二次衬砌施工作业指导书.docx
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二次衬砌施工作业指导书
新建贵阳至广州铁路工程GGTJ-5标段
隧道二次衬砌施工作业指导书
编制：
复核：
审核：
二00九年三月X日
1编制依据
1贵广铁路公司筹备组发布的《新建贵阳至广州铁路站前工程施工总价承包招标文件》招标编号JS2008-092）；
2新建铁路贵阳至广州线贵阳至贺州段初步设计线路平面图（中国中铁二院工程集团有限责任公司）；
3《中标通知书》等有关合同文件；
4新建铁路贵阳至广州线初步设计招标用图；
5新建铁路贵阳至广州线线路平面图和线路详细纵断面图；
6贵广铁路公司筹备组《指导性施工组织设计》及《答疑书》；
7现场踏勘调查资料；
8现行的国家有关方针政策及国家和铁道部有关标准、规范、验标及施工指南等。
2编制原则
1严格遵守合同文件规定的施工工期，积极稳妥、合理安排施工，在工期安排上尽可能提前完成。
2在坚持实事求是的基础上，力求“技术先进、科学合理、经济适用”。
在确保工程质量标准的前提下，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料、新测试方法。
3分清分项工程主次，合理安排施工工序，采用流水作业施工，使各工序紧密衔接，保证隧道开挖、支护、二次衬砌及附属工程分步分期完成。
4重视各项准备工作，特别重视施工的外部条件，使施工计划建立在可行的基础上。
5贯彻多层技术结构的技术政策，在施工中层层把关，确保工程一次成优。
6尽量利用原有的设施，减少各种临时工程量；尽量利用当地的现有资源，合理进行场地规划，节约施工用地，不占或少占农田；保护环境，防止污染；文明施工，杜绝安全事故。
3主要施工方案概述
混凝土生产采用全自动计量拌合站、轮式搅拌输送车运输、混凝土泵送入模、自行式全液压整体台车模板的机械化流水作业线，以保证二次衬砌混凝土的质量。
自行式全液压整体台车长度9米。
每隧道配备1台台车。
底板、仰拱的整体浇筑采用型钢栈桥架空设施以保证作业空间；仰拱成型采用浮放模板支架（配大块钢模或组合钢模）。
二次衬砌施工的顺序是仰拱超前，墙、拱整体浇筑。
，顺序为仰拱→填充→防水板→拱墙整体浇筑或铺底。
隧道衬砌为复合式衬砌,隧道二次衬砌拱部、边墙及仰拱（底板）采用耐腐蚀防水混凝土，其抗渗等级不低于P8，IV、V级围岩拱墙衬砌采用C35钢筋砼，Ⅲ级围岩拱墙衬砌采用C35砼，隧底填充均为C20砼；沟槽身均采用C35钢筋砼。
二衬拱部每隔3m预留回填注浆孔注浆回填。
4混凝土施工
模筑砼及钢筋砼应满足以下要求：
抗渗等级不得低于P8，结构裂缝宽度不得超过0.2mm，并不得贯通的要求。
二次圬工圬工中胶凝材料最小用量为320kg/m3,但不宜高于450kg/m3,砼的配合比应根据取水化验结果，胶凝材料、骨料特性进行调整配置，并应取样检验。
4.1砼原材料的技术指标要求
4.1.1水泥
水泥采用业主统一招标采购的42.5普通硅酸盐水泥，其品质应符合国标GB175-1999的有关规定。
细度不大于10.0%，碱含量不应超过0.80%,游离氧化钙含量不应超过1.0%.，水泥熟料中C3A的含量不宜超过8%（非氯盐环境下），氯离子含量不大于0.10%（钢筋混凝土）。
不宜使用早强水泥。
4.1.2细骨料
应选择级配合理、质地均匀坚固的天然中粗河砂，细度模数宜为2.6～3.2,吸水率低、空隙率小的洁净河砂。
级配区
筛孔尺寸mm
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
10.0
0
0
0
5.00
10-0
10-0
10-0
2.50
35-5
25-0
15-0
0.25
65-35
50-10
25-0
0.63
85-71
70-41
40-16
0.315
95-80
92-70
85-55
0.160
100-90
100-90
100-90
除5.00mm和0.63mm筛档外,细骨料的实际颗粒级配与表中所列的累计筛余百分率相比允许稍超出分界线,但其总量不应大于5%。
