钢筋作业指导书.docx
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钢筋作业指导书
目录
1、目的-2-
2、编制依据-2-
3、适用范围-2-
4、作业准备-2-
5、施工工艺流程-3-
6、施工要求-4-
7、劳动组织-8-
8、材料要求-8-
9、设备机具配置-8-
10、质量控制及检验-9-
11、安全及环保要求-12-
预制简支箱梁钢筋工序施工作业指导书
1、目的
明确预制箱梁钢筋施工工艺，操作要点和质量标准，规范和指导钢筋施工作业，使作业人员规范施工，确保梁体钢筋施工质量。
2、编制依据
2.1时速250公里客运专线（城际铁路）《有砟轨道预制后张法预应力混凝土简支整孔箱梁》通桥（2009）2229-Ⅰ、（2009）2229-Ⅱ
2.2《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》铁科技﹝2004﹞120号
2.3《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007
2.4《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB1499.1-2008
3、适用范围
本作业指导书适用于中铁七局集团郑州工程有限公司来宾山头制梁场钢筋及配件制作、安装钢筋笼、吊装就位等作业。
4、作业准备
4.1内业技术准备
4.1.1施工图纸、相关技术文件已经审批并交底至作业层。
4.1.2质量、安全、环保保证体系已建立和健全。
4.1.3进场人员满足施工要求，人员证件齐备（包括特种工），进行全员培训并考核合格。
4.2外业技术准备
4.2.1钢筋加工场与制梁场地内的三通一平已满足现场施工要求。
4.2.2施工设备已满足要求，并验收合格。
4.2.3钢筋及配件已到场并检验合格。
4.2.4钢筋棚与钢筋胎具、定位网胎具经验收合格。
5、施工工艺流程
箱梁钢筋施工工艺流程图
6、施工要求
6.1钢筋原材料质量检验
6.1.1钢筋进场后，必须检查产品合格证，附件清单、有关材质报告单和检查报告，并进行外观检查，按60t为验收批进行力学性能抽检。
合格入库，不合格退场。
钢筋堆放时下垫上盖。
6.2钢筋下料、连接及加工
6.2.1钢筋调直与下料
（1）钢筋下料前，首先按照1：
1的比例在钢筋厂内按照标准断面放大样，标准断面钢筋的样图放在钢模板上，然后用定位钢筋进行大样定位。
每制作一个钢筋要和标准断面的钢筋进行对比，防止出现不合适的情况，造成保护层偏大或偏小。
工班下料时，根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。
成盘的钢筋和弯曲的钢筋均采用冷拉方法进行调直，将整捆盘条吊装至自制的卷盘上，钢筋的外露端拉出，通过调直切断机调直并定尺切断。
调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象；调直后的钢筋分类堆放整齐，不得出现弯折现象，并作好标识。
I级钢筋的冷拉率不大于2%。
（2）钢筋下料采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分类堆放并标识。
下料经检查合格后方可加工。
下料见钢筋下料单。
（3）钢筋下料部分截面尺寸较大的钢筋，加工成型后的钢筋堆放时多设支点，减少钢筋存放时的变形量；
6.2.2钢筋的加工
（1）钢筋的弯曲成型用弯曲机完成，螺旋筋成形:
在弯曲机上安设一个加工圆盘弯曲成型。
钢筋弯曲时将各弯曲点位置划出，划线尺寸根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。
划线在工作台上进行，第一根钢筋弯曲成型后，与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。
梁体中常用钢筋的弯制和末端的弯钩的加工尺寸和规格见下图：
图1180○弯钩图2直角形弯钩
图3弯起钢筋图4箍筋末端弯钩
钢筋加工允许偏差和检验方法
名称
允许偏差（mm）
检验方法
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
钢尺检查
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋内净尺寸
