施工管理各种围堰施工.docx
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施工管理各种围堰施工
（1）钢板桩围堰
钢板桩围堰施工工艺流程见图6—2-7—＊。
图6—2—7-＊钢板桩围堰施工工艺流程图
钢板桩围堰施工程序见图6—2—7-*。
图6-2—7-＊钢板桩围堰施工程序图
①围囵安装
当水深较大时,常用围囵（以钢或钢木构成的框架）作为钢板桩的定位和支撑.即先在岸上拼装围囵，运至墩位定位后,在围囵内插打定位桩，把围囵固定在定位桩上,然后在围囵四周的导框内插打钢板桩。
安装围囵时，应进行测量定位。
用一层导框做成的围囵，一般是先打定位桩，再在定位桩上挂装导框，导框可以在岸边组成，浮运到位以缆索锚碇，在开始插打板桩后，逐步将导框转挂在已打好的板桩上。
用有脚手桩的转盘式或旋转式桩架时，导框可挂靠在外侧的脚手桩上，用浮式转盘式或旋转式桩架时，一般用转动的桩架先打好定位桩再安装导框。
②插打与合龙钢板桩
开始的一部分逐块插打，后一部分则先插合龙后再打。
插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应用油灰和棉絮捻塞拼接缝。
插打钢板桩的次序,从上游一角开始，至下游合龙。
这样不仅可以使围堰内避免淤积泥砂，而且还可以利用水流冲走一部分泥砂，以减少开挖工作量。
更重要的是保证围堰施工的安全。
插打钢板桩时应严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩要从两个垂直方向同时控制，确保垂直不偏.在垂直导向设备导向下,一般先将全部钢板桩逐根或逐组插打到稳定深度，然后依次打入直至设计深度,插打的顺序按施工组织设计进行，一般自上游分两头插打向下游合龙。
插打前在锁口内涂抹以黄油、锯末等拌和物，组拼桩时，用油灰和棉花捻缝，以防漏水。
钢板桩顶达到设计高程的平面位置偏差，在水上打桩时不得大于20cm，在陆地上打桩时不得大于10cm。
在插打过程中，应随时检查其平面位置是否正确，桩身是否垂直，发现倾斜立即纠正或拔起重插。
钢板桩采用振动锤插大,打钢板桩时,如起重设备高度不够,允许改变吊点位置，但吊点位置不得低于桩顶一下1/3桩的长度。
围囵将合龙时，宜经常观测四周的冲淤状况，必要时应采用措施，预防上游冲空、涌水或者下游淤积，影响工程进度。
钢板桩围堰在合龙时往往形成上窄下宽的状态。
这使得最后一组板桩很难插下.常用的办法是将邻近一段钢板桩的上端向外推开，以使上下宽度接近；必要时，可根据实测宽度,做一块上窄下宽的异形钢板桩，合龙时,先将异形钢板桩插下，再插最后一块标准钢板桩。
钢板桩围堰平面见图6-2-7—＊。
图6-2-7-＊钢板桩围堰平面图
钢板桩打桩见立面图6—2-7-＊。
图6—2—7—＊钢板桩打桩立面图
矩形钢板桩围堰结构平面及插打顺序见图6—2—7-*。
图6—2-7-*矩形钢板桩围堰结构平面及插打顺序图
③清基封底
围堰采用空气吸泥机配合高压射水清基,用多根导管法浇筑水下混凝土封底，封底时按事先编号的顺序,逐根进行导管砍球浇筑，严格控制好封底混凝土厚度和顶面平整度.
