发生炉煤气安全操作.docx

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发生炉煤气安全操作

发生炉煤气安全操作

煤气是以煤为原料生产的气体燃料【根据气化剂不同分为；空气煤气、水煤气、混合煤气、氧煤和再生煤气】，工业上广泛采用的是混合煤气【又称空气-水煤气】。

根据煤气品质又分为粗热煤气、半净化【脱焦】煤气和净化【清洁】冷煤气。

生产煤气的主要设备是煤气发生炉，煤气发生炉分单段【一段】和两段【二段】式两种。

生产不同品质的煤气它的工艺流程也不同，操作范围也不同。

一．生产前的准备

【一】煤气站投产前必须具备以下条件；

1.煤气炉属于压力容器的应进行压力试验，并写出压力试验合格报告。

2.煤气炉属于常压容器的生产厂家必须提供按JB2880-81【【钢制焊接常压技术条件】中规定的检测报告。

3.煤气站供水、供气以及输送煤气的管网，输送压力＞或等于1Kg/cm2的要进行压力试验；＜1Kg/cm2的进行气密试验。

并写出压力试验和气密性试验的验收报告。

4.消防系统验收报告。

5.静电、避雷系统验收报告。

6、煤气使用合格证。

7.经过培训、考核、考核合格的煤气炉操作人员、化验人员。

【二】煤气站冷态单机试车和联动试车

1.单机试车

【1】上煤斗车、上煤提笼、上煤提升机或上煤大倾角斜皮带，先进行空载运行试验合格后，在进行加载运行，必须达到连续，可靠的供煤要求。

【2】下煤装置【双钟罩下煤阀、旋转下煤阀等】升降灵活，旋转平稳，关闭严密。

【3】布煤装置，必须达到布煤均匀，煤位计量要准确、可靠。

【4】炉栅和灰盆一起转动的出灰形式，其传动系统，无论是机械传动或液压传动，或无灰盆仅炉栅传动带出渣机的出灰形式，都必须先进行无负荷试运行，运行平稳无噪音，然后加入相当于正常生产量和粒度的灰渣进行运行，必须达到出灰顺利，运转正常。

【5】两段炉的底部、顶部煤气调节阀必须转动灵活，调节准确。

【6】工艺风机，加压风机要试运行，并测定其压力流量及电流值，测定结果必须符合该型号风机的示性曲线。

【7】生产净化煤气系统的电捕焦油器和电捕轻油器要进行空载通电试验，并测定其最高电压及最大电流值，是否达到设计值，如达不到设计值要进一步调整电晕丝和极板的相对位置，直到达到设计要求为止，以保证除油效率不低于98％。

【8】生产净化煤气系统中的储气柜，要做升降试验，并严格检查进气管上止回用的钟罩阀，电动或手动的钟罩阀的动作必须灵敏。

可靠。

【9】生产净化煤气系统中的脱硫装置，要充分检查调节水封的高度，必须满足脱硫塔线或在线时切断和贯通的要求，要充分检查安全水封的高度，必须达到保证脱硫系统安全运行的要求。