细骨料技术指标见下表：
序号
项目
指标
＜30
C30～C45
1
含泥量
≤3.0
≤2.5
2
泥块含量
≤0.5
3
云母含量
≤0.5
4
轻物质含量
≤0.5
5
氯离子含量
≤0.02
6
硫化物及硫酸盐含量
≤0.5
7
吸水率
≤2.0
8
有机物含量
合格
9
坚固性
≤8
≤5
10
碱活性（碱-硅酸反应膨胀率%）
＜0.10
4.1.3粗骨料
应采用级配合理、质地均匀坚固的碎石，也可采用碎卵石或卵石，不宜采用砂岩碎石。
粗骨料宜采用二级配石。
粗骨料的最大公称粒径不大于31.5mm,且不宜超过钢筋保护层厚度的2/3,不得超过钢筋最小间距的3/4，5-10mm粒级部分不宜少于25%，当最大粒径为25mm时，5-10mm粒级部分不宜少于30%。
粗骨料技术指标见下表：
粗骨料技术指标表
序号
项目
指标
＜30
C30～C45
1
含泥量
≤1.0
2
泥块含量
≤0.25
3
吸水率
≤2.0
4
空隙率
＜40
5
针片状颗粒含量
≤10
6
硫化物及硫酸盐含量
≤0.50
7
坚固性
≤8
8
压碎指标（%）
水成岩
≤16
≤10
变质岩或深成的火成岩
≤20
≤12
火成岩
≤30
≤13
9
岩石抗压强度
与混凝土强度等级之必不小于1.5
10
岩石抗压强度与混凝土抗压强度比
≥1.5
11
碱活性（碱-硅酸反应膨胀率或碱酸盐反应膨胀率%）
＜0.10
12
氯离子含量
≤0.02
4.1.4拌合水
砼用水应满足JGJ63-89的规定，也可采用符合国家标准的生活饮用水，氯离子含量不大于200mg/L。
用拌合水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度与用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）配制的对应砂浆或混凝土28d抗压强度之比应不小于90%。
用拌和用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min,其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。
4.1.5专用复合外加剂
专用复合外加剂应具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。
专用复合外加剂必须经省、部级鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心按本技术条件要求检验合格。
外加剂技术指标见下表：
外加剂技术指标表
序号
项目
指标
1
水泥净浆流动度，mm
≥240
2
硫酸钠含量，%
≤10.0
3
Cl-含量%
≤0.2
4
碱含量（Na2O＋0.658K2O）%
≤10.0
5
减水率
≥20
6
含气量
用于非抗冻混凝土
≥3.0
用于抗冻混凝土
≥4.5
7
坍落度保留值（用于泵送混凝土）
30min
≥180
60min
≥150
8
常压泌水率比%
≤20
9
压力泌水率比（用于泵送混凝土）%
≤90
10
抗压强度比%
3d
≥130
7d
≥125
28d
≥120
11
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
12
收缩率比%
≤135
13
相对耐久性指标%，200次
≥80
4.1.6混凝土矿物掺和料
本标段计划在混凝土中添加粉煤灰。
粉煤灰技术指标见下表：
序号
项目
C50以下砼
1
细度
≤20
2
CL含量%
不宜大于0.02
3
需水量比%
≤105
4
烧失量%
≤5.0
5
含水率%
≤1.0（对于排灰而言）
6
SO3含量%
≤3
7
CaO含量%
≤10（对于硫酸盐侵蚀环境）
4.2仰拱及填充砼施工
为改善洞内作业环境，保护好隧道基底，仰拱及铺底超前二次衬砌施工，一次成型。
仰拱施工采用自行式移动栈桥，分段开挖，整体
浇筑砼，并与二次衬砌矮边墙同时施工。
移动栈桥构造如下图所示意
仰拱施工工艺流程见“仰拱施工工艺流程图”。