±3
6.2.3接头形式
（1）钢筋接头采用闪光对焊接头。
根据钢筋的直径采用不同的焊接工艺，钢筋直径在φ22以下采用连续闪光对焊，直径为φ22及以上时采用预热闪光焊，接地钢筋采用电弧焊。
焊条采用E502型焊条。
（2）闪光对焊接头外观质量应符合下列要求：
接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
钢筋表面不得有明显的烧伤、裂纹。
接头弯折的角度不得大于4°。
接头轴线的偏移不得大于0.1d（d为钢筋直径），并不得大于2mm。
外观检查不合格的接头，经剔出重焊后可提交二次验收。
（3）闪光对焊接头拉伸试验结果应符合下列要求：
3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。
3个接头试件应至少有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。
（4）冬季闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0℃，钢筋提前运入加工场，焊接完毕的钢筋待完全冷却后运往室外。
（5）钢筋接头：
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置，配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率符合下列规定：
焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%
钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；
“同一截面（接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内）”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
6.3.1钢筋绑扎
整体绑扎顺序
顺序
绑扎钢筋步骤
备注
1
摆放N12、N6、N6-1、N6-2、N44、N9
要求箍筋端头整体平整且顺直
2
摆放、绑扎N21、N22
3
翼缘板N33弧型筋安装绑扎，翼缘板通长筋N21进行定位
4
定位网片安装，底板定位网片同时进行
要求定位网片全部点焊
5
安装支座网片、腹板梁端夹层钢筋绑扎，内腹板纵向筋N21-1定位绑扎，腹板挂钩筋同时进行。
支座网片采用10mm的螺纹钢筋
6
底板两梁端纵向分布筋、通长筋摆放且绑扎，挂钩筋同时绑扎
要求分布筋挂线绑扎
7
支撑架搭设，铺设翼缘板底层纵向分布筋且绑扎
要求支撑架提高20mm
8
摆放顶板底层N14、N2、N3，绑扎N7、N7-1、N8、N8-1钢筋，并摆放N21-1纵向分布筋、N27梁端分布筋，且绑扎
9
顶板架立钢筋焊接、顶板梁端钢筋绑扎，顶板顶层分布筋铺设
10
翼缘板顶层分布筋主筋绑扎，顶层主筋N1、N5铺设绑扎
N6、N6-1、N12及N9钢筋在顶板处分别与N5和N1绑扎牢固，使之成为一个整体
11
橡胶棒安装、校直、定位
12
上、下倒角筋，顶板挂钩筋绑扎。
13
上下保护层检查、调整、混凝土垫块安装
要求挂线绑扎垫块
14
挡砟墙、竖墙钢筋安装、绑扎
要求挂线、定位筋定位顺直
15
吊装如模保护层检查调整，通风孔、泄水孔、吊装孔定位筋安装绑扎
16
内模滑进，顶板钢筋修整，挡砟墙、竖墙钢筋调整预埋件位置调整
（1）箱梁钢筋分底腹板钢筋和顶板钢筋两部分，为了保证钢筋绑扎位置的准确及加快模板的周转时间，使钢筋绑扎与箱梁混凝土施工能够同时进行，在预先加工的钢筋绑扎台座胎卡具上整体绑扎，钢筋绑扎必须考虑吊装要求，吊点处的钢筋需要适当加强。
当梁体钢筋绑扎时与预留管道有冲突，钢筋合理避让，下料时钢筋合理弯折。
（2）绑扎台座胎卡具利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。
钢筋绑扎前首先对胎具进行全面检查，确保胎具的尺寸位置正确，对胎具下部的角钢首先进行标高测量，确保底板部位的钢筋在一个平面上，并控制所有角钢点高度必须在同一个平面上，确保底板钢筋水平，保证胎具底面和底模面状况一致，吊装后保护层、预应力管道定位准确。
（3）底腹板钢筋绑扎：