④抽水堵漏
抽水前，应将钢板桩与导框之间空隙用垫木塞紧，以保证导框受力均匀。
从围堰内排水，若发现有渗漏,锁口不密的漏水，可在抽水发现后以板条、棉絮、麻绒等在内侧嵌塞,或在漏缝外侧水中抛投煤灰拌锯末。
⑤承台施工
绑扎钢筋、安装模板、浇筑混凝土详见陆地承台施工。
⑥钢板桩的拔除
承台或墩身出水面后即可拔出钢板桩，拆除围堰.为了使拔出钢板桩的工作得以顺利进行，可将钢板桩与水下封底混凝土接触部位涂以沥青,在拔除钢板桩前，向围堰内灌水，使堰内水面高出河水面1～1。
5m,利用静水压力将钢板桩推开，使其与水下封底混凝土脱离.必要时,可用打桩锤击打待拔的钢板桩，再行拔出。
钢板桩顶应制备圆孔,便于连接起吊卡环。
拔出的钢板桩应清刷干净、修补整理、涂刷防锈油。
（2）单壁钢围堰
单壁钢围堰施工工艺流程：
钢围堰加工→测量定位→河床清理→定位、定位装置安装→围堰固定平台拼组→围堰接高、下沉、着床就位→内支撑施工→清基、平整→抽水→浇筑封底混凝土→基底找平、堵漏→承台钢筋模板安装→承台浇筑→墩身及上部结构施工→围堰割除回收。
单壁钢围堰施工见示意图6-2—7—*。
图6—2-7—＊单壁钢围堰施工示意图
①钢围堰加工
围堰加工要严格遵守《建筑钢结构焊接规程》、《钢结构工程施工及验收规范》、《铁路桥梁施工及验收规范》的要求.围堰根据工地起重运输条件，分层分块制造；加工过程中防止围堰变;加工好的围堰统一编号，便于运输就位.围堰内外壁板所有搭接缝应满焊，并经煤油渗透水密试验,确保不漏水.
制作工艺流程:
按设计图下料→压制平刃脚防水板和水平桁架角钢→按划分单元分榀制作水平桁架→按单元组拼骨架（隔舱板组焊于其上）→按节组拼骨架→检查、校正骨架→围焊壁板→水密试验、检查焊缝质量并补焊→焊制吊耳、锚环、划高度标尺→成品检查验收→吊运接高。
②测量定位、河床清理、导向装置安装
测量人员根据桥梁图纸以及围堰设计图纸放线，定出围堰位置，并做好标示。
再依托桩基钢护筒设置导向定位装置,采用型钢等杆件牢固焊接于钢护筒上。
根据围堰位置,进行河床清理，采用射水法将河床底部淤泥清理干净，清理至坚硬河床，清理时对围堰位置上游也进行清理.
③固定平台拼组
成桩后,利用钢护筒架设围堰平台。
钢围堰底节在固定平台上拼组完成，利用吊车将上节块件吊到墩位处，在利用吊车在原位将钢围堰接高,进行定位下沉。
④钢围堰拼装接高
钢围堰拼装是在搭设的固定平台拼装的,在平台上准确放出各单元体的轮廓位置，然后沿周边逐件拼装底节（平刃脚以上），单元体吊车吊装，操作时要随拼装，随调整，待全部点焊成型后，方可全面焊接。
底部拼装完毕经全面检查后，经检查无误后，拆除拼装平台承重梁，利用千斤顶将钢围堰首节送入水中达到自浮，由吊车吊装上节钢围堰单元体拼装接高。
最后将围堰底部和顶部所有拉缆收紧，使其保持垂直而不被水流冲斜.在底节顶定出一个测量基准面并确定中心点，以保证接高围堰的顺直，并以此基准面和中心线为准进行结构尺寸的测量控制。
⑤钢围堰吊运、下沉、着床
钢围堰的下沉、着床是施工中重要而关键的工序，围堰定位是一项受较多因素制约的细致工作，与流速、水位、河床平整等因素有关。
机具准备：
采用了6台30m3/h的水泵向舱内灌水，水泵和舱室分别编号以便操作。
钢围堰定位：
钢围堰接高完毕并经检查无误后，通过设置于钢护筒上的定位装置使钢围堰稳定垂直地自浮在墩位处锚固，使钢围堰稳定于墩位中心。
着床：
首先灌水调平围堰，使围堰处于设计位置上;其次向各舱内均匀注水,使围堰逐渐下沉，注水时要注意使钢围堰各舱内水头差及舱内外水头差不能超过设计允许值,继续注水直至刃脚座落在河床上。
下沉注意事项：
围堰下沉就位工作应尽量安排在水位较低，流速较小的时间进行；围堰下沉前要再一次对墩位处的河床进行一次全面的测量,根据测定情况，再一次清理河床面处的杂物；围堰着落河床高差较大时，应视情况抛小片石或潜水员支垫小钢墩将河床找平，使围堰刃脚尽可能平衡着床；围堰精确定位后，应快速注水并进行跟踪测量,使围堰精确快速的落入河床，下沉达到设计标高。
钢围堰允许偏差：
平面直径：
±800d；井箱高差：
10mm；顶面高差:
20mm；倾斜度:
h/50；中心位置：
h/50+250mm；平面扭角：
2.