``
移动栈桥构造示意图
仰拱成型采用浮放模板支架（配大块钢模），仰拱超前拱墙二次衬砌，其超前距离保持3倍以上衬砌循环作业长度，清理完毕经检查符合设计要求后施作结构防水，再绑扎钢筋或安设钢架，立模、中埋式止水带最后整体灌注仰拱混凝土
。
施工前将隧底虚碴、杂物、泥浆等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖采用同级混凝土回填。
填充混凝土在仰拱混凝土终凝后浇筑，不同时浇筑。
仰拱开挖后及时施作仰拱，防基软化及早形成闭合环。
仰拱施工工艺流程图
砼生产、运输
仰拱立模定位
养
护
中埋式止水带
设槽形挡头模
4.3拱墙衬砌砼施工
采用C35钢筋混凝土或C35混凝土。
钢筋混凝土地段，台车就位前先绑扎好钢筋，钢筋在洞外加工成形，洞内安装，然后进行台车定位。
其拱墙衬砌施工见“衬砌施工作业程序图。
混凝土拌合站设置满足雨季施工要求，场地作硬化处理。
模板台车就位后砼由洞外集中生产，砼运输车运至工作面，泵送入模。
本隧道衬砌混凝土采用防水及耐腐蚀混凝土，抗渗等级不低于P8，抗渗性系数不小于0.8。
隧道防水等级为一级。
在模板台车上开工作窗，内侧面安设附着式振捣器，浇注过程中利用插入式振捣器和附着振捣器及输送泵压力使砼密实。
为保证混凝土下料准确，拌合站的自动控制和自动计量系统定期检查标定，砂、石质量严格控制。
混凝土生产工艺流程详见“砼生产施工工艺流程图”。
混凝土运输：
从拌和站用轮式砼罐车，由混凝土输送泵灌筑。
砼生产施工工艺流程图
设计技术要求
施工准备
施工配合比试验施工配合比试验施工配合比试验施工配合比试验施工配合比试验施工配合比试验施工配合比试验施工配合比试验
原材料检验
掺合料
砂石料
水泥
拌和水
外加剂
拌和站拌和
罐车运至输送泵
砼泵送入料仓
4.4衬砌台车
衬砌均采用全液压钢模衬砌台车，拱墙一次衬砌成形。
隧道拱墙二次衬砌采用9m衬砌台车，整体浇筑。
台车预留足够空间，供其它施工机械通行。
门架结构、支撑系统及模板的强度和刚度应满足各种荷载的组合模板台车的外轮廓在灌注混凝土后保证隧道净空，门架结构的净空应保证洞内车辆和人员的安全通行。
门架结构、支撑系统及模板的强度和刚度应满足各种荷载的组合。
模板台车墙部作业窗宜分层布置，层高不大于1.5m，每层设置4个窗口，其净空50×50cm，两端设检查孔，并设有相应的混凝土输送管支架或吊架。
通风管采取穿越形式.附着式振动器能单独启动.模板台车拱顶宜设3个混凝土的灌注口，采用的插板式，以便灌注完成后封孔。
检查孔的设置在拱顶沿中线上每2～3m设一孔。
模板台车宜采用带有气囊的端模（堵头板），以防止漏浆，其形式见下面说明图。
带气囊堵头板示意
4.5衬砌混凝土施工
隧道拱墙衬砌在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖。
本标段隧道二次衬砌拱部、边墙、仰拱采用C35、C40防水砼。
混凝土衬砌施工前应对水泥、细骨料、粗骨料、拌制和养护用水、外加剂、掺合料等原材料进行检验，各项技术指标应符合设计及验标要求。
砼由洞外自动计量拌合站集中拌合，砼搅拌输送车运输至浇筑地点，然后由砼输送泵泵送入衬砌台车模板内。
衬砌台车采用附着式振捣器+插入式振捣器进行捣固。
设两台输送泵同时对称浇筑。
二次衬砌在围岩和初期支护变形基本稳定后施作，即拱脚水平相对净空变化速度小于0.2mm/d，拱顶相对下沉速度小于0.15mm/d。
当上述条件满足时，则要尽快施作二次衬砌。
特殊情况下如收敛过大不稳定有坍塌的危险时，可提前进行二次衬砌，但须对二次衬砌进行加强。
二次衬砌施工工艺流程图见全断面衬砌施工工工艺流程框图。
全断面衬砌施工工工艺流程框图
4.6砼界面的处理
防水砼自身的防水性能是比较好的，只要完全按照施工工艺操作，就可以获得满意的防水效果，但如果施工缝、变形缝等防水薄弱环节处理不好，防水砼就会失去作用，为了确保隧道在设计年限内隧道结构完整安全，保护结构和设备的正常使用和行车安全，确保衬砌不滴水，拱部不渗水，安装设备的孔眼不渗水，在隧道施工缝变形缝采取如下措施以确保施工缝、变形缝的防水：
