钢结构相关要求.docx
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钢结构相关要求
6.3.1钢结构制造、安装
1）概述
本节内容适用于钢结构、室外楼梯、栈桥、墙板等钢构件的采购、制造、除锈、油漆、安装及检验等。
2）原材料及成品进场
（1）所有钢结构的材料应具有质量检验合格证明书，且应满足发包文件的要求。
钢材化学成分和机械性能应满足中国规范《炭素结构钢》（GB700-2006）及《低合金高强度结构钢》（GB1591-2008）的要求。
承重结构的钢材应保证抗拉强度、伸长率、屈服点和硫、磷含的极限含量。
必要时还应有冷弯试验的合格证。
普通钢中乙类钢，一般不能保证力学性能，钢结构工程中不宜采用。
特殊情况下，对不同规格的钢材都应进行机械性能试验后才可使用。
（2）钢材表面的锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负公差的一半。
钢材外形尺寸的允许偏差应满足国标规定。
（3）连接所用的焊条和油漆均应附有质量证书，手工焊的焊条应符合《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）、《低合金钢焊条》（GB5118-1995）的规定。
严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
（4）钢结构用螺栓：
须应附有质量证书，并满足有关规范要求，确保螺纹位于剪力面之外，按规范配置螺母及垫圈。
高强螺栓、高强螺栓连接副和摩擦面的抗滑移系数须按规范试验合格后方可使用。
（5）当发包人对材料的质量有疑义时，应按发包人指示进行力学性能实验和化学成份分析，试验结果应得到发包人的认可。
试验费用由承包人负担。
（6）钢材的验收和堆放：
钢材的质量证书应与钢材上打印的记号符合，每批钢材必须具有生产厂家提供的材证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能质量。
钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀，节约用地,方便提取。
（7）金属压型板
a.金属压型板所用原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准要求。
检查方法：
检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告。
b.压型泛水板、包角板和另配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合国家产品标准及检验报告等。
检查方法：
检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
c.压型板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量应符合规范规定。
检查方法：
观察和用10倍放大镜检查及尺量。
（8）涂装材料
a.钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料品种规格、性能应符合国家产品标准要求。
检查方法：
检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
b.防腐涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。
开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。
检查方法：
观察检查。
3）钢零件及部件加工工程
（1）钢结构构件放样、号料应考虑焊接收缩余量、刨边、铣平等加工余量。
钢材切割前，应将铁锈、油污等清除干净。
切割后，应清除边缘处的焊瘤和飞溅物等。
机械剪切的零件应清除毛刺。
（2）零件切割允许偏差：
a.主控项目
钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
检查方法：
观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。
b.一般项目
气割的允许偏差：
零件宽度长度：
3mm
切割面平整度：
0.05t，且不大于2.0mm（t为切割面的厚度）。
割纹深度0.3mm
局部缺口深度：
1.0mm
检查方法：
观察检查或用钢尺塞尺检查。
机械切割的允许偏差：
零件宽度长度：
3mm
边缘缺棱：
1.0mm
型钢端部垂直度：
2.0mm
检查方法：
观察检查或用钢尺塞尺检查。
（3）矫正和成型
a.主控项目
●碳素结构钢在环境低于-16oC、低合金钢在环境低于-12oC时不应进行冷矫正和冷弯曲。
碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时，加热温度不应超过900oC。
低合金钢在加热矫正后应自然冷却。
检查方法：
检查制作工艺报告和施工记录。
●采用加热加工成型时，加热温度下降至700~800oC之前应停止加工。
检查方法：
检查制作工艺报告和施工记录。
b.一般项目
●矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，刻痕深度不得大于0.5mm，且不大于钢材厚度负允许偏差的1/2。
检查方法：
观察检查和实测检查。
