喷粉和前处理.docx

喷粉和前处理.docx

《喷粉和前处理.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《喷粉和前处理.docx（63页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

喷粉和前处理

喷粉和前处理

粉末涂料静电涂装的技术要求

一、涂装环境温度和温度对涂膜厚度的影响

以喷粉量为170～200g/min；电压为70KV，喷枪同被涂物的距离为20cm。

当温度在20～30℃，湿度在60～80%时粉末涂料的涂着效率较好，而且涂膜较厚。

二、涂膜的平整性

在粉末涂料中，涂膜厚度越厚，表面越趋于平整。

影响粉末涂料涂膜平整性的主要因素是粒度不小及其分布，熔融粘度，颜料和固化剂的分散状态等。

对于熔融粘度高的树脂，如果要获得40μm涂膜厚度的平整涂膜，那么粉末粒度最大粒径约为60μm。

三、涂膜厚度的分布

在静电粉末涂装中，由于喷出粉末的不均匀性使涂膜厚度的不均匀程度大约为溶剂涂装的2倍，要正确掌握涂装设备的有效喷束图形、控制好喷涂的间接时间，防止喷涂的不均匀性。

被涂物面积大于涂装设备的喷束图形时，采用往复式喷粉枪结构是比较适宜的。

当并联长冲程排列时，被涂物的中央部位涂膜较薄，而乐用串联短冲程排列，被涂物中央部位涂膜则较厚。

四、涂着效率

影响粉末涂料涂着效率的主要因素是涂装设备对涂料的带电方式，粉末的粒度分布，涂装环境的温度和湿度等。

为此，合适的粉末涂料的范围为10～80μm。

涂装效率与粒径之间的关系粒子径与涂着效率的关系大致如下：

粒子径的涂着效率：

粒子径（μm）150以上为35.0、150～100为35～60涂着效率（%）100～74为60～70，74～20为70～90，故：

相对于粒子的重量，静电力随着粒子直径的减少而增加，粒子小为36～100μm，150～400目的粉体可完全附着冷态被涂物，较大的74～177μmc，80～200目）粒子在喷射后，粉体可能从被涂物掉落。

环氧树脂的粒度20～100μm，平衡的粒子径分布标准绳宜为10-80μm，最细的下限是10μm以下为10%以内，60μm以下的粒子为60%以下，宜成20～50μm的尖锐粒度分布，因20μm以下的微粉末容易飞扬，涂料损失也多。

五、涂膜的颗粒

产生的原因为粉末涂料中混进胶化，难溶性粒子和杂质等造成。

粉末涂料中的微细粒子容易堆积在涂装设备后喷枪头部或管道内改变气流方向的部位，当堆积到某种程度时以凝集状态喷出来附着在被涂物上面，烘烤时不会熔融而变成直径为0.5-3mm程度的颗粒,附着在喷粉室内壁和回收设备内的胶化物：