在砼进行下一循环施作时，首先在砼纵、环向施工缝用高压水冲洗干净，待砼表面干燥后，在纵、环向施工缝均涂抹砼界面剂（粘结力≥2.5Mpa,透气系数＜0.5×10－10cm/s，厚度约2mm，水泥胶的配制（重量比）为界面剂：
水泥：
水＝20：
100：
10～30）并加设中埋式橡胶止水带宽度不小于300mm,硬度（邵尔A）60±5度，拉伸强度≥15MPa，断裂延伸率≥450%，压缩永久变形（70℃×24h）≤30%,（23℃×168h）≤20%,撕裂强度≥25KN/m；脆性温度≤-45℃。
钢边橡胶止水带宽度不小于240mm,硬度（邵尔A）60±5度，拉伸强度≥18MPa，断裂延伸率≥450%，压缩永久变形（70℃×24h）≤30%,撕裂强度≥35KN/m。
在砼施工时，在二衬定型模板中间加入橡胶止水带一半深度，等宽的凸轮，在下次砼施工前嵌入预留槽内一半，外露一半，拱墙部分环向施工缝内缘采用双组分聚硫密封膏（渗出指数≤4，低温柔性－30℃，最大拉伸强度≥1.2Mpa,最大伸长率≥100%，恢复率≥90%，加热失重≤10%）嵌缝，环向按10米一道计列，缝向按2道计列数量。
进出口斜切衬砌与暗挖段连接处及软硬岩层处均设置变形缝一道，宽度约2cm，变形缝均涂抹砼界面剂并加设中埋式橡胶止水带，拱部部分变形缝内缘采用双组分聚硫密封膏嵌缝。
4.7台车对位
在轨道采用43轨，轨枕间距按0.75m布设，在支撑处加设轨枕支撑，台车设计预留直径1.5m通风管穿越空间，以防风管弯曲缩径，影响通风效果。
4.7.1立模
1根据测量的隧道中线及标高，铺设台车运行轨道。
台车运行轨道中心与隧道中心线一致，其误差不得大于3cm。
2将钢模台车运行到待浇混凝土地段，调整就位。
3钢模台车就位后，锁定卡轨器，交替启动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计要求位置。
4调整基脚千斤顶使其支顶于垫木和木楔上。
然后安装并固定基脚模板。
5检查模板的位置，如发现有偏差，采用千斤顶进行调整，如偏差过大，则需移走台车，重新定位运行轨道，重新立模。
6安装并固定挡头板和接缝模板,在砼灌注过程是时刻检查有无丝杆松动，模板跑模现象，确保拆模后台车错台控制在2mm以内。
保证台车走行轨道中线和隧道中线重合误差在台车设计调整范围内。
施工前准确测量使衬砌台车定位，保证衬砌台车中线与隧道中线一致，高程达到要求，测量复核无误，拱墙模板固定，当台车就位后，用螺杆将台车和模板锁定；然后清理基底杂物、积水和浮碴，装设钢制挡头模板堵头板宜分层设排水孔排出泌浆水。
在堵头板上沿竖向每20～30cm设可以封闭的孔（φ10～14的螺钉孔即可），浇筑时根据混凝土的层面，依序打开孔排水，排完水及时封孔。
按设计要求装设止水带，灌注混凝土自下而上，先墙后拱，对称浇筑。
4.7.2钢筋加工
1材料要求：
带肋钢筋要符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）的规定，光圆钢筋要符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）的规定。
2向监理工程师提供拟用于本工程钢筋的一式三份工厂试验报告。
工厂试验报告要有具有法律资格且能制约制造商的保证人（如政府质量监督部门）签字，且提供以下资料：
轧制钢筋的生产方法；每炉或每批钢筋的鉴定（包括拉力试验，弯曲试验结果）；每炉或每批钢筋的物理化学性能。
钢筋的主要技术要求见下表
牌号
HRB235
HRB400
HRB500
直径（mm）
6～25
28～50
6～25
28～50
6～25
28～50
最小屈服强度（MPa）
335
400
500
最小抗拉强度（MPa）
490
570
630
延伸率δ5（%）
16
14
12
180°冷弯内径
3d
4d
4d
5d
6d
7d
注：
“d”为钢筋公称直径
