国电宁夏方家庄电厂21000MW机组工程进厂道路施工技术标.docx
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国电宁夏方家庄电厂21000MW机组工程进厂道路施工技术标
国电宁夏方家庄电厂2×1000MW机组工程
进厂道路施工工程
投标文件
投标编号：
技术标部分
投标单位：
九冶建设有限公司
法人代表：
编制日期：
第一章工程概况
工程名称：
国电宁夏方家庄电厂2×1000MW机组工程进厂道路
建设地点：
宁夏灵武市马家滩镇
建设规模：
南起点为古石公路、北至电厂主入口，全长8.508公里；按单幅路设计，路宽7米，部分路段为双幅路，路宽14米，道路面层为沥青混凝土；部分路两侧设置人行道、排水沟和路灯。
质量标准：
达到国家质量验收规范合格标准
招标范围：
国电宁夏方家庄电厂2×1000MW机组工程进厂道路施工招标文件内所有内容
开竣工日期：
计划2015年3月15日开工，2015年6月15日竣工。
工期要求：
90日历天
第二章编制说明
一、编制依据
1、国电宁夏方家庄电厂2×1000MW机组工程进厂道路施工招标文件及其他资料；
2、工程所处施工场地状况；
3、国家现行的施工规范和标准：
4、招标文件内图纸；
5、招标工程量清单；
6、施工招标评审办法；
7、我公司承担类似工程的建设经验。
二、编制原则
本施工组织设计编制将遵循“符合性、先进性、经济合理性、可操作性”的四个原则。
1、符合性原则
符合性原包括两层含义:
首先要符合招标文件的要求，其次要符合本工程的特点。
2、先进性原则
先进性原则是要求在符合性原则的基础上，以我公司的技术、装备、员工素质为前提，采取科学的方法，先进的管理，优化的配置，完善的措施，实现既定目标。
3、经济合理性原则
在安全可行的基础上，选择造价低的施工措施，降低工程成本。
4、可操作性原则
工程所用的施工工艺方法、施工流程等简单、方便实施、可操作性强。
第三章施工方案和技术措施
一、测量放线
1、测量控制：
针对本工程的特点，现场建立平面及高程控制系统，以便在整个施工期间针对所有工程项目的施工进行测量控制。
（1）平面控制系统
拟采用导线测量的方法建立平面控制系统，测量仪器采用全站仪。
对市政设计院提供的中线桩进行复核，设置直线控制桩，控制桩位置应在稳定可靠、便于施工期间保存及使用方便。
直重要交点桩采用三角点进行控制。
（2）高程控制系统
测量仪器采用DS3型水准仪，根据市政设计院提供的水准点，将标高引至各临时水准点上，临时水准点必须坚固稳定，距离不得大于200m且前后通视，临时水准点与设计水准点复测闭合，允许闭合差为±12√Lmm（L为水准线长度公里数（km））。
2、放线控制
（1）本标段的放线控制主要包括以下几个方面：
道路中心线和坡脚平面控制及高程控制；
侧石的平面控制及高程控制。
（2）本标段的放线操作具体如下：
根据中心线控制桩恢复中线桩，然后以中线桩为原点，按设计图放出各分项工程的平面控制点，以临时水准点控制施工中的高程。
3、保证测量准确度及精度的措施。
测量拟采用以下措施保证测量准确及精度。
（1）需严格遵守中华人民共和国行业标准《城市测量规范》CJJ8-99中的相关规定，作业前各种测量仪器应做好规范要求的检验项目。
（2）水平角测量：
水平角观测采用方向观测法，仪器为J2级经纬仪，以两个半测回测右角取平均值为水平角测量值。
两半测回之间，应变动度盘位置，其观测角值误差不大于20秒。
（3）距离测量
采用钢尺测距，直尺丈量测距两次误差允许偏差为1/5000。
（4）高程测量
采用DS3水准仪，测量时往返各一次，取闭合差≤12√Lmm（L为往返测量水准线路长度（km））。
二、道路工程
1、工艺流程：
详见道路工程施工工艺流程图（附图）。
2、施工顺序为：
路基土方工程→路床成型→级配砂砾底基层→水泥粉煤灰稳定级配碎石→沥青砼路面→平侧石安装
3、施工方法：
（1）软基处理
a、以就地取材为原则，应事先备好干土、石灰、砂石、片石等处理软基材料。