制造粉末涂料过程中由于颜料产生凝聚物：

在熔融混合过程中有部分树脂进行固化反应产生胶化粒子，这些粒子都会形成涂膜上的颗粒。

静电喷涂施工中，环境粉尘问题也应该引起足够的重视。

灰尘来自空气，操作人员的工作胶布袋回收设备上的纤维和烘烤设备上的剥落物等，这些灰尘在静电喷粉过程中也会引起涂膜的污染和带上颗粒。

槽体工艺设计

虽然对于槽体加热管材料的选择不是工艺设计的内容，如果在工艺设计时不予提醒，可能会造成设备设计人员的疏忽，而影响整个生产线的运行。

对于硫酸、盐酸酸洗时，其槽体材料只能选用玻璃钢、花岗岩、塑料，加热管只能选用铅锑合金管、陶瓷管，而不能选用不锈钢材料。

如果是采用磷酸酸洗，其槽体及加热管材料均可选用不锈钢材料，当然玻璃钢、塑料、花岗岩均可。

6几种典型前处理工艺

6.1汽车车身类

此类工件均为冷轧板冲压焊接而成，要求工件不能有锈蚀，即使有极少量锈点也应在上件前打磨掉。

采用阴极电泳底漆，对前处理要求较高。

典型工艺为：

（1）手工预擦；

（2）预脱脂喷淋，50～70℃，1min

（3）脱脂喷淋-浸泡-喷淋，50～70℃，0.5～2.0～0.5min

（4）水清洗二道喷淋，常温，1min

（5）表调喷淋，常温，1min

（6）磷化喷淋-浸泡-喷淋，50～60℃，1.0～3.0～0.5min

（7）水清洗喷淋，常温，1min

（8）循环去离子水洗喷淋，常温，1min

（9）新鲜去离子水洗喷淋，常温，1min

6.2家用电器类

一般也是由冷轧板冲压而成，极少量锈蚀预先打磨掉。

主要工件是冰箱、洗衣机、空调器、家用小电器等。

前处理后是粉末涂装，也有部分是静电或空气喷漆。

典型工艺为：

（1）预脱脂喷淋，50～70℃，1min；

（2）脱脂喷淋，50～70℃，1.5min；

（3）水清洗喷淋，常温，1min；

（4）表调喷淋，常温，0.5min；

（5）磷化喷淋，30～45℃，2.5min；

（6）水清洗二道喷淋，常温，1min；

（7）去离子水洗喷淋，常温，1min；

（8）烘干10～140℃，10min。

6.3汽车零部件、家用车、改装车类

这类产品批量一般不是很大，因此工序间时间长，工件带有锈蚀、氧化皮、油污等。

常用工艺为：

（1）脱脂除锈“二合一”浸泡，15～40℃，10min；

（2）水清洗浸泡，常温，1min；

（3）中和浸泡，常温，1min；

（4）表调浸泡，常温，1min；

（5）磷化浸泡，15～40℃，10min；

（6）水清洗二道浸泡，常温，1min；

（7）烘干110～140℃，10min。

6.4自行车、摩托车、拖拉机类

因大部分工件有锈蚀、氧化皮、油污，产量一般都较大，要求处理速度快。

一般工艺为：

（1）除油除锈“二合一”浸泡，60～70℃，50～70℃，10min；

（2）水清洗浸泡，常温，1min；

（3）中和浸泡，常温，1min；

（4）表调浸泡，常温，1min；

（5）磷化浸泡，30～70℃，6min；

（6）水清洗二道浸泡，常温，1min；

（7）烘干110～140℃，10min。

粉末涂料涂装问题及解答

１.喷塑中出现粉末流化不好的原因是什么?

如何解决?

答:

主要原因和解决办法为1）压缩空气压力不够,可检查压缩空气供应情况，清洗空气过滤设备，适当增加压力。

2）微孔板被堵塞,可检查微孔板是否被超细粉或压缩空气中的油污、杂质所堵塞.3）粉末长时间存放在供粉桶内吸潮,可尝试加大气压长时间对粉末进行硫化，带走水分，必要时用干净的器具帮助搅拌一下。

4）粉末结块,可人工将粉末疏松过筛。

5）硫化床中装粉太多,可减少床中的装粉量，粉末量一般加至硫化床体积的三分之二。

2.粉末涂料固化后表面硬度不好的原因有哪些?

如何解决?

答:

主要原因和解决办法为1）固化不足,可升高烘烤温度，使之达到工艺要求或延长工件烘烤时间，使之达到工艺要求。

2）固化过度，涂层脆化也会使硬度下降,可适当降低烘烤温度，缩短烘烤时间。

3）烘烤升温速率太慢，在缓慢的熔融流动过程中，一些流平助剂迁移至上浮,可提高升温速率至涂膜表面。

4）粉末本身质量问题,可通知粉末供应商改进配方。

3.粉末涂料固化后涂膜变色的原因是什么?

怎样解决?

答：

主要原因及解决措施是：

1）烘烤时间过长，可缩短烘烤时间。

2）烘烤温度过高，可降低烘烤温度。

3）涂层厚度不均匀。

可：

a）喷枪位置或方向不正确，受法拉第效应等影响，应检查并重置喷枪；b）自动喷枪的振动器与生产线速度不匹配，应调整生产线速度或调整喷枪振动器行程；c）喷粉室中气流影响粉末的喷射范围，应与设备供应商联系；d）喷枪出粉不均匀，应检查供粉和喷枪系统，保证粉末硫化和雾化均匀；e）高压不稳应检查输出电压。

