桥梁墩台身施工专项方案.docx
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桥梁墩台身施工专项方案
一、编制依据
1.1《新建铁路成都至重庆客运专线桥梁施工图》
1.2《客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》
1.3《客运专线铁路桥梁工程施工技术指南》
1.4《铁路桥梁施工规范》
1.5《铁路桥梁工程质量检验评定标准》
1.6新建铁路成都至重庆客运专线施工参考图
二、工程概述
2.1工程概况
新建铁路成都至重庆客运专线西起四川省成都市的成都东客站，向东经简阳、资阳、资中、内江、隆昌后进入重庆市境内，后经荣昌、大足、永川、璧山、沙坪坝后到达本线路终点重庆站，线路全长308.206km。
中铁十一局集团有限公司新建铁路成都至重庆客运专线CYSG-4标第四项目分部管段地处重庆市永川区境内，管段内的线路起讫里程为：
DK229+144.68~DK240+170.56，正线全长为11.026公里。
其中桥梁七座，总长7960.35m；隧道4座隧道，总长1931m；路基11段，总长1135.202m。
本管段桥梁有双石桥双线中桥、金盆屋双线大桥、冷家坳双线大桥、茶园湾双线中桥、赵家院双线特大桥、永川渝昆高速1号双线特大桥和永川渝昆高速2号双线特大桥，所有桥梁均位于重庆市永川区境内，设计时速为350km/h。
其中永川渝昆高速1号双线特大桥和永川渝昆高速2号双线特大桥为新建成渝客运专线四标段重点工程。
2.2地质概况
根据钻探资料及物探资料揭示，测区属丘陵地貌，地表上覆第四系全新统坡残积粉质粘土、坡崩坡积块石土；下伏基岩为侏罗系中下统自流井组泥岩夹砂岩、泥质砂岩、灰岩，侏罗系中下统珍珠冲组泥岩夹砂岩、砂岩。
测段位于华蓥山断裂以东的川中台拱，属单斜构造。
地震动峰值加速度为0.10g，地震动反应谱特征周期0.35s。
2.3技术标准
铁路等级：
客运专线
正线数目：
双线
正线线间距：
5m
旅客列车设计行车速度：
350km/h
最小曲线半径：
7000m。
限制坡度：
20‰
到发线有效长度：
650m
牵引种类：
电力
闭塞方式：
自动闭塞
动车组类型：
动车组
列车运行控制方式：
CTC
行车指挥方式：
调度集中
轨道类型:
无砟轨道。
结构型式:
暂定CRTSⅢ型板式无砟轨道
三、主要施工方案、方法
3.1施工准备
施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。
统计承台及墩台身类型、数量，制作模板。
防护围栏、安全防护网、警示牌、警示灯等材料进场。
储备钢筋、水泥、砂石料及外加剂等原材料，严格按“进场关、检验关、使用关”，确保原材质量。
挖掘机、风枪、水泵、振捣棒、吊车、塔吊、砼输送泵、罐车、自卸汽车等机械进场报验合格待用。
3.2承台主要施工方法
3.2.1工艺流程
承台施工工艺详见图3-1
图3-1承台施工工艺
3.2.2施工方法
3.2.2.1测量放样
桩基施工完，砼达到一定强度后，由测量班严格按照批准的复测成果、加密方案、设计尺寸，计算承台座标，实地测放承台位置、标高，测量过程中实行双检双核制度，并经监理见证签认后，开挖施工。
①首先根据承台底面尺寸及埋置深度、地质水文条件、机具布置
等确定基坑开挖尺寸。
②基坑边坡线的确定：
a、根据承台及基坑底平面尺寸，将基坑底平面轮廓线测设到地面上；
b、沿地面上的基坑平面轮廓线的四条边方向进行断面测量；
c、确定开挖边桩；
d、将开挖边桩测设到地面上，并撒上白灰线连结各边桩，此封闭线即为开挖边线。
3.2.2.2基坑开挖
承台基坑开挖采取以机械开挖为主、人工开挖为辅，进行放坡施工，必要时加设挡板或适当放缓边坡。
水中承台基坑开挖先筑钢板桩围堰，抽干水，然后采用人工或机械进行开挖。
岩石层采用小型松动爆破法开挖，控制药量，保证基岩的完整性不被破坏，开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基1.0m范围内用人工挖除、清理）。