【10】对于两段式煤气发生炉的灰盆、炉栅及加煤装置的驱动是通过液压站来完成的。

液压驱动系统在驱动加煤阀和灰盆单级试车的同时，对液压驱动系统也进行了全面检查，单级试车合格也表明了液压驱动系统运行符合工艺要求。

【11】采用两段式煤气发生炉生产净化煤气时，要有酚水焚烧装置，焚烧系统安装完毕后，要进行单机试车，以保证投产后全部消化煤气站所产生的酚水。

【12】对于自动化程序较高的煤气站，采用可编程序控制器进行程序控制，控制程序输入后，必须进行模拟试验，以保证煤气站投料后，运行安全、正常。

人工操作的煤气站，测量仪表也必须齐全，所有仪表必须经过计量部门校对后，方可使用。

【13】两段式发生炉的煤气站，一般设有强电控制中心，对各动力设备即可遥控，又可现场操作，在单机试车的同时，应检查两者的操作的可靠性。

2.联动试车；

【1】采用单段式煤气发生炉热煤气的煤气站，通过单机试车合格，即可点火烘炉。

【2】采用单段、两段式煤气发生炉生产净化煤气站，在单机试车的检查上，必须进行联动试车。

联动试车是全系统的设备程序依次开动。

操作人员各就各位，按照设备的技术参数进行调整。

检查各处水封的安全性、设备之间相互配合和连锁性能。

检查供水【工业用水、软化水】供气【仪表用=、供气、供电等情况，必须满足生产的需求量。

联动试车只要正常连续运行2小时即为合格，可点火烘炉。

二．烘炉

煤气发生炉由于结构不同，有的需要砌筑耐火材料，有的需要浇注耐火砼和操作要点，然后进行烘炉。

【一】烘炉升温曲线的制度

制度烘炉升温曲线时，要注意以下三点；

1.炉底砌筑的耐火材料或浇注的耐火砼的水分含量。

2.选用的耐火材料或浇注的耐火砼的材质及其稳定性。

3.施工季节和施工时的气候。

一般情况下，烘炉时间为；

【1】无耐火材料或耐火砼的煤气炉，不需要烘炉。

【2】只有炉顶为耐火砼的煤气炉，烘炉时间为1-3天。

【3】耐火材料砌筑量比较大的两段式煤气发生炉，烘炉时间一般6-10天。

【4】对已经使用过的冷备炉，即使耐火材料砌筑量较大，由于曾经使用过，水分含量很少，耐火砖的残余收缩已接近‘O'值，投料使用时，烘炉时间可减至1-2天。

【二】烘炉点火前必须作好下列几项工作；

1.将水夹套充注软化水，其水位必须达到规定水位。

2.将炉内底部填充颗粒20-60mm的炉渣，填充高度以高出炉栅最顶部100-200mm为宜。

3.在渣层上放置引燃物【废油棉纱等物】

4.堆放木材，木材的放置量足以引燃上面的无烟煤或焦炭为宜。

5.木材上放置无烟煤【适用单段炉】或焦炭【适用双段炉】。

6.灰盆、底部气室的水封【有的采用阀门】或斜管的水封注入工业水，并达到规定水位。

7.单段炉生产热煤气的煤气炉，要隔离水封的注入到坐高水位，若生产净化煤气时，应将双竖管水封注入到最高水位，以切断煤气炉和煤气管的通道，并将放散阀打开，以排放烘炉期间的烟气和调炉期间不合格的煤气。

两段式煤气发生炉点火前，应将底部煤气阀门，顶部煤气阀门关闭，将顶部煤气管道通往炉顶的放空火炬的阀门打开，以排放烘炉期间的烟气和调炉期间的不合格煤气。

8.烘炉期间，加煤是从炉底的人孔投入，空气从自然通风口【适用单段炉】或底部气室竖管上开启盲板【适用于两段炉】进入，调节加煤量和通风量，可调节炉内温度，保证炉内温度按升温曲线升温。

按烘炉曲线升温，当炉温达到最高温度时【一般达到550-600】，即可认为煤气炉已烘好，开始向正常生产过渡，首先封入人孔，关闭自然通风阀和探火孔，启动工艺风机【其风量、压力应由小变大】，并迅速加煤，不断探火，同时，及时调节气化剂温度。

通过探火使渣层【一般为100-300mm】火层【氧化层，一般为100-15-mm】煤层【还原、干馏层，一般为500-600mm】达到规定要求，通过调节气化剂温度，调节煤气质量，当煤气经过化验结果CO；25---32％，H2;12---19％，CH4；1-8％，CO，2；＜5％O2；＜0.5％时，煤气质量已经合格，即可送往用户。

三．煤气的输送和使用

煤气的输送是指从煤气发生炉出口经过管道、水封、电捕器、除尘器、冷却器、洗涤器、捕雾器、储气柜、加压机、脱硫塔等设备直到煤气燃烧器的全部路径。

送气过程是最容易出现事故的过程，务必谨慎操作。

现将热煤气和净化冷煤气的送气分述如下；

【一】热煤气的是输送和点火

热煤气输送前，煤气管道应先经过蒸汽吹扫，吹扫用的蒸汽是来自煤气站的汽包，在吹扫过程中应将煤气管的尾部的放散管阀门打开，让蒸汽放空。

如果管道太长，蒸汽流量和压力不足时，可以分段设蒸汽吹扫口，分段吹扫，经过一段时间【时间长短根据实际情况而定】吹扫，放散管以冒出白色的蒸汽，即可开启除尘器的隔离水封，用煤气进行吹嘘，这期间整个管网上水封、阀门，除放散管的阀门开启外，全部关闭。