分为三步进行，先绑扎底板底层、腹板以及中腹板箍筋和纵向通长筋，然后绑扎镫筋及定位筋，最后进行底板顶层钢筋绑扎，端部钢筋依次分层进行。
底板安装顶层钢筋的同时，进行支架搭设。
支架搭设时，采用二列纵向搭设，横向间距为3m，纵向间距5.4m，高度从底板底部钢筋向上2.275m（抬高15mm，以确保整体吊装后中央钢筋下沉，内模撑不到位情况发生）。
支架搭设时，每隔2空设置一道剪力撑，以确保纵向钢筋平整。
支架搭设好以后，开始绑扎桥面板底层钢筋，为控制桥面钢筋的间距，在绑扎时，对中腹板钢筋以及两侧腹板钢筋用钢尺进行尺寸定位，以确保钢筋尺寸和间距，然后绑扎架立筋和桥面板钢筋。
在钢筋绑扎前将预留孔位置事先标识在胎具上，钢筋绑扎时事先避开。
钢筋绑扎时，横向拉一条线，纵向每排钢筋间距均匀，纵筋在一条线上，扎丝头伸到混凝土内部。
在胎具上进行钢筋绑扎时，进行抄平，按照相对标高的位置控制，纵向至少拉5道线，控制钢筋绑扎顶面平整，确保没有问题，在钢筋整体吊装到制梁台座以后，将整平机在梁面上沿轨道走一遍（特别是顶面预埋套筒高度控制到0～-5mm，最大不超过+2mm），检查是否有因为吊装引起的变形，若有变形，由钢筋绑扎人员进行整改，确保钢筋平面位置准确
（3）定位网片在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎牢固，定位网每0.5m设置一个。
（4）钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。
绑扎完毕后用龙门吊吊运。
焊接时各种钢筋在大样平台上进行组装焊接，对于结构尺寸有不正确的要及时修正，对于修正不了的要坚决报废。
确保每一个钢筋骨架的位置正确，在进行大范围骨架组装前，对焊接的骨架在绑扎胎具上进行试安装，及时发现存在的问题，并对存在的问题进行汇总整理，消除不恰当的尺寸，等焊接骨架位置无误后再到胎具上进行大范围的加工。
（5）为保证底腹板、桥面钢筋有足够的刚度，防止起吊或安装人员踩踏变形，横向每隔1m增加一道劲性骨架，劲性骨架由上下两层钢筋加焊形成。
（6）梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，从骨架两端向跨中将橡胶棒穿入定位网片的设计坐标孔。
橡胶棒穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使橡胶棒顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺。
7）梁体预留孔、预埋铁件、预应力管道、吊点及支承点处的钢筋绑扎需要首先满足以上特殊要求，钢筋避让以上构件，绑扎尺寸应在设计基础上进行局部修正，绑扎钢筋的位置、长度或大样需要适当改动，满足梁体钢筋绑扎总体性要求。
（8）梁体桥面系的防撞墙在梁体内的预埋钢筋不宜大量制作,制作与梁体钢筋绑扎同步即可。
此类钢筋绑扎时需要适当加强，防止混凝土浇注时预埋钢筋变形过大。
（9）综合接地钢筋施桥（2009）2229-Ⅰ，施桥（2009）2229-Ⅱ施工，图纸有出入时依技术交底为准。
绑扎接地钢筋时注意预埋接地套筒。
6.3.2预埋件
预埋件施工时与钢筋绑扎同步考虑，一般原则是钢筋避绕预埋件
（1）配件：
指支座板、预埋套筒、防落梁挡块、伸缩缝预埋钢板、接触网支柱、一般支柱、综合接地。
（2）钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。
根据技术条件和施工图纸要求，钢配件外露部分进行相应的防护处理。
A.支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板及接触网支柱预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理。
B.接触网支柱预埋螺栓及其它部位的预埋螺母采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理。
C.防落梁挡块及除接触网支柱预埋螺栓以外的其他螺栓采用渗锌处理。
（3）钢配件搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。
（4）钢配件按设计位置进行安装，安装牢固、位置准确、与模板密贴，浇注过程中确保不产生移位，浇注混凝土时，配件周围不漏浆。