开挖过程中及时排出坑内集水，机械开挖至距设计标高20～30cm后，改由人工进行清除。
基坑不得被水浸泡，基坑渗水时，在基坑内设集水井，采用抽水机排出坑外，保持基坑处于无水状态。
在基坑内设置集水坑与集水沟排水时，应设在基础范围以外。
禁止在基础范围内用泵抽水，防止水在新灌筑混凝土中流动。
基坑开挖土随挖随运，弃土要远运，特别是基坑顶面周围清理干净，不得堆放工具及堆土。
3.2.2.3凿除桩头
凿除桩头要求如下：
1.基坑开挖和清理基本完成后，在桩基伸入承台的设计长度位置划线，标出环切位置。
2.沿标记线采用切割机切割桩头钢筋笼保护层，切入深度约5cm（钢筋笼净保护层不小于7cm）。
3.在标记线以上5cm左右再布置一道切割线，并同样沿线切割。
4.将两道切割线间的保护层混凝土凿除。
5.沿钢筋笼主筋向上开槽，拔离出钢筋笼主筋。
6.在两道环切位置中间水平打三个孔，三个孔位于一个平面上，孔与孔间成120度角。
7.向孔中打入楔形钢钎，将桩头撑开并用吊机将去除的桩头吊离。
8.最后人工清理桩头表面。
注意事项:
1.虚桩灌注长度要求达到1.0m以上，通过控制清孔质量、导管埋深、混凝土拌制质量等手段控制混凝土浮浆厚度，预防“烂桩头”现象。
2.加强钢筋笼定位、固定，预防钢筋笼偏位导致保护层环切时损伤钢筋笼主筋。
3.混凝土养护时间满足7天，强度达到设计要求100%；环切深度不少于5cm，三个孔均匀布置并在同一平面上；预防桩头用楔形钢钎打入孔中撑开混凝土时出现内凹现象。
4.拔离钢筋时，弯曲线要求平顺，角度控制在30度以内；采用细钢管回弯时要求钢筋在全长范围内回弯；对于弯折角度大的钢筋用细钢管逐段回弯调整，最后钢管下至钢筋底部整体性回弯。
3.2.2.4钢筋加工及安装
承台钢筋绑扎，钢筋在钢筋加工棚内加工，平板车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。
承台钢筋绑扎的同时，绑扎墩身预埋钢筋,并把墩身综合接地钢筋绑扎好，墩内接地钢筋与承台底层钢筋及桩基接地钢筋焊接连接，综合接地钢筋焊接完成后，测出接地电阻值，若不合格，需重新安装、焊接。
3.2.2.5模板制作及安装
模板采用大块组合钢模板，模板采用钢板加工而成，模板纵横向设置刚性加劲肋，模板间用螺栓连接，并在纵横向设置拉筋。
计划加工承台模板15套。
3.2.2.6混凝土浇筑
1、钢筋绑扎、模板安装完成，经检查符合要求后，开始砼浇注。
由于承台的高度均≥2.0m，为保证砼的自由倾落高度不超过2.0m，在承台面层钢筋帮扎的时候，预先留出两个缺口，待浇注至顶面的时候，恢复全部缺口钢筋，完成砼浇注。
出料口下面，砼堆积高度不得超过1.0m，砼应水平分层浇筑，分层厚度不大于30cm，边浇筑边振捣密实。
砼必须连续浇注，一次完成。
2、砼的振捣：
使用插入式振捣器时，移动间距不得超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5—10cm的距离；插入下层砼10cm；每一处振捣完毕后应边振捣边缓缓提起振捣棒；应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
3、在浇筑过程中或浇筑完毕时，如砼表面泌水较多，必须在不扰动已浇筑砼前提下，采取措施将水排出。
继续浇筑砼时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
4、浇筑砼期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
5、砼浇筑完毕后，对砼裸露表面应进行二次振捣并及时进行修整、抹光，定浆后再二次抹面。
6、采用薄膜或土工布覆盖，养护不少于14天。
3.2.2.7承台凿毛
采用手持式切割机、凿毛设备、空压机、水泵等设备进行凿毛作业。
作业步骤如下：
①先在承台顶面放样，并用墨线在承台顶面上弹出桥墩轮廓线，再沿轮廓线用小型切割机切出3cm的环向竖直面。
②在轮廓线内按照常用凿毛工艺凿毛：
凿毛强度不小于设计强度80%。