●矫正后的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合《钢结构工程施工及验收标准》（GB50205-2001）表7.3.4规定。
检查方法：
观察检查和实测检查。
●钢材矫正后的允许偏差应符合（GB50205-2001）表7.3.5规定。
检查方法：
观察检查和实测检查。
（4）边缘加工
a.主控项目
气割和剪切的零件，需要进行边缘加工，其刨削量不应小于2.0mm。
检查方法：
检查工艺报告和施工记录。
b.一般项目
边缘加工允许偏差：
零件宽度长度：
1.0mm
加工边垂直度：
L/3000，且不大于2.0mm。
相临两边夹角：
6´
加工面垂直度：
0.025t，且不大于0.5mm
加工面垂直度：
0.025t，且不大于0.5mm
加工面表粗糙度：
50
检查方法：
观察检查和实测检查。
4）钢结构焊接工程
钢结构焊接工程验收可分若干批次检验，碳素钢应在焊缝冷却到环境温度后进行，低合金钢应在完成焊接后24h以后进行。
焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工的钢印。
（1）焊工应是经过考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊，
检查方法：
检查焊工合格证及其认可的范围、有效期。
（2）焊条使用前应按照说明书规定进行烘焙。
焊丝上不得有油污及锈蚀。
（3）焊缝质量应达到规范要求的等级，并按（GB50205-2001）进行焊缝质量检查。
不合格焊缝必须返修，但低合金钢在同一处的返修不得超过两次。
且费用由承包人自负。
对焊缝外观检查时，金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。
焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告发包人，查清原因并制定修补措施后方可处理。
严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
对接和T形接头的焊缝应在焊件的两端配置引入和引出板，焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。
（4）要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国标《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-1989）或《钢融化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-2005）的规定。
一、二级焊缝质量等级及缺陷分级、检验应符合下表规定。
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
内部缺陷射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100%
20%
注：
探伤长度不小于200mm，工厂焊缝按每条焊缝计算百分比；现场焊缝应按同一类型同一施焊条件计算百分比。
检查方法：
检查超声波或射线探伤记录。
抽查测量X射线检验焊缝缺陷分为两级，应符合下表要求。
X射线检验质量标准
项次
项目
质量标准
一级
二级
1
裂纹
不允许
不允许
2
未熔合
不允许
不允许
3
未熔透
对接焊缝级要求焊透的K型焊缝
不允许
不允许
管件单面焊
不允许
深度≤10%δ，但不得大于1.5mm；长度≤条状夹渣总长
4
气孔和电状夹渣
母材厚度（mm）
点数
点数
5mm
10mm
20mm
50mm
120mm
4
6
8
12
18
6
9
12
18
24
5
条状夹渣
单个条状夹渣
（1/3）δ
（1/2）δ
条状夹渣总长
在12δ的长度内不得超过δ
在6δ的长度内不得超过δ
条状夹渣间距mm
6L
3L
注：
δ—母材厚度（mm）
L—相邻两夹渣中较长者（mm）
点数—计算指数。
指X射线底片上10×50mm2焊缝区域内（宽度小于10mm的焊缝，长度仍用50mm）允许的气孔点数。
母材厚度在表中所列厚度时，其允许气孔点数用插入法计算取整数。
各种不同直径的气孔按下表换算点数。
（5）T型接头、十字接头、角接接头等要求焊透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于T/4，有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2且不大于10mm，焊脚尺寸允许偏差为0~4mm。
检查方法：
观察检查，用焊缝量规抽查测量。
（6）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一、二级焊缝不得有气孔、加渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。
一级焊缝不得有咬边未满焊、根部收缩等缺陷。
检查方法：
观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当有疑义时用渗透仪或磁粉探伤检查。
（7）二、三级焊缝外观质量标准应应满足《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）附录A规定。
检查方法：
观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。
（8）焊缝感观应达到：