4）烘箱中空气不清洁，应检查空气加热系统和排风。

5）粉末配方有问题,应与粉末供应商联系。

4.怎样进行静电喷涂、空气喷涂的现场管理？

答：

（1）由于静电喷涂是在直流高压电场中进行的，电压的高低是涂着效果的关键。

电压的选择一定要针对涂料品种、导电性能考虑。

例如，喷涂含金属粉的涂料，就要适当调低电压。

（2）由于温度对漆液粘度的影响非常大，调配涂料时，尽量保持涂料储存场所、调配场所、操作现场的温度相当。

（3）吊挂具对静电喷涂的影响是较大的。

这是因为长时间大批量生产后，吊挂具作为接地极同样很容易吸附上涂料，如不定期清理、更换，形成较高的电阻，大大降低静电吸附效果。

另外，由于静电场中法拉弟效应的存在，应特别注意工件的悬挂方式，以尽量减少喷涂死角。

（4）底层的干燥程度也会影响静电吸附效果。

如果底漆层干燥程度不够，漆膜阻值大，静电吸附差；干燥太过，涂层表面光滑，由于表面张力的缘故，使漆粒不易附着。

（5）无论静电喷涂还是手工喷涂都要注意使用的压缩空气去油去水情况，勤放滤清器里的积水，注意压力是否稳定，加入输漆桶（罐）的涂料必须要过滤并搅拌均匀，工作完毕后一定要用稀释剂清洗干净喷枪。

（6）手工喷涂时，不能图省事厚厚地只喷一道。

这样会造成流挂、咬底等缺陷。

而应先干喷后湿喷，这样还能保持漆层遮盖力好，色泽一致。

5.怎样进行涂膜涂装的现场管理？

答：

首先，谈谈油性底漆涂装时重点管理的几个方面：

（1）油性底漆的选择对涂层质量来讲是最重要的。

作为底漆必须要求既具有良好的防蚀性，与基底有良好的附着力，又具有与面漆之间良好的配套性。

例如，环氧类底漆等。

另外，还有适合不同金属底材的各种底漆。

（2）底漆喷涂要特别注意边缘、棱角。

由于被涂物件的边角部位是易锈蚀的薄弱部位，而且存在死角不易喷涂到，使得这些部位涂层最薄，因此要加强注意。

（3）底漆层在再涂漆前一定要干燥适度。

干燥过小，底涂层易被某些面漆咬起；干燥过大，与面漆结合不好，还易形成缩孔和“发笑”。

另外，要小心完成底涂的工件不要被再玷污。

再谈电泳底漆涂装的几个管理重点：

对通常广泛使用的阳极电泳来说，由于它是一个电化学反应的过程，对金属底层的状态非常敏感，遇到基层上存有可溶性盐类或离子会导致漆膜病变，产生很多缺陷。

因此，对电泳底漆的管理是非常严格的。

（1）配置电泳漆用水最好是去离子水。

电泳前清洗用水质也应较高，起码是自来水。

对管状工件、易残存液体的部位应彻底冲洗，切忌将前处理液带入电泳槽中。

否则，将使电泳槽液不稳定造成涂层缺陷，甚至破坏电泳槽液。

（2）管理好电泳漆的三项指标：

固体含量、电导率、pH值。

固体含量高低对涂层厚度、丰满性有影响。

但过高会使工件出槽后带出漆液多造成浪费，还易出现桔皮、水渍等缺陷。

电导率则不仅能反映漆液中带电荷的成膜物质导电力，还能监测出漆液中混入导电杂质离子的多少。

当电导率异常增大时，说明杂质离子超过规定，需用超滤的方法把过多的杂质离子去除。

pH值一般在8～9范围之内。

过高，使电泳过程中电解反应加剧，电沉积量减少，漆膜变薄，甚至还出现针孔和薄膜再溶解；过低，使水溶性降低，稳定性变差，导致沉积膜层粗糙、桔皮等，因此要注意定期更换阴极罩内阴极液来控制pH值。