对于空心墩承台，因施工作业面较小，采用人工攒浆法。
对于实体墩承台，因施工作业面较大，采用人工攒浆法、攒浆机、气动凿毛机凿毛。
③质量要求
a凿毛深度10～15mm，局部光面面积不大于1cm2。
b表面粗糙度均匀，整体上表面平整。
c创面无松动裂纹，粗骨料粘结紧密。
d残留的浮咋及时清除，采用水冲洗时要求用海绵等将残留水吸净，使表面无浮尘、残咋、无积水。
环切可准确控制凿毛范围，不损失凿毛范围外的混凝土；环切凿毛整体效果较好，提高承台与墩身的连接质量。
3.2.2.8基坑回填
墩身施工前，首先进行基坑回填，分层回填，分层厚度为30cm，且夯填密实，回填高度不超过承台顶面高度，并作成一定的坡度，于基坑内一角集中排水，防止坑内积水。
3.2.3验收标准
①模板
模板及支架安装及拆除的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）得有关规定。
模板及支（拱）架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。
模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。
拆除承重模板及支（拱）架时的混凝土强度应符合表3.1和表3.2的要求。
表3.1模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
基础
15
尺量每边不少于2处
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
基础
±20
测量
表3.2预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
预留孔洞
中心位置
10
尺量
尺寸
+10
0
尺量不少于2处
2
预埋件中心位置
3
尺量
拆除非承重模板时，混凝土强度应保证其表面及棱角不受损伤。
②钢筋
钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合有关规定和设计要求。
钢筋保护层垫块材质应符合表3.3要求。
钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
表3.3钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
L≤5000
L＞5000
1
受力钢筋全长
±10
±20
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
注：
L为钢筋长度（mm）。
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合表3.4要求。
表3.4钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各一处
2
同一排中受力钢筋间距
基础
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c
c≥35mm
＋10
－5
尺量两端、中间各2处
25＜c＜35mm
＋5
－2
c≤25mm
＋3
－1
注：
表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。
③混凝土
混凝土原材料、配合比设计和施工的检验必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）得有关规定。
桩头与承台连接必须符合表3.5要求。
表3.5承台的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
尺寸
±30
尺量长、宽、高2点
2
顶面高程
±20
测量5点
3
轴线偏位
15
测量纵横各2点
4
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±50
尺量各边2处
3.3桥墩施工方案