外观均匀，成型较好，焊道与焊道焊道与基本金属间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
检查方法：
观察检查。
5）紧固件连接工程
本节适用于钢结构制作和安装中的普通螺栓、抗剪型高强度螺栓和高强度大六角螺栓。
紧固件连接工程可按相应的钢结构制作或安装检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批次。
（1）普通紧固件连接
a.普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当对其质量有疑义时，应进行螺栓事物最小拉力荷载复验。
试验方法见《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）附录B，其结果应满足国标《紧固件机械性能螺栓螺钉和螺柱》（GB/T3098.1-2010）的规定。
检查方法：
检查螺栓实物复验报告。
b.连接薄板采用的自攻钉拉铆钉、射钉等规格尺寸应与被连接板相匹配，其间距、边距应符合规范要求。
检查方法：
观察和尺量检查。
c.永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不少于2扣。
检查方法：
观察和用小锤敲击检查。
d.自攻螺钉、钢拉铆钉射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。
检查方法：
观察和尺量检查。
e.精制螺栓的安装孔，在结构安装后应均匀的放入临时螺栓和冲钉，临时螺栓和冲钉的数量应由计算确定，但不小于安装孔数的1/3。
每一节点至少放入两个螺栓，冲钉的数量不多余临时螺栓的30%。
精制螺栓的安装孔，扩孔后不得使用冲钉。
f.精制螺栓和高强螺栓的安装孔，在结构安装后应放入永久螺栓，在特殊情况下，允许放入临时螺栓，其数量应有计算确定，但不少于安装孔总数的1/3。
每一节点至少放入两个螺栓。
g.永久螺栓的螺母下应放1-2个垫圈，表面不平时，应放置斜垫圈。
（2）高强度螺栓连接
a.钢结构制作和安装单位应分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数实验，其结果应符合规范要求。
检查方法：
检查摩擦面抗滑移系数试验报告和复验报告。
b.高强度大六角头螺栓连接副终拧完成１h后，48h内应进行终拧扭炬检查。
检查方法：
按《钢结构工程施工及验收标准》（GB50205-2001）附录B规定。
c.抗扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。
对所用梅花头未拧掉的高强度螺栓连接副应采用扭炬法或转角法进行终拧标记，且按规范进行终拧扭炬检查。
检查方法：
观察检查和按《钢结构工程施工及验收标准》（GB50205-2001）附录B规定。
d.高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应不少于2~3扣。
检查方法：
观察检查。
e.高强螺栓连接摩擦面必须进行加工处理，处理结果满足规范要求。
安装时应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化皮、污垢等。
检查方法：
观察检查及用卡尺检查。
f.安装高强螺栓，应在结构中心位置调整后进行，垫圈应安装在螺母一侧。
遇有螺栓不能自由穿入螺栓孔时，要用铰刀修孔后穿入，不得硬行打入螺栓，以防损伤螺纹。
g.扭剪型高强螺栓的紧固分两次进行。
第一次为初拧，紧固到螺栓标准拉力的60-80%；第二次为终拧，紧固到螺栓标准预拉力值，偏差应不大于±10%。
初拧可用电动、风动或手动扭矩扳手，这些扳手都应可以用扭矩控制。
h.高强螺栓的紧固顺序，要使螺栓群中所有的螺栓都均匀受力，对一般接头都应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。
初拧和终拧都应按一定顺序进行。
i.对用手动扭矩扳手进行终拧的螺栓，要用标定的扭矩扳手抽查螺栓的紧固扭矩。
抽查数量为接点螺栓总数的10%，但不少于一枚，如发现有螺栓的紧固扭矩不足，则应用扭矩扳手对接点上所有螺栓重拧一遍。
6）钢构件的组装工程
本节适用于钢结构制作中的构件组装的质量验收。
（1）焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍的板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于60mm。
检查方法：
观察和用钢尺检查。
（2）焊接H型钢的允许偏差应满足《钢结构工程施工及验收标准》（GB50205-2001）附录C规定。
检查方法：
用钢尺、角尺塞尺等检查。
（3）吊车梁和吊车桁架不应下挠。
检查方法：
构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。
（4）焊接连接组装的允许偏差应符合《钢结构工程施工及验收标准》（GB50205-2001）附录C规定。
检查方法：
用钢尺检查。
（5）顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴。
检查方法：
用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
（6）桁架结构构件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm。
检查方法：