（5）支座板安装之前必须进行检查验收，内容包括：
支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊接等。
（6）桥面预埋件:
挡砟墙、接触网支柱、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。
安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。
（7）通风孔:
在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距2m，每边设置12个。
若通风孔与预应力管道位置干扰，适当移动通风孔位置，在通风孔处增设螺旋钢筋。
通风孔采用φ100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时松动拔出。
（8）桥面泄水孔:
在挡砟墙内侧及中腹板处桥面板沿纵向间距4m设置φ160mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。
梁体浇注时，泄水管需固定，不能偏移。
（9）梁底板泄水孔:
按设计要求设置，采用直径为90mm的PVC管成孔，在浇注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。
（10）吊装孔:
箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。
吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。
6.3.3混凝土垫块施工
（1）梁体设计一种规格的混凝土垫块，高度为35mm，用于梁体底、腹板及顶板下部位置；因梁顶板混凝土浇注用整平机，顶板顶面平整度易于控制，施工备料时不配混凝土垫块。
（2）混凝土垫块采用与设计要求相符及与梁体等强度，从而有效地保证梁体钢筋净保护层的厚度，改善梁体内部及表观质量。
绑扎混凝土垫块时，位置必须相互错开，分散布置，间距600～800mm,垫块距跨中距离最少保持0.5m，保证4个/m2。
（3）绑扎混凝土垫块时，绑扎铁丝不能伸入梁体保护层混凝土内。
由于底、腹板及顶板钢筋均是整体吊装施工，吊落梁体钢筋落位后，若发现有损坏的垫块，及时更换，确保梁体钢筋净保护层尺寸满足设计要求。
（4）混凝土垫块外购，制梁场不自制，直接购买专业厂家合格产品，确保混凝土垫块质量。
6.4钢筋笼吊装
6.4.1吊装钢筋前，在台座两端放出刻度线。
龙门吊到位后略作停顿使钢筋笼不纵向窜动，便于钢筋笼对位。
钢筋笼对位有少量偏差时保持一个吊钩静止，另一吊钩略作移动，这种情况下钢筋笼缓缓移动而不会纵向来回窜动，便于钢筋笼精确对位。
6.4.2为了满足吊装的需要，除在吊具上考虑外，钢筋自身的刚度也是一个控制性指标，吊点处的钢筋适当加强。
起吊钢筋笼的吊点间距纵向不大于2m。
起吊时在钢筋笼内穿入Φ25钢筋作为分配筋，不得将吊钩直接挂在钢筋上，分配钢筋放置在纵向钢筋下面。
起吊钢筋时钢筋笼下面不得站人。
上下两层钢筋采用连接钢筋进行上下连接，保证在吊装工程中底板钢筋不会变形。
6.4.3专用吊具制作成型后需要进行各项检查，吊具上的吊点按设计要求布设，吊装时必须使用卡环连接吊具与钢筋骨架。
特制吊具采用型钢制作主梁和分配梁，主梁全长33米，分配梁长10米。
吊具具有足够的刚度，起吊时挠度不大于1/250。
6.4.4钢筋骨架吊装：
钢筋骨架绑扎完成后，使用生产区2台50t龙门吊，通过专用吊具进行装吊。
6.4.5钢筋吊装专人指挥，落好就位准确，钢筋吊装偏差在规定的范围内。
吊装过程中要统一指挥，动作一致，协调操作
7、劳动组织
7.1劳动力组织方式：
采用工厂化管理组织模式。
7.2施工人员结合梁场的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
8、材料要求
钢筋原材料符合验标及设计要求，梁体预埋件符合设计要求。
9、设备机具配置
主要施工机具
机具名称
台数（台）
闪光对焊机
2
交流弧焊机
6
钢筋调直机
2
钢筋切断机
8
钢筋弯曲机
10
10、质量控制及检验
10.1质量控制
10.1.1钢筋原材
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已经伤蚀截面时，降级使用或不用，带有蜂窝状锈迹时不得使用。