b、因工期紧又正处雨季施工，可采用基底铺设两道土工格栅加强路基，也可采用水泥、石灰土（含灰量分别为3％、10％）换填40～80cm的方法处理软基。
c、中湿略潮路基采用晾晒、换填、掺灰（一般为10%灰土）等加固措施处理，待路基强度与稳定性达到设计要求时，方可进行下一步施工，处理深度根据实际情况确定。
d、对水塘、洼地等排水清淤后填土不能上碾或因下层土含水量大填土碾压达不到压实度要求，可采用MU20片石进行处理，片石层厚度为30cm，用小石块、石屑填隙，碾压密实，结构层容重大于20KN/m3。
（2）路基土方工程
①高填方
a、排水工程完工后，恢复道路中心桩及坡脚桩。
为了保证压实宽度不得小于设计宽度，填土宽度每侧应宽于填层设计宽度50cm最后削坡。
b、填土前应将原地面的草根、树根和其他易腐物清除干净。
水坑、树坑等低洼处应先分层填土夯实，将原地面大致找平，经碾压处理达到规定的压实度。
c、填土所需的土严禁使用过湿或含有机物过多的土及垃圾土，土中的大土块应打碎或取出，最大土粒径不得大于5cm，土的含水量在碾压时应接近最佳含水量。
d、在路基总宽度内采用分层方法填筑，每层虚铺厚度按30cm进行控制，采取自卸汽车运土、推土机平整填土、压路机碾压成型的施工方法。
应按照横断面全宽逐层向上填筑，每填一层，经过压实符合规定要求之后再填一层。
e、碾压工作应自边向中进行，宜先轻后重至表面无显著轮迹、达到要求压实度为止。
碾压时碾轮外侧距填土外缘不得小于50cm，以防发生溜坡事故。
f、为了防止各施工层表面有积水，其表面应自道路中心线向两侧做4%的坡度确保在施工过程中能及时将雨水排走。
g、填土到最高层后，应恢复并仔细复核道路中线、路基边线及纵横断面，按要求进行路基整修、边坡削坡修整，实质符合设计要求。
②路床成型
a、高填方完工后，恢复道路中心桩，放出快、慢车道边线。
为了保证路床结构整体性，路床宽度应包括侧石的灰土宽度。
并在不受施工影响的位置引测辅助基线，设平面控制桩，以备施工过程中及时补桩。
b、路床大面积开挖采用机械开挖，小面积采用人工开挖。
为了防止机械超挖预留20cm左右让人工清挖。
弃土应及时清运，不得乱堆乱放。
c、开挖至路床顶面时应注意预留碾压沉降高度，其数值可通过实验确定，一般碾压沉降高度控制在3cm左右。
d、路床碾压采用压路机碾压，碾压工作应自边向中进行，应遵循先轻后重、先稳后振、先慢后快以及轮迹重叠等原则。
碾压至表面无显著轮迹、达到要求压实度为止。
道路边缘、检查井、雨水口周围以及其他压路机碾压不到的地方，应采用机夯或人力夯夯实，必须防止漏夯，并要求夯击面积重叠1/4~1/3。
e、碾压完成后，立即测定其含水量和湿密度，计算干密度和压实度，判断是否达到压实度。
标准压实度不合格处应处理至合格，并按设计要求检测路床宽度、标高和平整度，根据检测结果进行整修。
（3）级配碎石底基层
a.材料要求
对于无塑性的混合料，小于0.075mm的颗粒含量应接近于高限，使压实后的路基透水性小。
b.施工要求
应符合国家及地方相关标准外，也须符合下列要求：
级配碎石底基层应采用集中厂拌法拌制混合料，并宜用摊铺机摊铺。
碾压应在最佳含水量时遵循先轻后重的原则，碾压至要求的密实度。
级配碎石底基层、基层的平整，必须用平地机配合人工找平行成路拱，及撒布顶面嵌缝料。
压实至成型达到压实要求为止。
c.施工方法
碎石基层，用平地机摊铺，采用基准钢丝进行标高、平整度及横坡度控制。
①下承层准备
A．合格的基础上铺筑碎石基层，包括：
标高、平整度、压适度、横坡度等的检测。
B．清理下承层上的杂物及污染处，使其表面洁净
②测量放样
A．放出半幅基层的边线；
B．培路肩，每10m开挖排水沟槽；
C．打基准杆，每10m不少于1根；
D．架设基准钢丝，按大于800m的拉力将钢丝拉紧，并调整好正确高程及平面位置。
③拌和
A．采用连续式稳定粒料和设备进行集中拌和，其产量250t/h；
B．正式生产前进行稳定粒料拌和和设备的调试，使其符合生产配合比的颗粒级配；
