化妆品检验管理制度.doc

化妆品检验管理制度.doc

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文件名称

检验管理制度

文件编号

COP-05

版/次

A/0

文件类别

程序文件

生效日期

20160901

页数

5

编制

质量体系小组

审核

黎利媚

批准

于欣龙

1.0目的

通过对原材料、包装材料、中间产品和成品的检验，保证本企业的产品质量。

2.0适用范围

本制度适用于所有原料、包装材料的进料检验，生产过程中的半成品检验，成品的检验、返工

产品的检验管理、半成品灌（包）装、成品的检验，以及生产用水、环境、人员等卫生指标的检验、

管理和监控。

3.0职责

3.1质管部：

负责所有来料、半成品、成品的入库检验及其库存成品重检；

半成品灌（包）装过程巡检；

质量不合格品、市场退货、返工产品的重新检验；

生产用水、环境、人员等卫生指标的检验、检测。

3.2相关责任部门：

负责上述需检品的报检及质量不合格品的跟踪处理。

3.3技术研发部：

负责制订“原料检验标准”、“包装检验标准”、《成品检验标准》、《生产用水检验标准》《半成品检验标准》、《半成品灌、包装检验标准》

3.4采购、仓储：

负责原料、包材来料异常的处理。

3.5生产制造部负责生产过程半成品、成品的异常处理，技术研发部确定处理方案，品管部负责跟踪验证。

4.0内容

4．1原料检验标准及检验要求

4.1.1原料标准依据：

建立原料的检验项目的依据主要是与生产商的出厂（COA）报告为依据，对微生物敏感的原料增加微生物卫生指标。

4.1.2抽样管理要求：

进厂原料按批（进厂件数）取样，设总件数为x，当x≤3时每件取样；当3300时，按／2+1随机取样，抽取取样量。

参见《抽样检验管理规定》

4.1.3主要检测理化指标、卫生指标，由质检员抽样后分别检验，并出具检验报告。

4.1.4检测流程：

按物料验收流程执行，验收合格方可入库。

1）原材料到仓后，仓库对其名称规格、型号、等级、数量、批号等进行核对，并检查来料COA报告，检查运输车辆的卫生状况和包装的完整性后将其置放于“原材料待检区”，并以通知质管理部检验员检验。

2）质管部检验员接到《原材料请检通知单》后按照原材料检验及《抽样管理规定》的要求准备相应的取样工具、器皿等。

3）质管部按品检抽样作业指导书到现场抽样，并依检验规范及原材料检验标准对各项指标进行分析检查，并将检查结果填在《原料规格书及检验报告》中，由质管部主管人员审核签字，然后通知仓库、生产、计划。

4）仓库接到通知，合格原材料放在合格品区，不合格原材料做出标识并按《不合格品控制程序》处理。

由质量保证员检测人员对其进行合格或不合格相应状态标识。

4.2包材标准及检验要求

4.2.1包材标准

外观检验QB/T164-93及QB/T1685-93标准检验，印刷文字按GB5296.3-1995标准检验。

签样标准。

4.2.2抽样管理要求：

包材检验一般采用GB2828单次抽样检验方式，外观采用一般检验II级水准及功能采用特殊检验S-2水准。

4.2.3包装材料的检验项目一般为材质、外观形状、印刷文字、净含量及与其他包装的配合。

4.2.4包装的检验判定：

重缺陷不得有，轻陷不得超过10%，否则判定为不合格。

由质检员出具检验报告。

4.2.5检测流程：

按物料验收流程执行，验收合格方可入库。

1）包装材料到仓后，仓储部对其名称规格、型号、等级、数量等进行核对，并检查包装情况，都合格后将其放置在“包装材料待检区”，并填写部分《包装检验原始记录》，然后通知质管部来料检验员检验。

2）质量管理部来料检验员接到《原材料到货报检通知单》后，按照GB2828抽样方法及检验水平标准进行抽样，按照标准样板及签样进行检验，并将检验结果填入《包装检测原始记录》。