在煤气吹嘘阶段，应从煤气放散管上的取样口上及时取气化验，当煤气化验结果含氧量低于0.5％【国外要求低于0.3％】时，管网系统煤气吹嘘合格，煤气燃烧器可以点燃。

在点燃燃烧器时，应先开启燃烧器上助燃风阀，吹净燃烧器周围空间万一在煤气阀关闭不严而泄露出的残余的煤气。

吹净后关闭风阀，将点火火炬，置于煤气燃烧器的出口，开启煤气阀门，煤气即可引燃，然后配以适量助燃风，使煤气燃烧正常。

【二】净化冷煤气的输送和点燃

生产净化冷煤气时，煤气要经过一系列的洗涤、冷却、捕焦、除尘、储气、加压、脱硫等设备，管道吹扫、吹嘘比较麻烦，但是，这一工作关系到送气的安全性，必须仔细、认真做好。

蒸汽吹扫和煤气吹嘘是从煤气炉的煤气出口到燃烧器前，按顺序将诸设备依次逐个进行，路线较长时应分段进行。

每个净化、储存、加压、脱硫设备上都有放散口，各设备蒸汽吹扫和煤气吹嘘时，不要计时间长短，而应以煤气化验结果中含氧量低于0.5-0.3％为准，前面的设备合格后即可关闭放散阀，开启下一设备的蒸汽，煤气进口和发生阀门进行吹扫、吹嘘。

各设备中含氧量合格后，再分段吹扫、吹嘘管道，直到助燃器为止。

随着送气过程进行，电捕器、洗涤塔、冷却器、储气柜、加压机、脱硫塔等都要启动、调整、逐步达到设备运行的正常技术指标；自动控制中心进入程序控制；供水、供电、供气、供汽、焦油、酚水输送，一切进入正常运行状态。

整个煤气站调试合格，然后按上述方法点火，同时关闭煤气管末端的放散阀，煤气站投入正常运行。

在煤气站吹扫、吹嘘、调试及点火过程中，要特别强调以下几点；

1.严禁工作人员携带火种，更不准在站内吸烟以及出现其它明火。

2.所有工作人员不准穿着底部带金属的皮鞋等以防在行走时，金属碰撞，产生火花。

3.如果有条件时，在危险区域的操作人员最好佩带微型可燃毒气报警器，或在易泄露煤气的地方，放置一个或几个可燃毒气报警器。

4.煤气点火时，如开启煤气阀门长时间【不允许超过2分钟】点燃不着，应立即停止，关闭煤气阀门，开启风阀将未然的煤气吹净，然后按上述程序，重新点燃。

直到煤气点燃后并燃烧正常为止。

5.在点火初期限，由于用气设备要求温度低，燃烧器煤气流量也低，同时刚开始运行的煤气炉，煤气的产气，质量都不稳定，容易造成熄火，因此操作人员必须勤观察，一旦发现熄火，应立即关闭煤气阀门，用助燃风将未然烧的煤气吹净后，重新点火。

四．煤气炉的并网和脱网

煤气炉并网是指两台或多台煤气炉，共用一套净化设备和输送管网，煤气炉同时或先后将合格煤气并入共同的净化设备或共用管网中。

相反，两台或多台同时运行的煤气炉，有一台或几台因故要从共同的净化设备或管网中分离出来称煤气炉脱网。

并网或脱网的操作方法如下；

【一】两台或多台煤气炉同时点火烘炉、调试、送气的操作方法，与一台煤气炉点火、烘炉、调试、送气的操作方法相同，只是要保证各煤气炉的煤气出口压力，温度尽量相同或相近，才能保证并网后各煤气炉顺利运行。

【二】当一台或多台煤气炉运行时，因需气量增加，而将新的煤气炉，或冷备、热备启用并入，或因运行中煤气炉因故将停用，用新炉、冷备或热备炉代替时，其操作方法如下；

1．新建煤气炉，冷备煤气炉要按照前述的操作方法，点火烘炉，投入正常运行，然后吹扫，吹嘘该炉通往汇总管的净化设备和管路，含氧量符合要求后，将要并入的煤气压力调整到接近汇总管的煤气压力，即可开启接通汇总管的阀门，并入使用。