C．拌和机的投料要准确，要在投料运输带上定期取样，检查各料仓的投料数量；
D．碎石中不应有粘土、植物等有害物质，石屑其它细集料可以一般碎石场的筛余料，或专门轧制的细碎石集料；
E．采取措施保持水电的使用，注意环境保护，防止严重污染环境；
F．配料要准确，拌和要均匀，成品料应随时用装载机推平，避免形成锥体而引起离析；
H．做好安全生产工作
④运输
A．混合料的运输采用8吨位自卸汽车运至现场；
B．装车时要清扫车辆；
C．运输车辆应盖蓬布，防止混合料污染环境；
D．设专人指挥运输车卸料，并做好相应的记录。
⑤摊铺
A．摊铺机就位后，按试验路段提供的松铺系数调整好松铺厚度，调整好两台平地机的横坡，使其横坡一致；
B．二台平地机成阶梯形，前后相差10-20m，供料能力、运输能力与摊铺速度相匹配，保持有3台以上的运料车在等待卸料；
C．运料车辆在平地机前方20-30cm处停车，防止碰撞平地机，由平地机迎上去推动卸料车，边前进边卸料，卸料速度应与平地机速度相协调；
D．后一台平地机与前一台平地机应有10cm左右的重叠摊铺宽度，且前后一起碾压；
E．平地机应保持连续、均匀、不间断的摊铺，摊铺速度一般为2-4m/min;
F.为确保碎石两侧边缘密实，在摊铺时两侧各要超宽10-20cm，待强度（一般为7天）形成后，修整成设计边部尺寸；
G．每天作业段应设置横模板，其高度与该层压实厚度相同，并与路中线垂直。
⑥碾压
碾压程序、碾压速度、碾压遍数由试验段提供，一般按下列规程进行施工。
A．摊铺50m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段；
B．碾压程序：
先轻后重，由边向中，由低至高，碾压时，后轮重叠1/2轮宽。
碾压速度和碾压遍数按试验段提供的数据；
C．碾压过程中的质量控制：
实验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、厚度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑上层的厚度，设专人负责碾压管理工作；
D．设专人跟踪检测标高，确保标高符合规范要求。
当发现标高超出规范要求时，要及时分析原因，对症下药，同时制定出相应的预防措施，之所以这样是因为碎石的标高对后期水泥混凝土面层的标高控制至关重要。
施工中注意的事项:
A.碎石中不要含有粘土;
B.投料机投料准确,且在投料运输带上定期取样,检查各料仓的投料数量;
C.拌和要均匀,不得出现粗细料的离析现象,成品料堆应随时用装载机推平,避免形成锥体引起粗集料滑到锥底;
碎石基层质量检验标准
检查项目
质量要求
检查规定
要求值或容许误差
质量要求
频率
方法
压实度（%）
代表值>98
符合技术
规范要求
4处/200米/层
每处每车道测一点,
用密度法检查
采用重型击实标准
极值>94
平整度mm
10
平整顺适
2处/200米
每处用三米直尺连续量
10次,每次取最大间隙
纵横高程（mm）
+5,-10
平整顺适
4点/200米
用水准仪测量
厚度（mm）
代表值-8
均匀一致
1处/200米/车道
每处2-3点,路中及
路边缘挖坑检查
极值-15
宽度
不小于设计值
边缘顺直
4处/200米
用皮尺丈量
横坡度（%）
±0.3
2个断面/200米
用水准仪测量
配合比
集料±2%,
粉煤灰±1.5%石灰±1.0%
1-2次/班
在拌和机上取样
基层强度（MPa）
>0.8
符合设计要求
层
1处/100米/1
7天抗压强度（浸水）
含水量（%）
±2
最佳含水量
随时
烘干法
外观要求
表面平整密实,边线整齐，无松散。
D.拌和好的混合料要及时摊铺碾压,一般在24小时内完成,不得超过48小时;
E.严禁用薄层贴补方法进行找平,如局部低洼,可采用翻松、添加新鲜混合料重新碾压;
F.碾压完毕即进入养生阶段,在此阶段内要求基层表面始终处于湿润状况;
G.避免纵向工作缝,减少横向工作缝,工作接缝应采用与路面垂直的平接缝,严禁采用斜接缝;
H.施工中注意上、下两层之间应连续施工.