⑥水下混凝土封底、承台施工、墩身施工
钢围堰固定好后采用空气吸泥机配合高压射水清基，并注意随时测量围堰情况,同时，为了保证封底混凝土与桩身、围堰的良好结合，达到止水效果，潜水员应用高压水枪将桩身和围堰上附着的泥浆冲洗干净。
以确保基底质量。
封底工程彩用多根导管法浇筑水下混凝土,水下混凝土靠自身流动性向四周摊开.导管一般采用φ300mm无缝管，顶部设漏斗。
封底时按事先编号的顺序，逐根进行导管砍球浇筑，严格控制好封底混凝土厚度和顶面平整度.对于矩形钢围堰由于封底混凝土数量巨大，可分成几个仓，分次浇筑封底混凝土。
浇筑混凝土前提前插入多根双重管及钢筋。
抽水前，应派潜水员下水检测是否还有漏洞，若有则采用提前埋入的双重钢管进行注浆封堵。
抽水完成之后再割除桩基钢护筒，凿除桩头，进行桩基检测，桩基检测合格之后，绑扎承台钢筋，安装承台模板、浇筑混凝土。
⑦钢围堰的拆除
施工结束后，向围堰内注水,使围堰内外水位相平,潜水员水下切割设备对单壁钢围堰进行分解切割，然后吊车将割除部分吊起，收回利用。
（3）双壁钢围堰
双壁钢围堰施工工艺流程见图6—2-7—*。
图6—2-7-*水中墩双壁钢围堰施工工艺流程图
⑴双壁钢围堰制造
双壁钢围堰平面为一个带刃脚的矩形双壁水密钢结构井筒，底部刃脚封闭，施工时有自浮能力。
内外壁间以刚性支撑联结,并设有竖向隔舱板，把井筒平面等分成数个互不相通的隔舱，以保证围堰在下沉过程中，各舱灌水保持稳定。
钢围堰的高度比施工期最高水位高0.5m。
考虑到制造的困难和下沉的需要,钢围堰的壁厚（内外壁板间的距离）取1。
2m,分两节下吊,钢围堰的平面尺寸根据承台平面尺寸确定。
钢围堰由专业的钢结构工厂制作，其工艺流程为：
按设计图下料→压制刃脚防水板和水平桁架角钢→按隔舱分榀制作水平桁架→按隔仓分块组拼骨架（隔舱板组焊于其上）→按节组拼骨架→检查、校正骨架围焊内外壁板→水密试验检查焊缝质量并补焊→焊制吊耳锚环、划高度标尺线→成品检查验收→吊运至墩位接高后下沉。
⑵双壁钢围堰拼装
钢围堰底节拼装工作，是在岸边拼装船上进行的，将各基本单元体拼装、焊成一个圆端形薄壁钢结构浮体。
底节钢围堰拼装前，应事先将两艘铁驳船连成一个整体，组成拼装船，连接强度以在可能达到的荷载作用下能保持其基准面不致变动为准。
在铁驳面上准确画出各单元体轮廓位置，然后沿周边逐件拼装,操作时要随拼装、随调整，待全部点焊成型检查合格后,方可全面焊接，组拼不符合要求的用顶杆撑和5t链条葫芦进行校正。
⑶设置锚碇、导向船及起吊设备准备
底节钢围堰在岸边拼装船上拼装的同时，在墩位处和上、下游设锚碇设施，采用传统的定位锚碇措施，双壁钢围堰锚碇系统布置见图6-2-7—＊.
图6—2—7—＊双壁钢围堰锚碇系统布置图
定位布置包括导向船、定位船和全部锚碇系统布置，定位系统主要布置在上游。
抛锚测量使用全站仪，锚位误差在5m以内即可.