尺量检查。
（7）钢构件的外形尺寸允许偏差应满足下述要求：
单层柱、梁、桁架受力支托表面至第一个安装孔距离：
±1.0mm。
多节柱铣平面至第一安装孔距离：
±1.0mm。
实腹梁两端最外侧安装距离：
±3.0mm。
构件连接处的截面几何尺寸：
±3.0mm。
柱、梁连接处的腹板中心线偏移：
2.0mm。
受压构件弯曲矢高：
L/1000，且不应大于10.0mm。
检查方法：
用钢尺检查。
（8）构件外形尺寸允许偏差应符合《钢结构工程施工及验收标准》（GB50205-2001）附录C规定。
检查方法：
按《钢结构工程施工及验收标准》（GB50205-2001）附录C。
7）钢结构预拼装工程
本节适用于钢构件预拼装工程的验收。
预拼装所用的支承平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。
预拼装的允许偏差应满足《钢结构工程施工及验收标准》（GB50205-2001）附录D要求。
检查方法：
按《钢结构工程施工及验收标准》（GB50205-2001）附录D。
8）钢结构的包装与堆放
（1）钢结构的包装
较小的零件应装箱；有孔的板件可穿长螺栓；细长构件可打捆发运。
钢结构的发运装车应满足装车限界，公路运输装运的高度极限为4m，如需通过隧道，高度极限为3.8m。
（2）钢结构成品的堆放
成品验收后，在装运或包装以前堆放在成品仓库，成品堆放应防止失散和变形。
堆放时应注意下述事项：
堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平放稳。
侧向刚度较大构件可水平堆放，当多层叠放时必须使各层垫木在同一线上。
桁架应立放，紧靠立柱，绑扎牢固。
大型构件的小零件，应放置构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。
构件应分类堆放，以便发运。
9）单层钢结构安装工程
（1）一般规定
本节适用于单层钢结构主体、檩条及墙架等次要构件、钢平台、楼梯栏杆等安装工程的质量验收。
安装时必须控制屋面、平台等的施工荷载，严禁超过构件的承载能力。
在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙进行细石砼、灌浆料等二次浇灌。
吊车梁或直接承受动力荷载的梁其受拉翼缘、吊车桁架或直接承受动力荷载的桁架其受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具。
吊装前应编制钢结构工程组织设计，内容包括：
计算钢结构构件和连接数量；选择吊装机械；确定流水程序；确定构件吊装方法；制定进度计划；确定劳动组织；规划构件堆场；确定安全措施等。
吊装桁架等大型构件时，应进行必要的吊装验算和措施，确保稳定性。
（2）基础和支承面
a.建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格及其紧固应符合规范要求。
检查方法：
用经纬仪、水准仪、全站仪和钢尺现场实测。
b.基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋件或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓位置允许偏差：
支承面标高：
±3.0mm
支承面水平度：
L/1000
地脚螺栓中心偏移：
5.0mm
预留孔中心偏移：
10.0mm
检查方法：
用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺现场实测。
c.采用座浆板时，座浆板的允许偏差：
顶面标高：
0.0；-3.0
水平度：
L/1000
位置：
20.0mm
检查方法：
用水准仪、全站仪、水平尺和钢尺现场实测。
d.采用杯口基础时，杯口尺寸的允许偏差：
底面标高：
0.0；-5.0mm
杯口深度H：
±5.0mm
杯口垂直度：
H/100,且不大于10.0mm
位置：
10.0mm
检查方法：
观察及尺量检查。
e.地脚螺栓螺纹应采取保护措施，地脚螺栓尺寸的偏差：
螺栓露出长度：
+30.0；0.0
螺纹长度：
+30.0；0.0
检查方法：
用钢尺现场实测。
（3）安装和校正
a.钢构件应符合规范规定，运输、堆放和吊装过程中造成的钢结构变形及涂层脱落，应进行校正及修补。
检查方法：
用拉线、钢尺现场实测或观察。
b.要求顶紧的节点，接触面不应少于70%贴紧，且边缘最大间隙不大于0.8mm。
检查方法：
用钢尺及0.3mm和0.8mm厚的塞尺现场实测。
c.钢屋（托）架、桁架、梁及受压杆的垂直和侧向弯曲矢高的允许偏差：
跨中的垂直度：
h/250，且不应大于16.0mm
侧向弯曲矢高f：
L≤30m时为L/1000，且不应大于10.0mm
30∠L≤60m时为L/1000，且不应大于30.0mm
检查方法：
用吊线、拉线、经纬仪和钢尺实测。
d.单层钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差：
主体结构的整体垂直度：
H/1000，且不应大于25.0
主体结构的整体平面弯曲：
H/1500，且不应大于25.0mm
e.钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。
检查方法：
观察检查。
f.当钢桁架（或梁）安装在砼柱上时，其支座中心对定位轴线的偏差不应大于10mm，当采用大型砼屋面板时，钢桁架（或梁）间距的偏差不应大于10mm。
检查方法：
用拉线和钢尺实测。