3.3.1施工工艺流程
施工工艺流程图见图3.2
图3.2墩身施工工艺流程图
3.3.2实体桥墩施工方法
利用桥梁控制网中的导线点，使用全站仪采用极坐标法在承台或扩大基础顶面准确放出墩身的轴线，并用红油漆做好标记，然后弹出立模板的墨线。
凿除承台顶与墩身连接处混凝土表面浮浆，用高压风冲刷干净，测设立模位置承台顶标高。
整修连接钢筋，敲除钢筋表面的混凝土浆和铁锈。
实体墩身采用整体大块钢模板拼装成型，配以水平围带和竖向围带加固。
混凝土浇筑完成后先采取带模浇水养生，拆模后覆盖无纺布洒水养生。
3.3.2.1凿毛
墩身施工前，将承台顶面上的水泥砂浆和松动层凿除干净，修整预埋钢筋。
凿毛的范围为墩台身预埋钢筋内侧以及预埋钢筋至模板内侧（保护层范围）。
凿毛时，处理层混凝土必须达到下列强度：
（1）用水冲洗凿毛时，须达到0.6MPa；
（2）用人工凿毛时，须达到2.5MPa；
（3）用风动机凿毛时，须达到10MPa。
本桥的墩台与承台接触面凿毛拟采用人工凿毛。
经凿毛处理后的混凝土面应用水冲洗干净，但不得有积水。
在承台上测定并用墨线弹出出墩身的边线以及中线，施工时可以以模板边线宽度为准做砂浆找平层，找平层厚度为1㎝～2.0㎝，施工时每间隔50㎝设标高点，找平层标高的允许偏差不得大于1㎜。
3.3.2.2模板
实体墩模板为项目分部统一制作的定型钢模板，模板制作完成后在生产厂家按不同的结构尺寸及使用部位进行编号并预拼，检查其制作精度及偏差。
模板运输过程中应放平放稳并加设垫木，以防变形；模板整体吊装时要轻吊轻放，必须使用设计吊环。
运到施工现场的模板应复拼，检查模板的结构尺寸、倒角位置、拉杆位置及接缝的结合情况，检查合格后的模板方可吊装用于施工。
相接的两块模板之间板缝要夹塞海绵橡胶条或双面胶，确保严密不漏浆。
检查两块模板对位情况，确保接缝错台控制在设计及规范允许范围以内。
模板采用对拉螺杆进行加固，拆模后将螺杆抽出，套管内以微膨胀水泥砂浆封堵密实。
脱模剂采用新机油或色拉油，用抹布涂抹至板面使之光亮且不流淌为度。
对位后，用全站仪检查模板顶四脚坐标，利用经纬仪或垂吊法校核模板竖直度，超标准则继续调整校核，调整好的模板须进行二次加固。
3.3.2.3钢筋
钢筋下料应按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。
然后分别对各种标号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸保证其下料容许偏差规范要求之内。
钢筋统一在加工场加工完成后运输至施工现场。
搭设施工用碗扣式或普通钢管脚手架和人行梯，排与排立杆间距和竖向横杆间距布局合理，稳定牢固。
并加设通长的剪力撑。
使用20#-22#扎丝绑扎骨架，铁丝必须扎牢，不得有滑动折断移位等现象，以防止在浇注混凝土时松动和变形。
绑丝的尾部不得进入混凝土保护层内。
钢筋与模板间保护层采用同标号混凝土垫块，数量为4个/㎡，以确保混凝土保护层厚度。
在安装桥墩钢筋的同时，按照相关要求进行沉降观测标、支承垫石预埋钢筋等预埋部件的安装。
3.3.2.4混凝土施工
混凝土由输送泵或吊车配合串筒浇筑，人工入模振捣。
混凝土的供应必须保证混凝土输送泵能连续工作，泵送前先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥砂浆润滑管道内壁。
浇筑前检查人员重点检查支架模板支撑，模板堵漏，钢筋、保护层厚度、预埋件、模内杂物及脱模剂涂刷等。
混凝土依照左右对称的顺序进行施工，在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑。
浇筑时水平分层进行，施工时用串筒控制砼的自由下落高度不大于2m。
混凝土振捣使用插入式振捣器，并配备足够数量。
振捣混凝土时有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
混凝土初凝前，禁止施工人员在混凝土面上走动。
