二衬施工注意要点标准版.docx
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二衬施工注意要点标准版
隧道二衬施工
一、二衬施工的时间
对于软岩大变形隧道，如果二次衬砌施作过晚,则可能造成初期支护变形无法控制，以致隧道失稳；如果二次衬砌施作过早，则可能使其受力过大而导致开裂，从而降低隧道结构耐久性。
对于一般稳定性较好的围岩,可在总变形量达到约80％，并且围岩变形基本收敛后施作二次衬砌。
此时初期支护应能承担围岩的全部荷载，二次衬砌承担由于围岩的蠕变产生的附加荷载；对于极软弱破碎隧道围岩,其变形及变形速率均较大。
初期稳定是靠及时支护取得的，不按要求作好初期支护就会不断变形而坍塌。
所以，初期支护应尽早施作、及时闭合，并保证有足够的刚度。
二次衬砌也必须适时、及早施作，让二次衬砌分担部分荷载，对安全有利，但初期支护仍需要加强并应按要求施作.
二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定,并且具备下列条件时施作，即根据GBJ86286锚杆施工喷射混凝土支护技术规范规定，应在围岩和锚喷支护变形基本稳定后施作，主要条件如下:
1）隧道周边位移速率有明显的减缓趋势;
2）拱脚附近水平收敛速度小于0.2mm/d，或拱顶位移速度小于0.15mm/d；
3）施作二次衬砌前，已产生的位移量收敛量达总位移量总收敛量80%以上,位移值与位移速度是以采用机械式实测数据为依据的。
4）初期支护表面没有再发展的明显裂缝。
二．施工注意事项
1钢筋工程
1、钢筋进场验收:
钢筋进场后，检查其标牌、质量书是否齐全.外观质量合格后还须进行力学性能试验.
2、钢筋的配料：
进场钢筋选择等尺寸钢筋，减少下料的损耗。
配料时，根据不同的钢筋下料长度。
放实样测出钢筋长度，再给不同长度的钢筋编号，列成配料单，将每一编号的钢筋形状、长度、根数和所用部位写在各块料牌上。
钢筋加工好后分类堆码,挂上料牌，以免混淆。
3、钢筋加工：
钢筋加工包括除锈、调直、切断和弯曲四项内容。
⑴除锈：
对有铁锈的钢筋一般用手工除锈，对Ⅰ级钢筋在调直中除锈.
⑵调直：
采用调直机对钢筋进行调直，要求钢筋平直,无局部曲折。
⑶切断：
使用钢筋切断机切断，断料时严格控制长度,允许偏差+10mm。
钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象.
⑷弯曲：
钢筋一律使用钢筋机械弯曲。
要求成形后弯曲点无裂缝，起弯点位移小于20mm，钢筋的弯起高度偏差在+5mm内。
4、钢筋接头：
钢筋用闪光对焊接头和焊接接头,纵向小钢筋用绑扎接头.
（1）绑扎接头：
钢筋的搭接长度不小于1.2La,且不应小于300mm。
（2）焊接接头：
搭接电弧焊接头长度要求单面焊缝不小于10d，双面焊缝长度不小于5d。
接头的预弯要保证两钢筋的轴线在同一直线上，焊缝长度不小于搭接长度，焊缝高度必须符合规范要求。
（3）钢筋接头位置和面积允许百分率:
钢筋接头位置与弯曲处的距离不得小于10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。
接头须错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度
（4）钢筋接头的检验：
进行外观检查和规范要求的受力试验。
5、钢筋的安装
⑴准备工作:
核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸和数量是否与料单料牌相符，如有错漏,应纠正增补，绑扎工具、扎丝、垫块等必须准备到位.主要轴线经测量检查无误。
⑵安装：
用操作台车作脚手架和控制钢筋内轮廓的控制器.固定外层钢筋，第一步沿横向在拱顶、拱腰、拱脚、边墙等七处绑牢七根纵向水平钢筋，直径φ20。
并在七根钢筋上将环向钢筋的间距分好；第二步是绑外层环向钢筋纵向分布钢筋，第三步，焊内层的稳固钢筋和纵向稳定钢筋，第四步，绑边墙外层钢筋。
2模板工程
1、模板系统组成：
采用12m长的移动模筑混凝土台车。
台车由模板、振捣、支撑系统、平台、行走系统等组成。
台车由专业厂家定型加工,为了保证隧道的净空需要，台车的外轮廓尺寸比设计大5cm，用来消除模板变形对净空的影响.