3进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同厂家生产的每60t为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验。
4钢筋贮存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，并要做使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损的保护措施。
5所有钢筋的截断及弯曲均在工地现场内进行。
6钢筋要按图示的形状尺寸进行弯曲。
所有钢筋均采用冷弯。
7所有钢筋要准确安设，当浇筑混凝土时，用支承将钢筋牢牢固定。
钢筋要可靠地系紧在一起，不允许在浇注混凝土时安设或插入钢筋。
8环向钢筋需在加工棚先弯制成形，然后搬到待浇筑地段进行绑扎。
纵向钢筋与环向钢筋间采用焊接连接，内外层钢筋与架立筋之间也采用焊接连接。
钢筋与模板间的距离（混凝土保护层）、钢筋与防水板间的距离（防止损伤防水板）应进行调整，通过作业窗用支撑、垫块将钢筋固定在其间，边灌注混凝土边拆除支撑。
9钢筋安装完毕后需经监理工程师检查合格后，方可浇筑混凝土。
10钢筋安装加工时不得损坏防水卷材，如防水板出现划破，需立即进行补焊。
4.8混凝土浇筑
4.8.1浇注
1灌筑前，清除防水层表面灰粉并洒水润湿混凝土浇筑时的自由倾落高度不超过2米，当超过时，采用滑槽、串筒等器具，或通过模板上预留的孔口浇筑。
2混凝土施工前，检查防排水系统、模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸，经检查合格后方可浇筑混凝土。
3在浇筑开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。
而后将最先泵出的混凝土废弃，直到排出监理工程师认可的、质量一致的、和易性好的混凝土为止。
4混凝土泵送软管从模板台车的进料窗口（从最低一级窗口逐渐上移）处注入混凝土。
混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。
为保证混凝土的密实性，采用高频振捣器振捣+附着式震动器。
5采用插入式振动棒+附着式振捣器进行振捣，台车整体模板周壁有规律的布设浇灌窗口（30cm×30cm），用于混凝土输送泵的泵管及插入式振动棒的伸入，窗口在混凝土浇筑到该标高之前，予以关闭，然后使用上一层窗口进行施工。
6在混凝土浇筑时，施工现场设置足够的照明设施，以便观察模板拱架的变形以及在浇筑过程中防排水系统是否有损坏，钢筋骨架、预埋件是否有变形。
7泵送混凝土作业，要使混凝土连续不断的输出，且不产生气泡。
泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土要及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。
8混凝土泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不超过30min，炎热气候不能超过10min。
停机时间内要每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道。
9当混凝土面超过拱顶时，泵管出口埋设在混凝土面以下，以保证能填满、填实拱顶所有空间。
10整体式衬砌必需一次浇筑完毕，中途不得停顿，整体式衬砌内不允许存在水平或倾斜的施工缝。
11有仰拱地段先施工仰拱，并在仰拱施工完毕后立即施工边墙和拱圈，以尽早形成封闭的衬砌断面。
12衬砌浇筑10～20h后立即进行养护，养护需持续7～14d。
在衬砌结构发生变化处设置沉降缝，沉降缝采用橡胶止水带，沉降缝宽2cm，内填沥青麻丝。
4.8.2施工中注意的问题
各级围岩衬砌断面计算中，均考虑了围岩与衬砌共同作用，施工开挖超挖部分应采用喷射混凝土填平补齐，二次衬砌设计外轮廓线与实际初期支护之间空隙，运营采用与二次衬砌同级强度的混凝土灌注，二次衬砌拱部应预留注浆孔，注浆孔间距约3cm，待衬砌达到设计强度后，实施拱顶充填注浆。