（3）注意对电泳槽搅拌。

采取通进管道从槽底向上流动方式。

但要注意搅拌系统的气密性，绝不可使槽液产生气泡。

否则，将影响漆膜平整和完整。

长时间不搅拌，还造成漆液不稳定，涂层形成不均匀等弊病。

（4）电压控制一定要按工艺要求进行，不得随意调节。

挂具必须保证良好的导电性。

同时还要注意工件应有一定的倾斜度，便于电泳漆液的流动。

工件出槽后携带的残漆需用后淋水冲洗，压力要适中，以免形成液滴随工件造成凸起。

6.如何进行刮磨腻子层及漆面打磨的现场管理？

答：

对于被涂物件存在的不平整部分，就要刮腻子打平。

而腻层毕竟对整个涂层来讲，是应尽量避免的。

腻子在涂装工艺中的作用是矛盾的，但对不平整表面涂装又是不可缺少的。

由于刮磨腻子是又脏又累的工序，操作工人一般不愿精益求精地去做，因而要特别注意这项的操作管理。

（1）刮腻子一定不要贪快求便，可根据不平整程度（一般要求经钣金处理后，不平整度减少到最低限度），确定每道腻子刮涂量。

刮一遍，干后粗磨一遍，尽快找到基准平面。

然后以此平面来刮第二道、第三道。

（2）找平过程即打磨过程。

一定要用平面垫上砂纸，从腻层高处往基准面打磨，而且要横、纵、斜各个方向去找平，直到磨出腻层与基层交接边缘呈羽状，并不得有台阶手感。

（3）打磨要按照打磨程度选用砂纸，干磨或湿磨。

例如，管状或其它正视面较小的工件，可采用粗砂纸干磨基本平整后，用较细的水砂纸蘸水打磨，即可获得较满意的效果；较大面积的平面，则需在粗磨后进行逐道消除砂纸痕的打磨，通常采用自240#～800#的水砂纸，按等级打磨。