使煤气量增加，保证后线用气。

2.如因故，要某台煤气炉，用新炉、冷备炉取代时，可根据情况的急缓、或先脱网，后并网，或先并网，后脱网。

3.热备煤气炉投入运行的操作方法如下；

【1】关闭自然通风阀，打开供风阀及饱和温度蒸汽阀。

【2】启动加煤机及出灰机构。

【3】调大竖管和洗涤塔的冷却水阀门。

【4】调整汽包的水位，关闭放散阀，如汽包蒸汽不足时，应打开外来蒸汽阀予以补充。

【5】通过探火，调整炉内渣层、火层和煤层，根据探火结果调整加煤、出灰量和气化剂饱和温度。

【6】取样化验，当煤气中含氧量合格后，按并网的操作程序并网，投入正常运行。

4.运行的煤气炉脱网转入热备、冷备炉的操作方法如下；

如果转入冷备炉时，应停止鼓风，但仍鼓入蒸汽，让炉火熄灭，通过出灰器将在炉内的灰渣全部除掉，放掉灰盆内的水，打开人孔，进行全面检查、检修，检修好之后，重新铺上灰渣、引燃物、木柴及煤块以备点火用。

冷备状态的煤气炉如遇冬季时，应将煤气炉夹套、汽包中的软化水全部放掉，以防结冰，胀坏炉体。

生产炉转热备炉的操作方法如下；

1.将自动改为手动，减少供气量，适当多加煤，降低炉内温度。

2.打开放散管阀门或炉顶火炬的阀门，同时将煤气发生炉与煤气网络断开。

3.停止加煤机和出灰机构转动。

4.缓慢关闭供气阀和供饱和温度蒸汽阀，打开自然通风阀。

5.关闭汽包补充蒸汽阀，打开放气阀。

6.调小竖管及洗涤塔冷却水阀门。

7.两段式煤气发生炉应关闭顶部煤气阀门和底部煤气阀门，并开启顶部火炬阀门和底部气室竖管上盲板让少量空气进入，维持炉内不要熄火。

在操作过程中及热备用期间应注意的几个问题；

【1】放散管阀门及自然通风阀的开度要适当，不能过大或过小，否则不仅浪费煤炭，而且可能造成事故。

【2】煤气发生炉在热备用期间，炉内呈负压状态，因此不能打开探火孔，不得启动加煤机和出灰机构，以免吸入空气引起爆炸，同时检查各处水位、水封。

【3】热备用时间超过48小时，则应启动炉子处理一次。

其步骤是关闭自然通风阀，打开供风阀供风，启动加煤机及出灰机构，经探炉确认处理达到正常后，恢复热备用状态。

五．停炉

生产中的煤气发生炉有以下三种情况；

【一】按计划检修停炉

【二】煤气用量减少，且预计较长一段时间不会增加，为了减少热备炉的煤耗而停部分煤气发生炉。

【三】临界出现故障，必须停炉才能修复时的被迫停炉。

其操作步骤如下；

1.按生产炉转热备用炉的操作程序先将炉与生产网路断开。

2.停止加煤和供风，加大蒸汽供给量进行灭炉。

3.经探炉确认炉火全部熄灭后，及停止蒸汽供应，切断电源和水源。

4.打开探火孔、人孔、出渣、清炉。

5.待炉温降到接近常温时，取样化验合格后，方可进入炉内检查修理。

六．正常操作

为了确保安全生产并产出优质煤气，使煤气发生炉在正常状态下运行，司炉人员必须严格按照安全技术操作规程对运行中的煤气发生炉加强管理与操作；

【一】密切注示各部位指示仪表、运转部位、水封、水位、安全设备是否正常，每小时如实将读书记录在运行日志上。

【二】每小时探炉一次，其步骤及注意事项如下；

1.先将探火孔汽封的蒸汽阀门打开，再打开探火孔盖，并将汽封蒸汽阀调节到适当值。

2.将检查钢钎放入探炉孔，测量出空层高度，将煤气发生炉炉膛总高度减去空层高度即得出总层高度。

3.将两根钢钎插入炉内，其中一根斜插，测量炉子中间的层次，另一根直插，测量炉子边的层次，烧钎两分钟取出，根据目测不同部位的颜色，来判断炉内的层次及温度。

正常情况下，中灰高度为；100-200mm，边灰高度为；400-500mm，火层高度为；100-200mm。

4.经过测量与探炉，如发现炉子不正常，则应及时处理，使其恢复到正常状态。

5.探完钎后，应先盖上探火孔，再关蒸汽阀门。

6，由于汽封的蒸汽会在探炉孔处形成抽力，将空气带入炉内，为了防止大量空气带入炉内，操作时最多只准同时打开两个探炉孔。

【三】当汽包水位低于规定水位时，应及时补水。