2、在隧道底板上每隔15m布置隧道中线点，在两侧壁上布置高程点,保证模板精确定位。
模板定位前首先保证模板行走轨道的定位准确。
3、在模板上每隔3m设置混凝土浇筑窗口兼检查窗口，其中一排必须设置在拱顶中央。
窗口的大小为40×40cm以上。
4、对混凝土的堵头板进行专门的设计和加工，堵头板配合凹凸的混凝土喷射面的地方采用木材和气囊等施工.
3混凝土工程
1、施工顺序：
工程设计有仰拱钢筋混凝土，保证混凝土二次衬砌的整体性及施工质量，混凝土施工采取“先仰拱后边墙再拱圈”的施工顺序。
2、施工方法及标准:
混凝土采用泵送混凝土。
混凝土浇注作业根据部位的不同，采用下表中不同的方法与标准。
混凝土的灌注方法及标准
位置
项目
标准
仰拱、边墙、及拱圈下部
从吐出口到灌注面的落下高度
1。
5m以下
灌注1层的高度
40～50cm左右
流动距离
不流动
拱顶部
灌注方式
向上灌注
流动距离
10m左右
混凝土的捣固方法及标准
位置
项目
标准
仰拱、边墙、及拱圈下部
捣固方法
插入式内部捣固器
捣固器插入间隔
50cm左右
捣固器的插入深度
下层混凝土中10cm左右
1处的捣固时间
15—20秒
拱顶部
捣固方法
附着式振捣器
④施工重点控制事项:
1.防水施工；在初期支护背后注浆，当初期支护无明显渗漏现象后,再进行防水层施工，初支混凝土必须均匀密实。
2.防水层铺设前基面准备：
防水层铺设前,应先对隧道初期支护喷射混凝土表面进行处理，切除锚杆头和钢筋露头,并用细石混凝土抹平覆盖，凹坑深宽比应控制在1:
6以内;深宽比大于1：
6的凹坑应用细石混凝土填平，凹坑太大处要抹平补喷混凝土，确保喷射混凝土表面平整,无尖锐棱角。
3。
铺设防水板：
剪裁卷材时，考虑预留搭接长度50cm,铺设时由中线向两边铺设，用压焊器将防水板热合在塑料垫圈上.整个防水板铺好并检查确认后,再用塑料热合机焊接搭接处;防水板采用双焊缝焊接，搭接长度不小于15cm,每条焊缝宽为1cm，两条缝间留3cm宽空腹，作为检查焊缝密封性用。
4。
防水层质量检查：
铺设平顺无隆起、无折皱、无漏缝、无破损，焊缝粘接牢固。
焊缝质量检查:
用5号注射针头与压力表相接,用打气筒进行充气检查，将焊缝加压至0。
15MPa时，2min,如果压力保持不变，说明合格。
否则在未焊好之处重新补焊，直到不漏气为止。
5.二衬防水混凝土要严格按照规范要求选用原材料，通过多次实验选定适当配合比和外加剂，使混凝土具有密实度高、收缩率小、无裂缝、易浇筑和抗渗性能好等多种性能，尽量达到自防水效果.
6.防水混凝土在浇筑过程中,模板要安装牢固，尤其是挡头板不能出现跑模现象;要做到模缝严密,避免出现水泥浆泄漏现象。
7.防水混凝土终凝后,立即进行养护，并保持湿润,养护期不少于14d.
8。
二次衬砌所用原材料的质量及其贮运方式应符合有关规定。
二衬砼施工前应做好地下水引排工作。
施工用机具设备应经过检查并试运转，应尽可能减短泵送混凝土距离，输送管宜直,转弯宜缓接头应严密。
合理控制混凝土浇筑时间，混凝土浇筑时间间隙不能超过90分钟，超过水泥终凝时间应按施工缝处理.二衬砼拆模后应及时洒水养护,每天洒水不小于3次,养护时间不小于7天。
二衬施工总体质量要求：
1、内实外美，衬砌断面无侵限，棱角分明；拱部、边墙不渗不漏；表面平整、光洁，颜色协调一致，无蜂窝、麻面、气孔现象；两模砼之间错台不大于5mm;
2、衬砌施工前，应对中线、高程、断面尺寸和净空大小进行仔细检查核对，准确无误符合设计要求后,方可灌筑混凝土；
3、混凝土灌筑前，对模板、支架、钢筋、预埋件和止水带进行仔细检查，符合要求后方能灌筑；
4、在钢筋绑扎和混凝土衬砌灌筑过程中,严禁损坏防水板；
5、施工前做好地下水的封堵、引排，仰拱及基础部位的浮碴、积水必须清理干净，衬砌混凝土必须在无水情况下进行施作，以保证混凝土质量.