（4）腻层每干透一道，一定要用压缩空气吹拂打磨面，将腻子形成的微孔中的粉尘清除，方可刮下一道。

水磨完成后再喷涂前，最好烘干一下，至少要用压缩空气把表面水分吹干，同时把易存水处的水分吹出。

若用抹布抹干，则要随时注意抹布的清洁程度。

（5）在腻层上喷涂一道封底漆，有时是需要的。

这时一定要用极细的水砂纸打磨。

为了增强各道漆层的结合力，通常采用打磨底漆涂层的方法获取粗糙面，使面漆附着后结合牢固。

要求非常仔细，不可用粗砂纸粗磨，一定要用水砂纸蘸水打磨。

用力应均匀，切忌某点集中用力磨破漆膜，反而影响了涂层防锈能力

7.客车车身外壳要涂分色，如何施？

答：

客车车身外壳往往需涂分色。

现以喷深浅两色的过氯乙烯磁漆的施工方法为例，说明如下：

（1）车身经涂刮腻子层后，便进行面漆的施工。

（2）第一次喷面漆：

车身外壳全部喷浅色漆一遍。

当喷第二遍浅色漆时，需喷深色漆部分可喷得薄些，其余部分喷厚些。

待涂干燥后。

用G07-5过氯乙烯腻子找补缺陷部分。

（3）喷第二次面漆：

车身外壳要求保持浅色漆部分，继续喷浅色漆。

对于须喷深色部分，用280～320号水砂纸打磨平滑，去除尘污。

（4）按车身要求划出深浅两色分界线。

（5）浅色与深色的全部交界部分，须用聚乙烯胶带纸来糊贴，糊贴于浅色部分。

纸的上限与浅色上限对齐，要紧贴，无空隙。

（6）除去糊纸的方法是：

①喷最后一道过氯乙烯漆时，须喷一段去除一段糊纸，不能等全部喷好再除去糊纸，以免接口变毛；②若用硝基漆涂装，则应全部喷好后一起除去糊纸。

8.船体常见的锈蚀有哪几种，如何辨别？

答：

船体常见的锈蚀有层死锈、满硬锈、钉子锈、痱子锈、薄沫锈、氧化锈、棉花锈等七种。

其特征如下：

（1）层死锈多数出现在甲板两侧和污水沟的上部，主要受潮气和暴晒的交替作用。

面积较大，呈层状，多达三四层，外几层松脆，内层较坚硬，不易除去。

（2）满硬锈多数出现在船底部分，是受海水、海洋附着生物的接触而遭受腐蚀，质地坚硬，不易除去。

（3）钉子锈俗称“麻子锈”，呈针状。

产生于船尖部位较多，面积不大，但腐蚀很深，严重时能使钢板穿孔，清除较为困难。

（4）痱子锈在钢板和漆层表面上，浮有一点一点的小锈，分布很密，形状很像痱子。

它是由于涂漆前钢板铁锈没除净所致。

若不及时处理，将发展成为钉子锈。

（5）薄沫锈多数出现在新钢板上，形状像桔子皮。

是由于钢板露天堆放时间过长，表面氧化皮风化后产生。

（6）氧化锈通常称氧化皮。

氧化锈虽然对钢板有保护作用，但时间一长，氧化锈脱落后钢板有保护作用，但时间一长，氧化锈脱落后钢板暴露而被腐蚀。

（7）棉花锈性质像棉花一样，软绵绵地附在钢板表面。

它多数发生在煤炭舱内，这是因为那里潮气重、通风不良和缺少阳光的缘故。

9.喷塑的常见故障、原因和排除方法是什么？

答：

静电粉末喷涂的常见故障、主要原因和排除方法如下：

故障故障原因排除方法

1.不喷粉

（1）喷枪开关失灵。

（1）修理。

（2）供粉器内无粉或粉量太少。

（2）加入粉。

（3）输粉管堵塞。

（3）输通。

（4）吸粉管件松动漏气或脱落。

（4）修理。

（5）供粉振荡器故障。

（5）检查排除。

（6）流化床虹吸法供料器的压力

调得过低。

（6）适当调高。

喷2.工件上粉不

（1）静电发生器保险丝烧断

（1）更换

牢脱落

（2）静电发生器不带电

（2）检查排除

（3）工作接地不良（3）接好地线

（4）静电发生器的电压表指示过低（4）通常控制在60-90KV,不

得低于50KV

3.气多料少

（1）供粉器内粉量太少

（1）加入粉

（2）输送管道内有杂物卡住

（2）排除

（3）粉潮湿（3）晾晒或在烘干炉内

40-50C烘干、搅散

（4）供粉振荡器故障（4）检查排除

（5）流化床虹吸法供料器的压力调得过低（5）适当调高

4.涂层呈波浪状

厚薄不匀

（1）喷涂的速度不匀

（1）匀速喷涂

（2）粉潮湿

（2）晾晒或在烘干炉内

40-50C烘干、搅散

（3）供粉量调得过大（3）减小供粉量

5.疙瘩

（1）粉潮湿

（1）晾晒或在烘干炉内

40-50C烘干、搅散

（2）空气净化不好,有水珠喷出

（2）定期清理空气净化器或

更换干燥剂

（3）喷枪口积粉过多（3）及时清理

（4）表面没擦净,有杂质颗粒（4）擦净

6.露底

（1）涂层太薄

（1）喷补均匀

（2）喷枪移动速度太快

（2）降低喷枪移动速度

（3）喷枪口积粉太多（3）及时清理

（4）粉中颜料不足（4）更换好粉

7.静电感应

（1）静电发生器接地不良

（1）接好地线

（2）工件接地不良

（2）接好地线

（3）戴绝缘手套或穿绝缘鞋（3）脱掉

8.麻点

（1）粉潮湿

（1）晾晒或在烘干炉内

40-50C烘干、搅散

（2）涂层过厚

（2）控制涂层不得超过150um

9.剥落

（1）表面除锈不净

（1）重新除锈

（2）表面除油不净

（2）重新除油

（3）粉附着力差（3）更换合格粉

10.涂层硬度低

（1）固化时间短

（1）延长固化时间

（2）固化温度低

（2）提高固化温度

11.无光泽

（1）粉型号对,是无光型

（1）更换有光型

（2）涂层太薄

（2）补涂一层

（3）固化时间短（3）延长固化时间

（4）固化温度低（4）提高固化温度

（5）表面粗糙.凹凸不平（5）应对表面进行加工

12.变色

（1）粉中颜料质量差

（1）更换合格粉

（2）有不同颜色的粉混入

（2）清洁供粉器,更换同

种粉

（3）固化温度太高（3）降低固化温度

（4）粉曝晒时间太长或烘干时炉内温度过高（4）更换好粉

13.起泡

（1）粉质量差

（1）更换合格粉

（2）空气净化不好,有水点喷出

（2）定期清理空气净化

器工更换干燥剂

（3）工件上有水点（3）擦净

（4）含锌的金属在加热过程中产生汽泡形成（4）工件喷涂前进行

阳极处理

14.生锈

（1）表面除锈不净

（1）重新除锈]