（3）水泥粉煤灰稳定碎石基层
在完成级配砂石基层后，即进行水泥粉煤灰稳定碎石基层的施工。
①水泥粉煤灰碎石材料及配合比
a：
水泥：
采用标号不低于32.5号的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和道路硅酸盐水泥。
水泥品质须分别符合GB175-1999和GB13693-92的规定要求。
水泥进场时，应有产品合格证及化验单，并须对品种、标号、出厂日期等进行验收检查，并及时取样进行主要品质如水泥胶砂强度、凝结时间等验证试验。
b：
水；
拌和水应采用清洁的淡水，水质必须符合国家建设部标准《砼拌和用水标准》（JGJ63-89）的要求
c：
粉煤灰：
粉煤灰中SiO2、AL2O3和Fe2O3的总含量应大于70%，粉煤灰的烧失量不应超过20%，比表面积宜大于2500cm2/g（或90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔），干粉煤灰和湿粉煤灰都可以应用，湿粉煤灰的含水量不宜超过35%，煤渣的最大粒径不宜大于30mm，颗粒组成宜有一定级配，且不宜含杂质。
d:
级配碎石:
碎石的压碎值不大于35%，石料颗粒的最大粒径不应超过31.5mm，粒径小于0.075的颗粒含量宜接近0，其颗粒组成符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ034—2000要求。
e：
水泥粉煤灰碎石配合比的确定
由水泥粉煤灰碎石拌和站送样到中心试验室。
中心试验室按《公路水泥砼路面设计规范》（JTJ012-94）确定水泥粉煤灰碎石配合比。
②清理下承层：
在摊铺前对水泥石灰稳定土底基层清扫，清除浮土及松散的材料，并对下承层洒适量的水使其表面湿润。
③施工放样：
进行水泥粉煤灰碎石施工时，采用分别在路边和路中心线都多出10cm处张拉钢丝作为基准，边线超宽10cm。
每10m打一桩固定钢丝线以控制铺筑高程，充分拉紧钢丝线，以免钢丝线下垂。
施工三天后对超宽部分放线用切缝机切除10cm。
一次放线长度控制在100米以内，摊铺中设专人护理钢丝架以免碰撞钢丝，发现问题及时整平、调直。
④铺筑试验段
在水泥粉煤灰碎石基层正式施工之前，选择100米做为铺筑试验段，通过试验段确定水泥粉煤灰碎石基层的工艺、松铺系数、机械组合、压路机辗压速度及辗压遍数，核定压实度：
7天强度达到0.8MPa以上，最终确定配合比。
用于指导后期施工。
水泥石灰土基础底基层施工后，每20m桩号处测出底基层高程后，雨水泥粉煤灰碎石基层顶设计高程相比较，机械摊铺的松铺系数按1.15~1.25、人工摊铺按1.3～1.4的松铺系数计算每个桩位处的虚铺高度，做好原始记录，以确定出确切的松铺系数。
⑤混合料拌和：
采用场外集中拌和的方式。
在混合料拌合之前，根据配合比要求确定出不同生产量下各种材料转速，以保证级配准确，并根据集料含水量和施工现场情况，特别是雨后石料含水量变化较大，应及时调整向拌和室中添加的水量以保证混合料的含水量，在各项指标确定之后，不得随意进行调整，拌和时间为2min。
搅拌机拌第一罐拌和料时，除按原配比用量外，应增加水泥用量2％。
⑥混合料运输：
水泥粉煤灰碎石混合料采用20T红岩汽车和8T自卸汽车运输，应保证拌成混合料的堆放时间不宜超过24小时，宜在当天将拌成的混合料运送到铺筑现场，不应将拌成的混合料长时间堆放。
在拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10～30cm处停位，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应持空档，靠摊铺机推动前进。
⑦混合料摊铺：
混合料摊铺采用多功能摊铺机进行摊铺，摊铺时应注意高程的控制，混合料拌和时的含水量应略大于最大含水量，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值。
摊铺混合料必须缓慢、均匀、连续不间断摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械、配套设施及摊铺厚度进行确定。
在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽断面上不发生离析。