在具体隧道设计与施工中，二次衬砌外防水层应考虑率一定的松弛系数，防水板应采用无钉铺设，搭接缝应为双焊缝，单条焊缝的有效宽度不应小于15cm，焊缝应连续，不得漏焊、假焊、焊焦、焊穿，且应做充气检验。
另外防水板接缝与施工缝应错开设置，错开距离不应小于50cm。
围岩变形过大或初期支护变形不收敛，又难以几时补强时，可设置临时仰拱或横撑，必要时提前施做二次衬砌，此时二次衬砌应予加强。
采用高效减水剂坍落度损失大，混凝土运到场后应作坍落度检查，泵送混凝土一般以15～18cm为宜。
掺加高效减水剂的混凝土随运输时间的延长，坍落度的损失较大，加上隧道施工不可见的因素较多，往往造成泵送困难或堵管的现象发生。
成品混凝土到场（输送泵）后，应检测坍落度，若与要求不符，应调整配合比或增加缓凝剂（由试验决定）。
防止拱部混凝土浇筑出现空穴，拱部宜配制流态混凝土灌注浇筑拱部混凝土时，近年来用探地雷达对已竣工的隧道衬砌检测表明，拱部存在空穴较多，其原因是二衬拱顶部位混凝土若采用大压力泵送，容易造成模板台车的损伤、变形，而压力小拱部（特别是高的一端）易造成空穴。
流态混凝土是在预拌的坍落度为8～12cm的基体混凝土中，在泵送浇筑之前掺入适量的流化剂（高效减水剂），经过1～5min的搅拌（可用搅拌运输车搅拌），使混凝土的坍落度增大至20～22cm。
不可以在泵送前加水。
泵送到拱部的混凝土像水一样“流淌”灌满拱部。
拱部泵送压力不能过大，以防导致模板台车变形，所以拱顶往往会形成月牙状空腔（特别是线路标高较高的一端）。
采用在模板台车拱尖处设预留注浆孔措施能达到在二次衬砌背后注浆的目的。
当混凝土浇筑面接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管，其大小以φ50mm为宜。
排气管采用轻质胶管或塑料管，以免沉入混凝土之中。
将排气管一端伸入仓内，且尽量靠前，以免被泵管中流出来的混凝土压住堵死，另一端即露出端不宜过长，以便于观察。
随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时（以泵压≤0.5MPa为宜），即说明仓内已完全充满了混凝土，立即停止浇筑混凝土，撤出排气管和泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。
封顶混凝土按规范严格操作，尽量从内向端模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌注厚度和密实。
4.9脱模养护
在初期支护已稳定地段二衬混凝土强度达到8MPa以上时即可脱模，初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的100％以上。
特殊情况下，应根据设计、试验及监控量测结果决定拆模时间。
砼灌注完毕12h小时后，当湿度不够时，脱模后喷雾洒水养护,养护期7天。
近洞口部分因湿度不高要养护14天。
5高性能砼实现的选配及施工控制
防水混凝土的施工配合比应通过试验确定，施工配合比抗渗等级应比设计要求提高1级（0.2MPa）；在有冻害地段及最冷月平均气温低于-15℃的地区，防水混凝土的抗渗等级还应适当提高；防水混凝土处于侵蚀性介质中防水混凝土的耐侵蚀系数，不应小于0.8。
防水混凝土结构的裂缝宽度不得大于0.2mm，并不得贯通；当为钢筋混凝土时，迎水面主筋保护层厚度不应小于5cm。
防水混凝土施工应符合现行国家标准《地下工程防水技术规范》（GB50108）的有关规定。
水泥用量不得少于320kg/m3；掺有活性掺合料时，水泥用量不得少于280kg/m3；砂率宜为35％～40％，泵送时可增至45％；灰砂比宜为1∶1.5～1∶2.5；水灰比不得大于0.55。
防水混凝土入泵坍落度宜控制在120±20mm，入泵前坍落度每小时损失值不应大于30mm，坍落度总损失值不应大于60mm。
掺加引气剂或引气剂减水剂时，混凝土含气量应控制在3％～5％。
防水混凝土采用预拌混
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