二衬施工工艺流程：
衬砌台车施工要求：
1、衬砌台车和上一模的搭接长度以10cm为宜，搭接长度太大,两模之间的错台会很大,搭接长度太小，容易将混凝土顶破。
衬砌台车的加固对于获得符合设计的砼外观尺寸十分重要，模板底部加固采用刚性支撑，用丝杠紧固,台车的其余部位的丝杠必须上紧，经检查合格后方可灌注混凝土;
2、衬砌台车脱模后要认真进行清理,对模板表面的水泥浆、锈斑、污渍等用砂纸或磨光机打光,并均匀涂刷脱模剂。
钢筋绑扎：
1、钢筋的交叉点采用扎丝扎牢；绑扎接头搭接处,在中心和两端用扎丝采用八字扣绑牢;
2、箍筋与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开设置；
3、钢筋接头的位置在结构受力最小部位,墙体水平钢筋为绑扎，其在任一搭接长度的区域内接头钢筋的截面面积占受力钢筋总截面按照25％设置.
钢筋焊接：
1、钢筋焊接主要为搭接焊，搭接焊时，宜采用双面焊（焊缝长度为5d），当不能进行双面焊时,采用单面焊（焊缝长度为10d）；
2、焊接钢筋两端应预弯，应使两钢筋的轴线在一直线上;
3、在进行主体钢筋焊接时，要考虑隧道杂散电流的控制施工,按照设计图纸，对相应的部位进行焊接，并引出连接端子.
混凝土灌注施工:
1、混凝土浇筑前，矮边墙顶面的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除,并应用高压水冲洗、湿润，但不得有积水。
衬砌混凝土浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15cm,并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆（竖向施工缝可刷一层水灰比为0。
3左右的薄水泥浆），或铺一层厚约30cm的混凝土,其粗骨料宜比新浇混凝土减少10％，然后再浇筑新层混凝土;
2、混凝土自模板窗口，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，倾落自由高度不超过2。
0m。
混凝土灌注过程中,边墙侧压力最大,为防止“跑模”,混凝土应水平分层进行灌捣，厚度应为30～40cm，且应一次连续灌筑，且应控制边墙灌注速度，台车两侧交替灌注高度不超过1。
0m.若混凝土灌注过程中因故中断，需采取如下措施:
对不掺加外加剂时，砼灌注时间间隔不超过2h;当温度达到30℃时，时间减至1.5h；当温度减至10℃时，时间延长至2.5h.如灌注时间超过上述时间,应停止灌注砼,将施工缝整平捣实，并做出记录，在24h后方可再灌注砼,且必须将新旧砼接触面凿毛并用高压水冲洗干净。
衬砌混凝土施工均为机械振捣,插入式振动棒和附着式振捣器振捣密实，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。
振动棒插入下层混凝土50mm左右.防水构造的细部应加强振捣，以保证每一处混凝土的质量；
3、振捣是影响砼外观质量的重要因素。
振捣靠近模板时，插入式振捣器机头必须与模板保持5～10cm距离。
捣固人员应随浇筑随捣固，并认真捣固浇筑混凝土的自然流坍面部位混凝土。
振捣厚度一般以30～40cm为宜，振点间距20cm，与模板距离15cm，振动时间25～30s，但也应视震动棒性能略作调整。
应逐层平行振捣，快插慢抽、垂直振捣，做到不漏振不过振，以将砼中的气泡充分引出、把浆提出、砼不再下沉为标准，确保砼的密实性和表面的光洁。
二衬防水板施工控制要点：
1、土工布铺设
铺设土工布，首先用作业台车将单幅土工布固定到预定位置，然后用热熔垫片、金属垫片、射钉结合，﹝材料规格：
热熔垫片直径70mm、厚度5～6mm，金属垫片直径20mm、厚度2mm，射钉长度25mm～30mm，﹞采用射钉抢作业，射击固定土工布，由下至上循环固定，土工布搭接宽度不小于50mm.专用热熔衬垫及射钉按梅花型布置，拱部间距0.5m,边墙0。
63m。
土工布与喷砼表面密帖，铺设应平顺、无隆起、无褶皱.安装完毕，检查热熔垫片是否完好，确定能否达到防水板安装要求,如不合要求，需补钉热熔垫片。
2、防水板铺设
铺设防水板，将防水板固定到预定位置,然后用手动电热熔压焊器加热，由下至上循环热熔固定，开始时电热熔压焊发热较慢，半小时后发热正常，压焊每块热熔垫片需3～5分钟,压焊器热熔头适宜温度在300℃～400℃之间﹞。
手动电热熔压焊器与防水板之间采用隔热布垫层，防止加热时损坏防水板。
使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔垫片上。
防水板环向缝采用釆用莱斯特自动双缝防水板爬焊机；温度需要操作员调控，按实际施作需求撑握调接,适宜温度在350℃～400℃之间.搭接宽度：
100mm，两条焊缝的宽度不小于10mm，焊缝强度：
≥85﹪母材﹝剪切方向抗拉﹞。
焊接后两条缝间有一条空气道,用于器密性试验仪检测焊接质量。
焊接前先除尽防水板表面的灰尘再焊接，焊接时注意搭接10cm宽准确度，不能偏斜焊接,不能起包焊接，要平顺焊接，由上至下循环焊接；确保接缝的密实度.