Ⅰ级钢筋使用前必须进行调直。
10.1.2钢筋下料、加工与连接
（1）钢筋下料
将同规格的钢筋根据不同长度搭配、统筹下料；先断长料，后断短料，尽量减少短头和损耗。
避免用短尺量长料，防止产生累计误差，在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸的挡板。
切断过程中如发现有劈裂、缩径或严重弯头等，必须切除。
切断后钢筋断口不得有马踪形或起弯现象，钢筋长度偏差不大于±10mm。
（2）钢筋加工与连接
A钢筋弯曲
a.成型后的钢筋要求形状准确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。
其尺寸允许偏差为：
全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。
b.定位网台卡具加工采用HPB235直径10mm圆钢点焊加工，焊接牢固，成形后的网片不得扭曲变形。
定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。
定位网胎卡具加工允许误差：
定位网胎具检验标准
序号序号
项目
检查方法
验收误差（mm）
1
定位网模具长度
用尺量
±2
2
定位网模具宽度
用尺量
±2
3
定位网模具槽孔间距（定位网网格内径径比胶管直径大4mm）
用尺量
±1
B钢筋焊接
（1）综合接地钢筋采用电弧焊接，单面焊焊缝长度不小于20cm。
焊缝厚度不小于4mm.
（2）焊条保持干燥，如受潮，先在100～350℃下烘烤0.5～1h。
（3）接头外观检查时，在接头清渣后逐个进行目测或量测。
焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。
咬边深度不大于0.5mm（低温焊接咬边深度不大于0.2mm）。
（4）钢筋闪光对焊
A.外观检查。
要求接头处具有适当的锻粗和均匀的金属毛刺；钢筋端部表面没有明显烧伤和裂纹；接头处轴线偏移值不大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2㎜；接头弯折，角度不得大于4°；螺纹钢筋的两股肋应对齐。
B.机械性能检验。
以200个对焊接头为一批，每批取三个试样作拉力试验，三个试验做90°冷弯试验，经试验合格后方可使用。
C.钢筋直径较小，采用连接闪光焊。
钢筋直径较大，端面比较平整，采用预热闪光焊；端面不够平整，采用闪光—预热—闪光焊。
D.闪光对焊接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉构件中不得超过25%，在受压区可不受限制。
E.焊接接头不能放在构件受力较大部位，且和钢筋弯曲处的距离要大于10倍钢筋直径。
F.钢筋提前运入车间，焊接后钢筋待完全冷却后才能运往室外。
10.1.3钢筋绑扎及预埋件安装
（1）钢筋绑扎
绑扎成型的钢筋骨架保证保护层厚度、预留管道位置准确。
后张梁预留管道、钢筋绑扎要求
序号
项目
要求
1
橡胶棒在任何方向与设计位置偏差
距跨中4m范围：
≤4mm
其余部位：
≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
3
底板钢筋间距与设计位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm0
7
其它钢筋偏移
≤20mm
（2）预埋件
（1）支座板及防落梁铁件必须保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过1mm。
预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。
（2）安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位置不大于3mm。
（3）钢配件外露面平整无损、无飞边、清渣、无空腹。
钢配件质量控制检测
项点
质量指标
检测方法
检测设备
支座中线偏离设计位置
±3mm
用钢卷尺、跨度样板测量
钢卷尺、
跨度样板
板面边缘高差
≤1mm
用水平尺靠量
水平尺、塞尺
对角线偏差
≤1mm
用大量程游标卡尺测量
1m游标卡尺
10.2质量检验