g.钢柱安装允许偏差、钢吊车梁或直接承受动力荷载的类似构件安装的允许偏差、檩条及墙架等次要构件安装的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）附录E的规定。
检查方法：
按《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）附录E。
h.钢平台、钢梯、钢栏杆安装应符合现行国家标准《固定式钢梯》GB4053.1、《固定式钢斜梯》GB4053.2、《固定式防护栏杆》GB4053.3和《固定式钢平台》GB4053.4的规定。
钢平台钢梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合（GB50205-2001）附录E的规定。
检查方法：
按《钢结构工程施工及验收标准》（GB50205-2001）附录E。
i.现场焊缝组对间隙的允许偏差：
无垫板间隙：
+3mm，0.0mm
有垫板间隙:
+3.0mm,-2.0mm
检查方法：
尺量检查。
j.钢结构表面应干净，结构表面不得有疤痕、泥砂等污垢。
检查方法：
观察检查。
10）冷弯薄壁型钢及压型金属板工程
（1）概述
屋面板、墙板要求采用压型金属板，墙面板厚不小于0.8mm，屋面板厚不小于0.8mm，压型金属板采用镀铝锌板板。
檩条可采用冷压薄壁型钢，墙面檩条宜采用C型，屋面板檩条宜采用C型或Z型，檩条薄壁厚度不小于3mm。
压型金属板安装前应进行质量验收工作。
落水管采用UPVC管或1mm厚的镀锌钢板制作。
薄壁型钢结构施工与验收按《钢结构工程施工及验收标准》（GB50205-2001）及《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）执行。
（2）压型钢板及檩条的制作与安装
a.压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。
检查方法：
观察和用10倍放大镜检查。
b.有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。
检查方法：
观察检查。
c.压型金属板的尺寸允许偏差：
波距：
±2.0mm
波高（截面高度≤70mm）:
±1.5mm
侧向（在测量长度L1的范围）：
20mm
注：
L1为扣除两端各0.5mm后的实际长度（小于10）或扣除后任选的10m长度。
d.压型金属板成型后，表面应干净，不应有明显的凹凸和皱褶。
检查方法：
观察检查
e.压型金属板施工现场制作的允许偏差：
压型金属板的覆盖宽度（截面高≤70mm）:
+10.0mm，-2.0mm
板长：
±9.0mm
横向剪切偏差：
6.0mm
泛水板、包角板尺寸，板长：
±6.0mm
弯折面的宽度：
±3.0mm
折弯面夹角：
2°
检查方法：
用钢尺、角尺检查。
f.压型金属板、泛水板和包角板应固定可靠、防腐涂料涂刷和密封材料敷设完好，连接件数量、间距符合有关标准规定。
检查方法：
观察检查及尺量。
g.压型金属板应在支承面上可靠搭接，搭接长度应符合规范要求且不应以下要求：
截面高度>70mm时，搭接长度375mm
截面高度≤70mm,屋面坡度<1/10事，搭接长度250mm
截面高度≤70mm,屋面坡度≥1/10事，搭接长度200mm
墙面搭接长度120mm
检查方法：
观察和用钢尺检查。
h.压型金属板安装的允许偏差：
檐口与屋脊的饿平行度：
12.0mm
压型金属板波纹线对屋脊的垂直度：
L/800，且不应大于25.0mm。
檐口相邻两块压型板端部错位:
6.0mm
墙面压型金属板波纹线的垂直度：
H/800，且不应大于25.0mm。
墙面压型金属包角板的垂直度：
H/800，且不应大于25.0mm。
墙面相邻两块压型板下端错位:
6.0mm
检查方法：
用拉线、吊线检查。
i.构件应避免划伤，钢材不平时应予矫直，构件有变形时应采用有效的矫正措施。
当檩条需要焊接时，应满足《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）的要求。
安装檩条时应采取措施保证拉条和檩条的正确位置，檩条扭角不大于30。
j.压型金属板上下钢板必须在搭接处采用严密的防水措施，用带有防水垫圈的镀锌弯钩螺栓或自攻螺丝安装在檩条上。
固定压型钢板的螺栓应设在波峰上，螺栓的数量应能保证大风天气时的强度及变形要求，并在1米内不少于3个螺栓。
在安装屋面板时，应采取措施将施工荷载分布至较大面积上，以免施工时集中荷载造成腹板局部变形。
压型钢板铺设的边角处应严格按尺寸施工，应精细施工，横平竖直，确保防雨可靠。
屋脊、斜脊天沟和屋面与突出屋面结构连接处的泛水，均应用0.8mm厚镀铝锌钢板制作。
并应经涂刷专用的罩面漆。
板面应平整，表面清洁，切口整齐，与压型钢板搭接宽度不少于300mm。
压型钢板的搭接缝和其它可能浸水部位，应用铅油麻丝或油灰填塞密实。
保修期内，屋面不得渗漏，否则应由承包人整修，费用有承包人承担。
（3）压型钢板和檩条的防腐
压型钢板和檩条必须采取有效的防腐措施。
闭口构件全长和端部应焊接封闭。
冷弯薄壁型钢除锈：
喷砂、喷丸除锈应除至露出金属灰白色为止，并应注意喷匀，不得有局部黄色存在。
酸洗除锈应除至钢材表面全部呈铁灰色为止，并清洗干净，保证钢材表面无残余酸液存在，酸洗后宜做磷化处理或涂磷化底漆。
檩条表面处理后，应及时涂漆，以免再度生锈。
构件就位后，应对在运输、吊装过
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