防水施工质量控制要点:
1、初支表面平整度要求：
防水层铺设前应先对隧道进行断面扫描,对初期支护喷射混凝土表面进行处理，切除锚杆头和钢筋露头，并用细石混凝土抹平覆盖,凹坑深宽比应控制在1/10以内；深宽比大于1/10的凹坑应用细石混凝土填平，确保喷射混凝土表面平整，无尖锐棱角并对初支平整度进行检测，采用平整度尺及塞尺检测合格后，方可进入下道工序施工;
2、防水板安装要求:
铺设防水板先用作业台车将防水板固定到预定位置，然后用手动电热熔器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上。
防水板要松紧适度，避免过紧被撕裂或过松形成人为蓄水点.防水板采用自动双缝热熔焊机，按预定的温度、速度焊接，防水板搭接缝应与变形缝、施工缝、围岩集中出水处等防水薄弱环节错开，距离不应小于100cm.
3、防水板焊接质量检查：
焊缝检测采用气密性试验仪现场检测防水板焊接质量。
先堵住空气道的一端，然后用气密性试验仪从另一端打气加压，直至压力达到0。
25MPa,保持压力不减少于15分钟，允许压力下降不超过10%.如达到要求,说明完全合格，否则须用检测液（如肥皂水）找出漏气部位,用热熔焊器修补后再次检测，直到完全合格。
4、防水板破损处修理:
如发现防水板有破损，必须及时修补。
先取一小块防水板剪成圆角，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm,除尽两防水板上的灰尘后，将其置于破损处，然后用手动电热熔器熔接。
5、二衬钢筋绑扎：
施工仰拱及矮边墙时应预埋二衬钢筋。
钢筋加工弯制前应将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净.钢筋下料应以每环为单位,按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量.然后分别对各种标号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸保证其下料容许偏差在规范要求之内。
（1）、钢筋弯曲成型：
a。
各型号钢筋应先在水泥地面或平板上按1：
1的比例放大样；
b。
在平台按1：
1的比例标明各弯点；
c。
长钢筋宜从钢筋中部开始逐步向两端弯。
弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象;
d。
钢筋成型后应逐一检查，然后分类堆放、挂牌标识存放。
（2）钢筋绑扎:
1）加工成形的钢筋利用铺设防水板台车在隧道内现场绑扎，绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求；
2）使用20-22＃扎丝绑扎骨架，绑扎时,铁丝必须扎牢，不得有滑动折断移位等现象，以防止在浇注混凝土时松动和变形。
对重点部位及易变形部位可施以一部分点焊以保证骨架的几何形状，为防止拱顶钢筋下沉，在钢筋骨架与台车模板表面焊垂直支撑筋；
3）预先制作砂浆垫块，以确保混凝土保护层厚度。
6、混凝土施工：
（1）、混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录；
（2）、混凝土振捣时不应破坏防水层；
（3）、砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱,对称浇筑。
在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行；
（4）、混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋、防水板和预埋件；
（5）、混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷；
（6）、衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。
7、混凝土凿毛：
（1）、先浇筑的混凝土必须在达到强度后凿除混凝土表面的水泥砂浆和松软层,充分湿润，但不得有积水；
（2）、凿毛应使露出新鲜混凝土面积不低于75%；
（3）、采用点式凿毛时，为了保证凿毛面的美观，凹坑按照梅花型布置，但纵向施工缝由于受相邻段衬砌漏浆影响，不建议采用点式凿毛；
（4）、人工凿毛时混凝土应达到2。
5MPa，风动机凿毛时混凝土应达到10MPa；
（5）、清除混凝土凿毛面的杂物，用水清洗干净混凝土表面，但不得积水；或用高压风吹干净杂物.