在熨平板厚度固定后，不得随意调整。
摊铺时不留纵缝，在中线接缝处预留50公分不碾压，当摊铺一幅长度达到60米时返回摊铺另一幅，预留不碾压部分同另一幅一同碾压。
在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
a：
摊铺速度的计算（参考值）
Q
V=.C
（1）
60.D.W.T
V：
摊铺机摊铺速度，m/mim
Q：
拌和机产量，t/h取Q=300t/h
D：
压实成型后混合料密度，t/m3取D=2.31t/m3（或根据试验确定）
W:
摊列宽度，m（机动车道、非机动车道分别计算）。
T：
摊铺层平均厚度，m（按设计）
C：
效率系数，宜为0.6～0.8C=0.7
b:
每天摊铺长度:
（每天按7工作小时）
人工摊铺时
L=V×60×7×0.5（人工摊铺效率系数）
机械摊铺时
L=V×60×7＝248m
c：
用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。
先用轻型压路机跟在摊铺机后及时进行碾压成型后，用平地机根据高程桩进行整形，使路面达到规定的坡度和路拱。
当出现下列情况时，可用人工局找补（人工找补应在现场主管人员指导下进行）：
构造物接头部位缺料
摊铺带边缘局部缺料
表面明显不平整
局部混合料离析
⑧碾压：
混合料压实按初压、复压、终压（包括成型）三阶段进行。
压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1／3～1／2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。
碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。
压路机起动，停止必须缓慢进行。
压路机碾压长度以与摊铺机平衡为原则选定，并保持大体稳定，压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。
在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
根据现有状况，初压用YZC－12T双钢轮压路机，复压用YZ－15T压路机进行碾压，终压用18～21T三轮压路进行碾压。
混合料从拌和到碾压完成时间应控制1小时以内，压路机碾压速度为：
钢轮初压l.5～2Km／h、最大辗压速度3Km／h，终压2.5～3.5.Km／h、最大辗压速度为4Km／h；振动压路机复压25～3Km／h、最大辗压速度为5Km／h。
二灰稳定碎石成型后，开始测定平整度、复核高程。
⑨接缝：
用摊铺机摊铺混合料时不宜中断，如因故中断时间超过2小时，应设置横向接缝，摊铺机驶离混合料末端。
在末端碾压成一斜坡，在第二天开始摊铺新混合之前将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。
挖出的混合料加水到最佳含水量拌均匀后仍可使用。
如摊铺中断时无按上述方法处理，而中断时间超过2小时则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将以碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与道路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
施工中避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。
⑩养生：
每一段碾压完成并经压实度检查合格后立即开始养生，不应延误。
用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持稳定土表面潮湿，不应时干时湿，整个养生期不得少于14天。
在养生期间除洒水车外应限制交通。
下封层施工：
水泥粉煤灰稳定碎石碾压后24小时内用乳化改性沥青作下封层施工。
下封层石料规格为0.5～1cm，喷洒乳化改性沥青（沥青含量60％）用量1kg／m2。
（5）沥青砼路面
①材料
A粗集料
a、集料应为按要求尺寸轧碎的坚固、强韧、耐久的石料。
全部材料必须干净，不得含有泥土、有机物和其它有害杂质，且具有良好的颗粒形状。
扁平细长颗粒（长与厚或和短边之比超过3：