按设计图纸在岸边组拼导向船，并把导向船和钢围堰底节拼装船连成一牢固的整体，双壁钢围堰浮运船组见示意图6-2-7-*。
图6-2—7—＊双壁钢围堰浮运船组示意图
围堰起吊设备系指设在导向船上主吊点、主塔架,底节钢围堰采用浮吊起吊安装，起吊设备总起吊能力应大于底节钢围堰及其附加荷载。
锚碇设备考虑水流作用力、风的作用力、船只水流作用力等，进行锚碇设备计算，缆绳、锚绳也要通过计算来选择。
⑷底节钢围堰浮运就位及起吊下水
①浮运前，要对钢围堰下水后稳定性进行检算。
②底节钢围堰拼装完毕经检查合格后,将拼装船与导向船组用拖轮拖至上游定位船侧，系好锚绳及拉缆，再将导向船组顺流放至墩位初步定位.
③浮位船组的就位,系由桥中线和两个岸边三角网上的二台经纬仪和一台全站仪以前方交会法观测确定.
④系好钢围堰上层拉缆、临时下层拉缆和下层拉缆。
绞紧锚绳和收紧上、下定位船与导向船间的拉缆.
⑤安装水上供电设施。
⑥利用导向船上起吊设备将底节钢围堰吊起，使之离开拼装船船面0.1m左右,观察10min，如无反常情况则继续提升，至其高度能使拼装船退出时停止提升,导向船起吊双壁钢围堰见示意图6—2-7—＊。
图6—2-7—*导向船起吊双壁钢围堰示意图
然后，迅速将拼装船向下游方向退出。
拼装船退出后，底节围堰徐徐平稳地落入水中,然后将围堰底部和顶部所有拉缆收紧,使其保持垂直不被水流冲斜。
⑦底节围堰起吊下水后，通过导向船四角之导向架、拉绳、拉缆共同作用，使底节双壁钢围堰像船体一样稳定垂直地自浮于墩位处.
⑸钢围堰接高下沉
钢围堰在接高下沉时应将每节钢围堰顶部外壁上焊的两个吊耳通过拉缆连接到定位平台上锁住，防止钢围堰在接高、下沉过程中转动。
具体方法与步骤如下:
①钢围堰接高时，为方便施焊其上口距平台顶面1.4m,并用两个浮箱拼接内壁施焊工作平台。
②通过计算每节钢围堰自重，分舱浇筑混凝土和灌水压重控制下沉时，使每次接头位置距平台顶1。
4m左右.灌水压重要待浇筑混凝土一天后进行。
③接口内、外壁板不吻合的部位应进行处理，接缝经油浸试验检查合格,才能往刃脚浇筑水加载使钢围堰下沉。
吊耳的吊孔焊铁板封堵，防止隔舱互相串通。
④钢围堰灌水压重下沉,刃脚距河床面0.4m时，停止灌水，进行纠偏。
通过导向船上调系缆设备控制钢围堰扭转，实现钢围堰的精确定位,经一夜观测未发生变化，河床无大的改变时迅速灌水着床.
⑤纠偏方法:
在钢围堰刃脚上方水平桁架处设围堰纠偏缆，与纠偏锚上转向滑车和定位平台上卷扬机连结,双壁钢围堰纠偏装置见图6—2-7—*。
图6-2—7-*双壁钢围堰纠偏装置图
将两侧纠偏缆同时收紧、放松,或一侧松、一侧紧达到纠偏目的。
⑥钢围堰着床后,要继续灌水压重,使刃脚切入覆盖层中，稳定在河床上。
⑦用空气吸泥机吸泥下沉，用桅杆吊机吊着吸泥管升降或移位,由潜水员在水下指挥.可同时用高压射水冲刷覆盖层，提高吸泥效率，水面上观测围堰四方水位标尺,掌握下沉量和偏移情况，指挥水下作业。
⑧钢围堰下沉一接触岩面后,尚未最后稳定，随时可能出现倾斜和变位，需对钢围堰采取有效的稳定措施.在钢围堰刃脚加工时，预先在内壁刃脚均匀设置16个倒牛腿,并设液压支撑套箍.围堰刃尖被证实着岩后，即用麻袋混凝土、钢板凳等在刃脚倒牛腿处进行水下支垫。
必要时,用液压支承桩调节围堰倾斜。