8、钢边止水带：
（1）、埋设水平施工缝止水带时，应每间隔500～1000mm加设一个自制的钢筋卡固定止水带,以防止浇筑边墙混凝土时垂直下坠的混凝土压倒止水带，使止水带失效,造成水平施工缝渗水；
（2）、在埋设环向止水带时，也应采取用钢筋制成L型钢筋卡，将止水带固定在端模板上,拆端模板时将止水带撬出来的方法，确保止水带安装的准确定位和质量；
（3）、在混凝土施工过程中应注意止水带位置，确保定位准确,混凝土浇筑完成后应立即检查止水带位置.
广东省江门至罗定高速公路第十二合同段
二衬台车专项
施工方案
中铁十一局集团
江门至罗定高速公路第十二合同段项目经理部
二○一三年十二月
隧道台车专项方案
一、工程概况
第12标段地处广东省云浮市云安县，起止里程RK102+660～RK111+750，正线长度9。
09km，为双向6车道高速公路，隧道4335m/2座，其中特长隧道3191。
5m/1座，长隧道1143。
5m/1座。
二、台车概况
根据隧道设计衬砌断面和施工具体要求,以及根据我部二衬混凝土施工方法（拱墙一体，无单独施工矮边墙），制定具体的台车方案如下图，台车共四台，采用电机驱动整体有轨行走,模板采用全液压操作，利用液压缸支（收）模板，机械丝杆固定.
主要技术参数
1、一个工作循环的理论衬砌长度：
12米；
2、衬砌厚度（包括超挖回填厚度）：
1000mm；
3、轨距：
10400mm；
4、成拱半径：
R1＝8450mm,R2＝5350mm，R3＝1750mm；
5、台车进行速度：
8m/min；
6、液压系统工作压力：
160Kg/cm2;
7、衬砌上升速度：
1。
50米/小时；
8、钢轨采用43Kg/m重轨。
9、模板采用12mm钢板
10、每台台车重量130吨；
台车结构尺寸图
（一）
台车侧视图
（一）
台车结构尺寸图
（二）
台车侧视图
（二）
台车工作窗口平面图
三、各部件组成
台车一般由模板总成、托架总成、平移机构、门架总成、主从行走机构、侧向液压油缸、侧向支承千斤、托架支承千斤、门架支承千斤等组成。
模板组成:
模板由16块顶模、16块侧模以及16块小边模构成横断面，顶模与顶模之间通过螺栓联成整体，侧模与顶模、侧模与小边模通过铰耳轴联接。
每节模板做成1。
5米宽，由多节组合而成，模板之间皆由螺栓联接。
模板上开有呈品字型排列的工作窗，共32个，每个窗口尺寸为50cm＊50cm，窗口纵向间距为2。
5m，顶部安装有与输送泵Φ125接口的注浆装置。
（详见台车工作窗口平面图）
托架总成：
托架主要承受浇铸时上部混凝土及模板的自重,它上承模板，下部通过液压油缸和支承千斤传力于门架。
托架由两根纵梁、两根边横梁、多根中横梁及立柱组成。
纵梁由钢板焊接成工字形截面；边横梁及多根中横梁由工字钢制造；立柱由工字钢制造。
平移机构：
一台液压台车，平移机构前后各一套，它支承在门架边横梁上。
平移小车上的液压油缸（GE160/90─300）上与托架纵梁相连，通过油缸的收缩来调整模板的竖向定位及脱模，其调整行程为300mm;而水平方向上的油缸（GE90/50─200）用来调整模板的衬砌中心与隧道中心是否对中，左右可调行程为100mm.