1的扁平料）含量不大于15%。
b、当按照JTJ054—94进行磨耗试验时，沥青路面联接层石料的磨耗率不得超过40%，沥青路面面层石料磨耗率不得超过30%。
c、当按JTJ057—94标准方法试验时，其联结层石料饱水抗压强度不应低于80MPa，压碎值不得大于28％；沥青面层石料饱水抗压强度不应低于100MPa，压碎值不应大于25％。
d、当按HT054—94标准进行方法试验时，集料的裹附率应在95％以上；按JTJ052—93最佳方法试验时，对沥青的粘结力不得低于IV级。
否则，应自费掺加外掺剂，其外掺剂应取得监理工程师批准。
e、2mm筛孔筛余的混合集料应是碎石轧碎的砾石，粗集料中轧碎颗粒含量应在95％以上（按重量计）。
f、当按适当比例同其他必须的细集料和填充料混合而成混合料时，所合成的混合料应符合规定的级配要求。
B细集料
a、细集料应为干净、坚韧、表面粗糙而棱角的颗料，其石料质量应满足粗集料中
（1）一（5）的要求。
如果使用天然砂时，其颗粒应坚固、干燥和耐久，并不得含有有机物和其它杂质。
b、当按JTJ054—94标准试验时，细集料应满足比重大于2.5、硫酸盐稳定性试验损失最大为12％、塑性指数为0的要求。
c、通过2mm筛孔的混合集料部分应是天然砂或用适宜作粗集料的石料轧碎而成的细料，或者是两者的混合料。
当按适当比例与其他必须的集料、填充料混合时，合成的混合料应符合规定的级配要求。
C矿粉
a、应采用石粉做矿粉，矿粉要干燥、疏松，含水量不大于1％，并不得含有泥土、杂质和结块颗粒。
通过0.075mm筛孔的细颗粒含量不得小于80％。
b、如经监理工程师批准，低标号水泥也可以用来做矿粉。
c、按JTJ051—93和JTJ052—93标准所确定的塑性指数不得大于2。
D石油沥青
路面面层混合料所用沥青均采用优质沥青，标号为AH-70。
a、要求质地均匀、无水份，当加热到170℃时不起泡沫。
b、每批托运到现场的沥青都应附有制造厂的证明和出厂实验报告，说明装运数量、装运日期、定货数量、规定的试验结果。
c、沥青使用前要按规定进行复检试验，提出合格的试验报告。
②试验路面
在路面工程开工前在监理工程师批准的现场，配备齐投入该项工程的全部机械设备及各种沥青混合料，以符合本规范规定的方法各铺筑一段长50m的试验路面，用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性，并写出书面报告，报请监理程师审查批准后实施。
③混合料的拌和
a、粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放。
应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经监理工程师批准。
b、拌合应将集料包括矿粉充分地烘干。
每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的配合比进行配料。
c、沥青的加热温度应在150℃一170℃范围内，石料加热温度应在140℃一170℃范围内，混合料的出厂温度应在145℃一165℃范围内，并应保证运到施工现场的温度不低于130℃。
d、所有过度加热的混合料，或已经炭化、起泡和含水的混合料都应废弃。
拌和以后的混合料必须是均匀的，集料的所有颗粒都应涂上结合料，不带有花白斑点、离析和结块现象，否则不得用于本工程。
e、在材料的规格或配合比发生改变时，都应根据室内试验资料进行试拌，试拌时必须抽样检查混合料的沥青含量、级配组成和有关力学性能，并报请监理工程师批准。
④混合料的运送
a、应采用干净的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内不得沾有有机物质。
为防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应设有覆盖设备，在槽四角应密封坚固。
b、已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或在运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋
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