同时,在围堰外围抛投钢筋石笼,稳定围堰并起挡流作用,然后浇筑5m左右的夹壁混凝土，增加钢围堰自重，使围堰最后稳定定位。
⑨围堰外抛钢筋石笼。
围堰初步稳定后，在围堰外抛填钢筋石笼和部分块石.其作用是使潜水员能安全下水工作，减缓围堰内部流速,平衡流态；使锚缆受力减小，水的局部冲刷力受到抑制;使水下封底混凝土的不平衡压力受到抵抗；封堵刃脚与岩面间较大的空隙。
⑩钢围堰的清基。
钢围堰刃脚封堵完成确认合格后，即可进行清基工作.清底采用空气吸泥机清除於泥和杂物，把空气压缩量为40m3/min的空气压缩机放置在导向船上联结两台φ250mm的直管空气吸泥机，两台吸泥机由浮吊和桅杆吊各起吊一台工作。
吸泥的顺序是从钢围堰中部开始到内壁结束。
开始吸泥时,两台吸泥同时启动,在吸泥过程中，经常摇荡管身和移动位置，以期吸泥效果最好。
吸泥管口一般离开泥面为15～50cm效果最好，同时要随时升降吸泥机,以能经常吸出最稠的泥浆为标准.吸泥很久，吸泥效果仍不佳时，可采用“憋气”，即暂时将闸阀关闭，稍停2～3min，猛开风阀使风压突然增大，即可吸出较坚硬的土块或堵塞物。
⑹钢围堰精确就位措施
与水文站联系，及时观测水位及流速，围堰沉落河床工作尽量安排在水位低、流速小的时候进行。
围堰沉落河床前对墩位处河床进行一次全面的测量，若与预计不相符，不能满足围堰沉落河床后使围堰进入稳定深度及围堰露出水面的高度时，则应根据实际情况，调整围堰落床时的高度。
围堰沉落河床前，应对所有锚碇设备进行一次全面检查和调整,用调整锚绳和拉缆的办法使围堰精确定位。
纵、横向精确定位的偏差应视河床情况而定。
落河床时墩位处河床由于冲刷面高差较大时，应视情况抛小片石进行河床调平，使围堰刃脚尽可能平衡着床。
⑺吊插钢护筒
为保证钢护筒的安装精度，设有钢护筒定位架，钢护筒顶面应高出施工水位0.5m.用桅杆吊机配振动锤逐根插打钢护筒，吊插完毕后，逐根检查校正，并按先卡上层,再卡下层的顺序卡死在上下层定位架上。
⑻浇筑钢围堰水下封底混凝土
钢围堰封底混凝土采用垂直导管法浇筑，把多根导管按照钻孔桩的位置均匀分布，导管间距3～5m，导管顶部装有一设导管阀门的管节与漏斗相连，漏斗上有流槽与具有一定容量的混凝土储仓相接，导管管口距基底面0。
3～0.4m，导管下应埋入混凝土1m以上.混凝土浇筑前要精确探明各部位标高，应先从浇筑低洼处的封底混凝土开始。
为了保证封底混凝土的质量，必须连续供应并且在尽可能短的时间浇筑完毕。
可采用水、陆并举的供应方式，通过混凝土输送泵将混凝土送到施工平台的储料斗内。
根据混凝土流动度和有效浇筑半径布置足够的导管根数。
按需要延缓混凝土终凝时间和提高混凝土早期强度，并据之选择混凝土配合比。
在浇筑作业平台上搭设集料槽和输送槽，用于浇筑混凝土。
混凝土来料要依次，集中浇筑，加大混凝土的流动。
严格遵循水下混凝土浇筑规定,作好量测和记录，确保封底成功。
（4）双壁钢围堰
水中墩双壁钢围堰施工顺序为:
平整场地→栈桥铺设→双壁钢围堰制造→双壁钢围堰浮运就位→下沉→插打钢护筒→围堰水下封底→桩基钻孔→浇筑→抽水进行承台施工。
①双壁钢围堰加工制作及运输
双壁钢围堰在岸上加工厂分块加工,加工完成并经试拼检验合格后，分块装车运至临时码头，然后再由码头装船运至墩身拼装现场.