门架总成:
门架是整个台车的主要承重构件，它由横梁、立柱及纵梁通过螺栓联接而成,各横梁及立柱间通过联接梁及斜拉杆联接。
液压台车的主要结构由钢板焊接，整个门架保证有足够的强度，刚度和稳定性.门架横梁由钢板焊接成I或Ⅱ字形截面；立柱同样由工字钢焊接成I或Ⅱ字形截面；纵梁采用钢板焊接而成；斜支承采用工字钢或槽钢；各联接梁采用槽钢、工字钢或角钢。
主从行走机构：
液压台车主从行走机构各两套，它们铰接在门架纵梁上。
主行走机构由Y型电机驱动一级齿轮减速后,再通过两级链条减速，其行走速度为8m/min，行走轮直径为φ350mm；
侧向液压油缸：
侧向液压油缸主要是为边模板脱模，同时起着支承模板的作用，侧向油缸（GE100/63─400），根据衬砌长度选用4个油缸,其调整行程为250mm.
侧向螺旋千斤：
安装在门架上的螺旋千斤用来支承、调节模板位置，承受灌注混凝土时产生的压力。
螺杆直径为65mm，其调整行程为250mm。
考虑此台车的特别性螺杆为单螺杆.
托架支承千斤：
它主要为改善浇注混凝土时托架纵梁的受力条件，保证托架的可靠和稳定。
螺杆直径为65mm,其调整行程为150mm。
门架支承千斤：
它联接在门架纵梁下面,台车工作时，它顶在轨道面上，承受台车和混凝土的重量，改善门架纵梁的受力条件,保证台车工作时门架的稳定.螺杆直径为65mm,其调整行程为200mm。
四、机、液、电系统
1、机械系统
台车行走采用两套机械传动装置，通过一级齿轮减速器和两级链条减速后驱动台车行走。
为实现两套驱动装置同步，采用两台电机同时起动;为满足工况要求，电机可进行正、反转运行。
2、液压系统
台车液压系统采用三位四通手动换向阀进行换向，来实现油缸的伸缩.左右侧向油缸各采用一个换向阀控制两侧水平油缸的动作；四个竖向油缸各用一个换向阀控制其动作；两个小车平移油缸各用一个换向阀操作；利用双向液控单向阀对四个竖向油缸进行锁闭,保证模板不致下降,采用单向节流阀调节油缸的运动速度。
当换向阀处于中位时,系统卸荷，防止系统发热；直回式回油滤清器和集成阀块简化了系统管路。
3、电气系统
电气系统主要对油泵电机的起停及行走电机的正反向运行进行控制。
行走电机没有正反转控制及过载保护。
五、安装
1．台车安装在洞外安装，吊装前应选择便于进洞的安装地段，安装完后台车轴线与隧道轴线夹角应不大于5度。
2．铺设轨道：
枕木和钢轨必须合乎要求，铺设后轨距误差控制在±10mm以内;轨道与枕木必须用道钉固定,防止台车行走时发生危险;枕木间距不得大于70㎝，以免钢轨被压断。
3．吊装：
根据场地条件选择适当吨位的吊车,主件吊装用钢丝绳不小于φ16。
按先后顺序组装台车，组装中必须注意安全。
4．安装质量的要求：
因台车在出厂前已进行过厂内拼装、调试，故在现场应顺利组装。
模板外表面尽量避免使用气割和电焊的方法影响质量，确有因运输变形的情况应尽量校正,具体要求如下：
1。
全车所有螺栓必须齐全，且拧紧。
2。
所有模型板拱板连接处的定位销窗口处的铰销、定位销必须全部存在、并打紧，防止在使用中产生错台。
3。
所有螺旋千斤顶必须在螺纹部分涂黄油，保证旋转自由。
4。
电气系统安装必须是专业电工进行操作,确保安全操作。
5.液压系统试车后，要确保所有油缸动作自如，所有接头处无漏洞现象。
6.在安装丝杠时，要保证纵向同一排丝杠转向一致，以免操作时出现互锁现象。
六、就位
1．安装试车合格后，在确保台车上下、左右无障碍物的情况下，启动行走电机，操作台车前行至待衬砌里程，前后反复动作几次，使台车结构放松，停在正确衬砌位置,关闭行走电机,并在行走轮处打好木楔或使用阻车器，防止溜车或衬砌中骨架受偏力产生位移，引起跑、爆模.
2．旋紧底梁下的螺旋支腿，应确保底板落在坚实的基础上。
3、在拆掉所有边模支承丝杠一端铰销的情况下，启动液压油泵，操纵升降油缸上升至设计拱顶标高,锁紧举升油缸上的机械锁紧螺母；操纵调心油缸，使台车中线对正隧道中线，旋下台梁下支腿并拧紧；操纵边模油缸使边模伸出至设计尺寸。
若油缸动作不同步,可采用锁紧靠近一个油缸的丝杠,继续动
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