3）仓库接到《包装检验原始记录》后，对合格包装材料放在合格品区，不合格包装材料做出标识并按《不合格品控制程序》处理。

并由来料检验员检测人员对其进行合格或不合格相应状态标识。

4）车间对生产过程中的材料也要进行相应标识。

4.3过程检验

4.3.1过程巡检

质量管理部过程巡检员负责生产现场首件检查及巡检，保证各工序的制造质量。

质检人员在灌、（包）装作业过程中，按《灌装车间过程巡检表》进行过程巡回检验，检验结果及时填于表中，过程巡检员及时处理生产现场出现的不合格品，并将其与合格品分别堆放，不流入下工序。

检验过程中发现异常时通知生产车间停止生产，查明原因纠正后继续生产。

4.3.2首件检验

1）灌装首件：

开始灌装时，经填充、封盖后的前10支在制品。

2）包装首件：

开始包装时，经喷码、装盒、贴标等包装工序完成后的前10支在制成品。

3）质检人员接到灌装车间、包装车间所填写的《灌装车间过程巡检表》，并按中的相关规定进行首件检验。

并签字确认，不合格则通知生产车间停止生产，查明原因并得到纠正后方可继续进行批量生产。

4.3.3净含量检验

过程巡检员定期进行净含量检测和控制，有问题将立即要求生产灌装进行调整。

4.3.4半成品的检验

1）半成品标准

由技术研发部负责制定半成品。

根据半成品的类别，确定检测项目，半成品的单项检验项目如外观、PH值、粘度、耐热、耐寒等半成品的微生物检验按GB7918.2—1987标准执行。

2）取样要求

质检人员均匀装取不少于理化检验和微生物检测用3倍量的半成品样品。

3）半成品检验

A）过程巡检员及时对半成品按标准进行抽样，并送质量保证员检验。

B）质检员在最短时间内检出结果，依照相应的检验标准进行各项指标的检测，按其相应化妆品执行标准进行判定。

并出具单项检验判定结果通知，不出具检验报告。

报检时须写明品种名称、配料时间及生产批号。

C）半成品全项检验完成后，出具完整的检验报告。

将结果填入《半成品检验记录》中，检验合格方可进行包装。

4）对于贮存期超三个月才灌装的，或生产过程中发现有品质异常返工的半成品，相关人员均须通知质管部对此半成品进行重检。

5）重检项目为对应《半成品检验标准》规定的全部检验项目，判定标准亦同标准要求。

任一指标如与样板或标准存在明显差异，均须填报《半成品、成品异常处理单》报质管部负责人确认或通知返工。

4．4成品检验

1）包装车间将待检成品置于待检区并进行待检标识。

2）成品质检人员依据“成品检验标准”规定首先对待检成品的品牌、系列、品名、规格、装量、生产日期及包装配套完整性进行初检，初检格后可先与成品仓交接放置于成品仓的待检区，并挂待检标识。

3）质检人员对成品初检后，按《取样管理规定》抽取成品样品，按照相应的检验标准进行各项指标的检测，检测合格将结果填入填写《成品检验报告》，并有质量管理部门人员签名确认，然后通知生产部、仓库、计划。

4）成品各项指标及微生物检测均合格后，责任质检人员在《成品入库单》上签字并对该批合格成品进行批合格品标识。

5）检测过程中发现不合格时，按《不合格品处理单》进行处理。

6）仓库接到通知后，对成品进行标识。

合格产品放在合格品区，不合格品做出标识并按《不合格品控制程序》处理。

4.5返工品控制

返工品按新品处理，即需要重新检验合格方可使用。

4.6检验记录要求

1）所有项目的检验均应按规定认真填写检验记录，记录不得随意涂改，有写错时可将错处画掉另写，但画掉后必须能看清原字样，更改后需在旁边署上更改人姓名，检验记录必须清晰、完整、属实。

2）所有检验、检测记录及检验结果报告单，必须分别按月装订成册，并保存到产品保质期后半年。

3）所有检验的标准样品和生产留样均按《留样管理制度》规定执行。

4）对于不合格品中异常处理审批为返工的，其返工情况需如实填写。

5.0相关文件

5.1《留样管理制度》

5.2“原料检验标准”

5.3“包装检验标准”

5.4“半成品（内容物）“检验标准”

5.5“成品检验标准”

5.6“半成品灌、包装检验标准”

5.7“生产用水检验标准”

5.8《不合格品控制程序》

6.0相关表单

6.1《原料请检单》

6.2《原料规格书及检验报告》

6.3《包材检验原始记录》

6.4《半成品检测报告》

6.5《成品检测报告》

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