利用钢围堰作为本桥深水墩基础施工的围水结构,根据水上100t浮吊的起重能力,将围堰高分成三节，每节平面按隔舱划分成12块，块的大小是根据现场制造设备、运输和墩平台上组拼时的起吊能力确定.
在围堰钢块件加工场组装工作平台，杆件集中下料，在平台上放大样后焊接块件骨架,安装隔舱板、焊接内外壁板检查节间、块间接缝及舱板是否渗水、漏水并及时处理渗水部位，确保钢围堰的严密性。
组拼工序为:
外壁板竖向加劲角钢、水平桁架弦板、水平撑、隔舱板、内壁加劲角钢、内壁板、脱胎模翻身、焊接成件。
拼装时要求：
上下隔舱板对齐,各相邻水平桁架弦板对齐，上、下竖向加劲角钢允许不对准，但必须和水平桁架弦板焊牢。
内外壁钢板拼缝不能对接焊时，允许采用搭接焊或贴板焊接，但必须满焊，并保证全焊水密结构的可靠性.
②钢围堰的组拼及下放水
钢套箱在钻孔平台上组拼，在钻孔平台上画出钢套箱底层的安装位置，做好组拼前的准备工作。
A.底节围堰组拼完成后下放入水作业,做法如下：
a）在双壁围堰侧壁上焊牢带有竖直孔眼的牛腿，牛腿与堰壁的连接抗剪能力达到30t。
全围堰共有吊点12处，内吊点6处、外吊点6处,以防止围堰偏载承力。
底层围堰重135t,每个吊平均为11.5t，不均匀时最大吊点的受力不超过20t，采用φ32直径的精轧螺纹粗钢筋作吊杆，吊杆上有三个特制螺帽及扁担梁。
b）内侧在钢护筒上，外侧在钢管桩上或钢管桩组成横担梁上，安设带有悬出的扁担梁（由两根工36-a工钢组成）
c）每处用两台50t油压手动千斤顶（或两台32t手动螺旋千顶，共24台）
上述工具设备安装到位后，通过千斤顶与φ32直径的精轧螺纹粗钢筋上两个特螺帽的相互交替作用把底节钢套箱下放入水。
B.钢围堰的接高
在首节钢围堰锁定后，向其隔仓内浇筑混凝土和向夹壁内加抽水等措施以调平围堰，并予留一定的干舷高度,使其处于待拼次节围堰的状态.以后每一节段船运到围堰旁,由浮吊起吊与首节或上一节进行焊接,每接高一节既均匀下沉,并予留相应的干舷高度，以便接高下一节时施焊作业。
③钢围堰的下沉和着床稳定
双壁钢围堰在水中是以隔舱内灌水下沉.如遇到刃角有变形时可灌1.0m~3.0m的刃角混凝土，本桥双壁围堰内有十二支钻孔成桩的钢护筒及矩形围堰的横、纵向内支撑防碍抓泥斗的使用，即有些部位抓泥斗不能到位，则使用空气吸泥机高压射水龙头清除。
④钢围堰的竖向定向
在围堰的内壁面上对应承台的四只角钢护筒的位置，上下各安放用型钢制作钢套箱下沉时竖向定位系统。
即横纵向的水平限位系统竖向起着导向作用。
如果围堰偏时在平潮位用50t手动油压千斤顶进行调控。
围堰的适当位置安设两处补水孔直径30cm的钢管长1.7m水平穿过围堰壁并周围焊牢，钢管端头焊有法兰盘，对应有一块套钻孔眼的堵头钢板，不用时加上橡胶垫圈用螺栓拧上，或用潜水人员进行水下操作。
钢围堰着床是钢围堰施工中的一道重要关键工序，钢围堰着床后的位置和倾斜率对钢围堰以后的下沉，乃至钢围堰落到设计高程时的质量都有重要影响。
不过本桥可选择在平潮时，基本没有多大流速的条件下着床。
通过在钢围堰的隔舱内灌水以调平围堰这样可以反复几次。
当围堰接高下沉至刃尖距河床0.5m左右即停灌水下沉,通过反复纠偏以实现围堰的精确定位。
然后均匀灌水，快速实现围堰刃脚的着床，继之以均匀吸泥下沉使围堰下沉到位。
若围堰着床后发现偏位较大，可排除隔仓内的水使围堰上浮再进行第二次准确着床，直到精度符合设计要求。
⑤围堰内清基
钢围堰下沉确认合格后,既可进行清基工作。
清基到位后，则可进行水下混凝土封底。
⑥围堰内水下混凝土封底
经过计算，围堰内水下封底混凝土厚2—3m，封底混凝土的抗浮力系数达到1.69,可满足安全需要.