但当水套严重缺水时，不得向水套内进水，应立即停炉。

让炉子慢慢冷下来并经过检查确认水套完好时，方可进水。

水套内应使用软化水。

若用未经软化处理的硬度大、易结垢的水，不仅影响传热效果，而且可能导致水套损坏和事故。

【四】根据煤气生产量的变化及炉内气化情况，及时调整加煤量，出渣量、供风量和饱和温度等工艺参数。

【五】按润滑片规定，定期对需要润滑的各部位加油，以保证良好的润滑和密封。

七．气化条件和参数的调整

运行中的煤气发生炉要维持其正常化，必须对一系列的参数进行调整和控制，但其中三个气化参数是关键；

【一】在发生炉中的还原反应与温度有关，温度越高，反应越快；同时也与接触时间有关，在温度一定的条件下，接触时间越长，反应得到的CO和H2越多，煤气质量也越好。

根据生产实践，国内部分工厂倡导厚煤层操作方法，如直径3m的煤气发生炉总层厚度由正常的900-1100mm增加到1600mm，并与此相适应地增加供风量，提高炉底压力和饱和温度，这样的结果是；

1.提高了煤气质量，增加了煤气产量；

2.煤气炉出温度降低；

3.烧穿冒火的现象减少；

4.缓和了由偏炉所造成的一系列矛盾。

但煤层的厚度增加，相应的供风阻力也增大，有造成灰盆，炉底气室的水封被冲破的可能，同时在操作管理上也必须更加谨慎。

【二】气化强度

气化强度是指煤气炉的每平方米的有效截面，每小时所气化的原料煤的重量，它的单位为Kg/m2h，是衡量煤气炉性能的一个重要技术指标。

国内不少工厂为了提高发生炉的生产能力，以达到在不增加设备的前提下，最大限度地满足发展对增加煤气的需要，开展了大量流量生产试验。

并总结处不少宝贵的经验。

1.对燃料进行严格筛分，不仅要求筛去全部粉尘，而且要求燃料块度大小之比例在2；1范围以内，为了达到这一目的，不少工厂特别是地处雨水较多的南方工厂，先后将原来露天煤场改为室内【或局部室内】煤场。

燃料块度均匀，夹带的粉尘少。

给加料均匀，供风均匀，减少阻力和带化物，气化均匀、减少炉渣含碳量创造了有力条件，为提高生产能力，煤气质量和煤气产率打下了良好基础。

2.采用前面所阐述的厚煤层创造。

3.为了适应提高气化强度的需要，对原有设备进行适当改造，如提高灰盆和底部气室的水封高度，将炉身改为全水套等。

4.对风量、风压、饱和温度等工艺参数作相应的调整。

5.对运行中的吗发生炉加强管理，勤检查，严格按规程操作。

采取以上措施后，一般都能将发生炉的生产能力提高20％，甚至更高一些。

【三】饱和温度

饱和温度的选择是正确操作煤气发生炉、制取优质煤气的关键所在，但是最佳的饱和温度值并非一个固定数值。

而上随着设备机构、炉底气化状况、燃料种类、季节和气候、煤气用途的不同而异，这就是靠司炉工凭借丰富的生产经验来探索、总结。

一般选择原则是；

1.燃料；灰分熔点低，为了防止结渣，选择较高的饱和温度，灰含量多，块度小、在炉内气化过程中结渣的可能性大，可适当提高饱和温度；含水量多，降低了炉温，应选取降低的饱和温度。

2..气化强度；要提高气化强度，如风量、风压增加，炉内燃烧与气化速度一增加，则应提高饱和温度。

3．煤气用途；作原料用，要求煤气中的氢高，应选取较高的饱和温度；作工业燃料用，要求一氧化碳高，氢低，就应该选择较低的饱和温度。

4.根据探炉情况判断炉内气化正常是否。

当发现火层温度太高时，则应提高饱和温度；当炉内火层温度太低时，则应降低饱和温度。

吃了上述三个关键参数外，为了确保安全生产和气化过程正常进行，还必须对一些工艺参数进行调整与控制。

【1】燃料；进入发生炉的燃料都必须计量。

一般的大炉子均是用皮带秤计量。

小炉子用容量法估算。

供给量由所需的生产量来确定，对单台炉来说，允许在设计额定值的30％-120％范围变动；同时对燃料成分。

含灰量。

含水量要进行定期化验，对燃料的块度也有严格要求，如对3M型炉来说，一般设计规定为25-50mm，但随着机械化采煤的发展，碎煤量增加，大部分工厂都面对现实，将下限为16mm，甚至更小些。