振捣器要垂直插入混凝土内，遵循“快插慢拔”的原则，对每一振动部位必须振捣到该混凝土密实为止，混凝土密实的标志为混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆，不得漏振和重复振捣，防止产生蜂窝麻面等缺陷。
混凝土浇筑至设计标高时，表面使用木抹刮平，用光抹压光，并在混凝土初凝前用光抹多次收光，以防止混凝土表面产生收缩裂纹。
初凝后墩顶表面用沾湿的土工布盖好，并洒水保湿养护。
3.3.2.5混凝土养护
砼的强度达到设计要求后方可拆除模板，拆模过程中，应特别注意不得损坏棱角。
拆模后随即用塑料薄膜包裹，防止水分散失。
拆除的模板应及时对表面清洁、修整和涂油。
对拆除模板后的混凝土进行养护，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
混凝土的养护期限必须符合《铁路混凝土工程施工技术指南》中的相关规定。
3.3.2.6支承垫石和锚栓孔
支承垫石和锚栓孔在墩身混凝土浇筑完成后施工，采取跟踪测量和精确定位的措施严格控制支承垫石的标高和锚栓孔的位置。
垫石模板采用定型钢模板，混凝土由拌合站集中供应，采用吊车配料斗浇筑施工。
3.3.3空心桥墩施工方法
空心墩采用翻模施工。
混凝土浇筑完成后先采取带模浇水养生，拆模后覆盖无纺布洒水养生。
3.3.3.1凿毛
墩身施工前，将承台顶面上的水泥砂浆和松动层凿除干净，修整预埋钢筋。
凿毛的范围为墩台身预埋钢筋内侧以及预埋钢筋至模板内侧（保护层范围）。
凿毛时，处理层混凝土必须达到下列强度：
（1）用水冲洗凿毛时，须达到0.6MPa；
（2）用人工凿毛时，须达到2.5MPa；
（3）用风动机凿毛时，须达到10MPa。
本桥的墩台与承台接触面凿毛拟采用人工凿毛。
经凿毛处理后的混凝土面应用水冲洗干净，但不得有积水。
在承台上测定并用墨线弹出出墩身的边线以及中线，施工时可以以模板边线宽度为准做砂浆找平层，找平层厚度为1㎝～2.0㎝，施工时每间隔50㎝设标高点，找平层标高的允许偏差不得大于1㎜。
3.3.3.2模板
空心墩模板为框架结构，由具有资质的专业厂家生产。
具有足够的强度、刚度和稳定性，单块宜整体组合或装配组合，相邻模板间、上下节钢模间均用栓接，配有定位销，内、外模板、抽拔拉筋，在每一节段顶面的四周配设工作平台，施工材料的提升利用汽车吊或者塔吊完成。
模板运输过程中应放平放稳并加设垫木，以防变形；模板整体吊装时要轻吊轻放，必须使用设计吊环。
运到施工现场的模板应复拼，检查模板的结构尺寸、倒角位置、拉杆位置及接缝的结合情况，检查合格后的模板方可吊装用于施工。
相接的两块模板之间板缝要夹塞海绵橡胶条或双面胶，确保严密不漏浆。
检查两块模板对位情况，确保接缝错台控制在设计及规范允许范围以内。
模板采用对拉螺杆进行加固，拆模后将螺杆抽出，套管内以微膨胀水泥砂浆封堵密实。
脱模剂采用新机油或色拉油，用抹布涂抹至板面使之光亮且不流淌为度。
对位后，用全站仪检查模板顶四脚坐标，利用经纬仪或垂吊法校核模板竖直度，超标准则继续调整校核，调整好的模板须进行二次加固。
3.3.3.3钢筋
钢筋下料应按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。
然后分别对各种标号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸保证其下料容许偏差规范要求之内。
钢筋统一在加工场加工完成后运输至施工现场。
搭设施工用碗扣式或普通钢管脚手架和人行梯，排与排立杆间距和竖向横杆间距布局合理，稳定牢固。
并加设通长的剪力撑。
使用20#-22#扎丝绑扎骨架，铁丝必须扎牢，不得有滑动折断移位等现象，以防止在浇注混凝土时松动和变形。
绑丝的尾部不得进入混凝土保护层内。
钢筋与模板间保护层采用同标号混凝土垫块，数量为4个/㎡，以确保混凝土保护层厚度。
在安装桥墩钢筋的同时，按照相关要求进行沉降观测标、支承垫石预埋钢筋等预埋部件的安装。
3.3.3.4混凝土施工
混凝土由输送泵或吊车配合串筒浇筑，人工入模振捣。