10.2.1钢筋加工完成后，作业班组对各型号钢筋的加工质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验记录向专业监理工程师报检。
专职质检员按钢筋编号各抽检10%，且每个编号不少于3件。
10.2.2钢筋在绑扎台座绑扎完成后，作业班组班对钢筋的绑扎质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，检验合格后，凭检验记录向专业监理工程师报检。
技术员和专职质检员按照《客运专线铁路桥涵工程质量验收暂行标准》要求监测项目监测，每个项目不少于5处。
另需对综合接地系统的预埋接地端子的数量、位置及回路钢筋的焊接逐点进行检查核实。
经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。
10.2.3钢筋吊装完成后、入内模前，作业班组对钢筋的安装质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验记录向专业监理工程师报检。
检查内容包括：
预应力管道位置、各部位混凝土保护层厚度、局部加强筋的安装、底板综合接地端子的位置及数量、各部位的混凝土保护层厚度、保护层垫块数量等。
经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。
10.2.4顶板钢筋安装完毕混凝土浇注作业开始前，作业班组对箱梁的各种局部加强筋、预埋件预留孔位置、数量及各部位的混凝土保护层厚度、保护层垫块数量，根据预制箱梁所处里程位置进行自检。
自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验记录向专业监理工程师报检。
检查内容包括：
底腹板与顶板的连接钢筋、局部加强筋、泄水孔、吊装孔、静载试验预留孔（根据需要）、接触网支柱预埋件、下拉锚线基础预埋件、挡砟墙及电缆槽竖墙预埋筋、综合接地系统预埋件、预留电缆过轨孔（需要时）等的位置和数量等。
经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。
11、安全及环保要求
11.1安全要求
11.1.1钢筋的所有作业过程必须严格按作业指导书作业；
11.1.2钢筋下料、钢筋绑扎等工序完工经自检合格后，须及时填写自检记录，并及时报质检工程师专检以便顺利转入下道工序；
11.1.3使用的机具必须严格遵守相关安全作业规程；
11.1.4使用切断机下料时，使用前必须检查切断机是否完好、处于工作状态。
机械未达到正常转速时，不得切料。
切料时应注意观察刀片来往空隙，双手握紧钢筋迅速送入，并向定刀片一侧压紧，不准两手分布在刀片附近送料；
11.1.5禁止切断直径超过机械铭牌规定的钢筋，多根钢筋一次切断时，必须换算钢筋截面；切断端料时，手握一端的长度不得小于400mm，贴近刀片的手与刀片之间至少保持15cm以上的安全距离，所以钢筋长度小于30cm时，切断前必须用合适的套筒或夹具压住短头，防止回弹伤人；
11.1.6机械运转中，严禁用手直接清除刀口附近断头或杂物，钢筋摆动范围及刀口附近，严禁任何人员站立；
11.1.7使用弯曲机时，更换转盘上的固定木楔或弯心时，在运转停止后更换，弯曲带锈皮的钢筋，必须戴好防护镜；
11.1.8弯曲机、切断机、电焊机等机械设备发现运转不正常时，立即切断停车检查、修理，在正常使用完后及时切断电源；
11.1.9施工人员按施工要求配戴必需的防护用品，不穿拖鞋及漏脚指头的鞋，作业人员必须是经培训合格的在岗人员。
钢筋焊接作业人员必须持证上岗；
11.1.10钢筋吊装作业前需要细检查吊具吊点，起吊钢筋后试吊过程，试吊无问题后再正式吊装骨架钢筋；
11.1.11钢筋吊装作业时，吊具下严禁站人，吊装作业专人指挥。
11.2环保要求
11.2.1在设备采购时，选择环保型设备。
11.2.2生产中产生的废气和噪音，必须经过处理，达到国家和当地政府规定的排放标准后才可排放；废渣、污泥和生产、生活垃圾定点存放，定期清理。
11.2.3施工完毕后，必须工完料清，不可破坏周边环境。
11.2.4对废弃的油料、棉布、手套与生活垃圾分开收集、处理。
11.2.5原材料及加工料堆码整齐，加工废料集中处理。
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