【2】煤气；一般的煤气站从炉出口至总管中间一段都布置较紧凑，不具备计量装置所必需的直管段长度，因此只能在出站后的总管道上安装总煤气流量表来计量。

单台炉的煤气产量可根据空气流量估算出来。

另外，还必须；

【【1】】每小时进行一次半分析，化验煤气中的氧、一氧化碳二氧化碳含量，据此来分析炉内气化正常是否，为司炉工提供操作依据；一班进行一次全分析【要求连续取样，也有用自动分析仪的】通过化验得出煤气的全部成分。

【【2】】煤气炉出压力主要是用来克净化系统和管道的阻力，各厂可根据实际情况确定。

一般控制在60-80mmH2O【单段炉】或350-400mmH2O【两段炉之间】，在其它条件不变的情况下，如炉出压力增加，说明净化系统或管道被带出物堵塞，则应及时予以清除。

如果供风量、风压、生产量增加，炉出压力相应增加则是正常现象。

【【3】】煤气炉出温度直接影响到煤气站出温度，而煤气站出温度是煤气质量的重要指标之一，为了提高煤气的热值和燃烧温度，人们采取了许多措施来降低煤气站出温度，严格控制炉出温度或是其中之一。

同时，煤气炉出温度又是炉内气化情况特别是炉内层次正常与否的重要标志。

对于单段式煤气发生炉和两段式煤气发生炉顶部煤气温度来说，炉出温度在400-600℃之间属正常。

如炉出温度太高说明炉内料层太薄或烧穿、冒火等现象，煤气质量也要下降。

基于此，有的煤气发生炉将炉出温度用仪表与加煤机进行联锁，当炉出温度高于规定值时，自动启动加煤机加煤，当炉出温度低于规定值时，自动停止加煤。

【3】供风；供风量是由所需要的煤气量来确定的，一般每台发生炉都装有空气流量表。

通过空气流量可估算出煤气流量；而供风压力除随煤气产量，供风量增加而增高外，还要有料层的阻力和所要求的炉出压力来决定，因此他既是发生炉生产能力的一个间接标志，又能从另一侧反映炉内气化情况正常与否，对单段式煤气发生炉来说控制在100-400mmH2O之间，而两段式煤气发生炉则控制在800-1300mmH2O范围内。

在一般工厂中，煤气负荷量是在不断变化的，这种变化首先反映到煤气低压总管压力上，我们利用这个压力信号，通过自控系统来操作发生炉风管上的自动蝶阀，当煤气负荷增加或减少时，低压总管上压力相应地减少或增加的信号，能使蝶阀自动开打或关小，从而达到增加或减少供风量的目的。

【4】炉渣含碳量。

是指灰渣中含碳量的百分比，每班取样化验一次，平时可用肉眼观察估测，炉渣含碳量太高，说明炉内气化不正常，同时也标志着气化效率降低，不少工厂把它作为煤气站技术经济考核指标之一。

煤气发生炉内工况正常时，炉渣含碳量不低于15％；超过18％煤气炉就属不正常运行。

八．发生炉不正常炉况处理

运行中的煤气发生炉，有时会出现异常现象，如煤气炉出温度过高或过低，炉渣含碳量增高，炉内出现结渣，冒火等现象，均称之为不正常炉况。

造成这种原因的主要原因有以下三方面；

【一】供应的气化原料不符合要求，如煤的质量降低，含灰分、煤矸石增多；煤的块度不均匀，含煤粉多，恶化了炉内正常气化条件；

【二】发生炉本身存在着缺陷，如加煤系统或出灰系统出现故障或零件破损，致使加煤、出灰不均匀等；

【三】司炉工操作失误，如饱和温度未控制好，对加煤、出灰、炉内层次变化情况未及时监测和调整等。

当然这些原因并不是孤立的，而上互相牵连的，有时还是其共同作用的结果。

因此，炉况不正常情况的表现也是多种多样的，互相交错的，我们在这里将常见的不正常情况归纳为三个问题给予分析说明。

鉴于在正常生产条件下前两个因素已基本