混凝土的供应必须保证混凝土输送泵能连续工作，泵送前先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥砂浆润滑管道内壁。
浇筑前检查人员重点检查支架模板支撑，模板堵漏，钢筋、保护层厚度、预埋件、模内杂物及脱模剂涂刷等。
空心墩采用翻模工艺，具体方法为：
所有空心墩墩身根据截面形式均采用翻模进行施工，墩底节采用内、外脚手架、大块钢模，可抽拔拉筋施工，并预穿墙螺栓及套筒，然后安装爬模。
翻模工序：
施工时将调整模板和两节模板按次序依次支立，然后灌注混凝土。
底节砼强度达到设计要求后开始脱模，安装滑道、爬架及滑升桁架，在爬架上安装上一节内模板，绑扎钢筋，预埋螺栓套筒，安装外模板，检查符合设计要求后，浇注砼，待混凝土达到拆模强度后，拆除下节模板并倒运至上节模板上形成第二循环的模板，然后加固浇注混凝土，混凝土灌注一节模板高度。
然后拆除上节模板向上倒运形成第三循环的模板，依次顺序向上倒用，完成墩身施工。
3.3.3.5混凝土养护
砼的强度达到设计要求后方可拆除模板，拆模过程中，应特别注意不得损坏棱角。
拆模后随即用塑料薄膜包裹，防止水分散失。
拆除的模板应及时对表面清洁、修整和涂油。
对拆除模板后的混凝土进行养护，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
混凝土的养护期限必须符合《铁路混凝土工程施工技术指南》中的相关规定。
3.3.3.6支承垫石和锚栓孔
支承垫石和锚栓孔在墩身混凝土浇筑完成后施工，采取跟踪测量和精确定位的措施严格控制支承垫石的标高和锚栓孔的位置。
垫石模板采用定型钢模板，混凝土由拌合站集中供应，采用吊车配料斗浇筑施工。
3.3.4墩身施工质量检验标准
（1）墩身模板允许偏差和检验方法见表3.6：
表3.6墩身模板允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
测量检查每边不少于2处
2
表面平整度
3
1m靠尺检查不少于5处
3
相邻模板错台
1
尺量检查不少于5处
4
空心墩壁厚
±3
尺量检查不少于5处
5
同一梁端两垫石高差
2
测量检查
6
墩台支承垫石顶面高程
0，－5
经纬仪测量
7
预埋件和预留孔位置
5
纵横两向尺量检查
（2）混凝土墩台允许偏差和检验方法见表3.7：
表3.7混凝土墩台允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±20
测量检查不少于5处
2
空心墩壁厚
±5
3
桥墩平面扭角
20
4
表面平整度
5
1m靠尺检查不少于5处
5
简支混凝土梁
每片混凝土梁一端
两支承垫石顶面高差
3
测量检查
每孔混凝土梁一端
两支承垫石顶面高差
4
7
支承垫石顶面高程
0，－10
8
预埋件和预留孔位置
5
（3）墩台身混凝土宜连续浇筑，当分段浇筑时，混凝土与混凝土之间的接缝周边应预埋不小于16mm的钢筋或者其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径不得20倍。
（4）墩身混凝土裂缝宽度不得大于0.2mm。
（5）混凝土终凝后的持续保湿养护时间应符合表3.8的规定：
表3.8不同混凝土潮湿养护最低期限
混凝土类型
水胶比
大气潮湿（RH≥50%）
无风，无阳光直射
大气干燥（RH＜50%）
有风，或阳光直射
日平均气温
（℃）
日平均气温
（℃）
日平均气温
（℃）
日平均气温
（℃）
胶凝材料中掺有矿物掺合料
≥0.45
5≤T＜10
21
5≤T＜10
28
10≤T＜20
14
10≤T＜20
21
20≤T
10
20≤T
14
＜0.45
5≤T＜10
14
5≤T＜10
21
10≤T＜20
10
10≤T＜20
14
20≤T
7
20≤T
10
胶凝材料中未掺矿物掺合料
≥0.45
5≤T＜10
14
5≤T＜10
21
10≤T＜20
10
10≤T＜20
14
20≤T
7
20≤T
10
＜0
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