浇筑封底混凝土。
采用泵送多点用导管浇筑封底混凝土,因封底混凝土数量大，为提高混凝土流动性和延长混凝土的初凝时间，混凝土中掺加适量的缓凝型减水剂（30小时缓凝时间）和粉煤灰。
水下混凝土浇筑过程中应注意的事项：
用测深锤每隔一段时间，测出混凝土表面标高，将原始资料记录下来,随时告诉现场值班技术员，用以指导各导管提升及下料，要求混凝土均匀上升，以免造成混凝土面高低偏差过大,同时，也避免导管埋置过浅而使导管悬空，混凝土浇筑终结时,尽量调平混凝土表面平整度.浇筑水下混凝土时,准备多套导管提升装置，防止混凝土堵管。
封底混凝土达到设计强度后，进行围堰抽水，边抽水边完成剩余支撑。
在承台底设计标高以上钢护筒割除，将封底混凝土表面找平。
⑦双壁钢围堰质量标准
围堰底面平均高程符合设计要求；
内外壁板及隔舱板的焊缝，应进行渗透试验；
上下隔舱板对齐,各相邻水平对齐，上下竖向肋角必须与水平肋板焊牢.
双壁钢围堰就位允许偏差和检验方法见表6—2—7—＊。
表6-2—7—*双壁钢围堰就位允许偏差和检验方法表
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
围堰倾斜度
1/50
测量检查
2
围堰顶、底面中心位置
h/50+250mm
3
平面扭角
2°
注:
h为围堰高度,单位为mm.
双壁钢围堰拼装允许偏差和检验方法见表6—2—7—*.
表6-2—7-＊双壁钢围堰拼装允许偏差和检验方法表
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
井箱平面尺寸
±l/800
尺量检查不少于5处
2
顶平面相对高差
井箱相邻点高差
10mm
尺量检查
3
全节围堰最大高差
20mm
注:
d为直径，单位为mm。
双壁钢围堰支撑体系应满足吊装整体钢围堰和浇筑封底、承台混凝土整体受力要求；双壁钢围堰底板、边板和封板的接缝,应有可靠的防漏水措施。
（5）钢套箱围堰
①钢套箱围堰加工与试拼装
为了保证有底钢套箱的加工精度，在和岸上找一较为开阔的场地,夯实并用水泥砂浆抹平，用钢板、型钢搭设简易的工作平台，在其上放样加工.
钢板下料采用剪切机和自动切割机。
加工吊箱时严格控制栓接面顺直平整,确保栓接处的密封橡胶条的密贴。
为保证栓接孔位置的准确，采用配钻的加工方法。
钢套箱试拼工作在工地钢结构加工场进行，搭设高约1m的支架，测量放线确定位置，在支架上先放2跟托梁，然后吊放3块底模，调整底模的尺寸和水平,符合要求后，将底模临时点焊固定。
侧模拼装从长方向中间开始，顺序延伸,最后拼装短方向并合龙。
侧模试拼过程中，应检测侧模与侧模、侧模与底模的栓孔连接情况。
安装侧模平面尺寸、垂直度及对角线方正情况。
钢套箱结构合理,受力明确,具有抗浮力、防渗力、漏水等功能.钢套箱可在施工现场加工，减少工厂加工造成的运输费用，降低有底钢套箱的成本。
钢套箱可以多次周转使用，除底模因伸入桩基无法拆除外，其余个部件均能拆除，多次倒用，减少加工数量，节约材料。
钢套箱抗浮力的关键技术：
在钢套箱侧模与主梁间安放并楔紧工字钢，当水位上升、浮力大于钢套箱重量时,通过侧模、底模、底模托架、立柱等将力传至桩基，让桩基承受浮力。
另外,在钢套箱侧模的上部警戒水位线处，设置4
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