（2）粉质量差

（2）更换合格粉

摘要:

介绍了静电喷涂的原理、工艺和静电漆料的配方设计原则,从理论和实践上证实了静电喷涂工艺具有较好的经济效益和环境效益。

关键词:

静电喷涂;稀释剂;静电吸附;工艺;配方

0引言

随着人们物质文化生活水平的改善,对涂装产品外在美观度的要求越来越高,高档涂料的使用量越来越大。

但由于涂装件的规格、形状差异较大,喷涂难度不尽相同,按照传统的喷涂方式涂装,涂料的实际利用率一般在30%左右,其余的70%都浪费掉了。

这不但增加了产品的成本,而且污染环境。

为提高涂料的利用率,减小空气污染,很多企业都在提高涂料的利用率,比较有效的手段是采用静电喷涂。

静电喷涂不仅能节省涂料,减少空气污染,而且可以使喷涂工艺机械化、连续化、减少废品率,大大提高劳动生产率,改善劳动条件。

20世纪八九十年代国内使用的固定旋杯式和圆盘升降式喷涂设备[1],部分满足了上述要求,但由于国内生产技术的限制,这类设备存在涂料雾化不充分,喷涂不均匀的现象,需要人工补喷,费时费力,因而静电喷涂的推广受到一定的限制。

90年代后期,不少厂家陆续购买了美国、德国的设备,其特点是质量轻、雾化效率高、喷涂均匀、安装简单、易于清洗,喷涂技术易于掌握,在使用过程中发挥了巨大的经济效益和环境效益。

如山东德州拖拉机厂1998年4月购买了一台美国生产的JS510手握式静电喷涂设备,经测算涂料的利用率由原来的35%提高到大约62%,在4、5月份生产高峰期,该生产线每天大约可节约油漆120kg,稀释剂50kg,节约人工4人次,节约资金约2800元,当年节约资金60多万元,经济效益明显。

1静电喷涂原理[2]

静电喷头为高压静电发生器,作阳极,被喷涂件及流水线为阴极,静电喷头与被喷涂件之间存在很大的电场力。

涂料中加入一定量的导电剂,喷涂施工时,压缩空气吹出的涂料带电液滴在高压电场的作用下飞向阴极被涂件,并被牢固地吸附在被涂件上。

喷涂现场观察证实这种吸附力非常强,带正电的涂料液滴可被吸附到喷涂件背面,而且静电喷涂现场附近地面油漆的溅落大为降低,这种情况在非静电喷涂中是不能达到的。

因此静电吸附可有效地防止涂料逃逸,提高其利用率。

静电喷涂设备的静电发生器一般可输出20～90kV的可调直流电压,输出电流50～100mA,输漆量为200mL/min,漆料的喷涂黏度为9～18s（涂4号杯）,漆液的体积电阻率为20～200MΩ·cm,雾幅250～350mm。

2涂料的配方设计

2.1原漆的确定

根据喷涂件所要求的配套性、装饰性、防护性、附着力等因素选择漆料的品种;根据喷涂漆液的黏度和漆膜的厚度确定漆料的固体分和导电性,以便喷涂施工时漆料有合适的黏度和导电值。

2.2静电稀释剂的选择

原漆的电阻率一般在400～75MΩ·cm,难以满足静电喷涂的要求,需加入静电稀释剂增加漆料的导电性。

静电稀释剂为高极性溶剂,其电阻率多在10MΩ·cm以下。

常用的静电稀释剂有二丙酮醇、乳酸丁酯、低碳醇类、酮类等溶剂[3],其用量视原漆的品种而定,以满足漆料的导电要求为准。

金属颜料、导电炭黑等有较强的导电性,配制这类涂料时要酌情减少静电稀释剂的用量。

确定了静电稀释剂的品种和用量之后将其调入原漆,再测定混合后漆料的黏度和导电性。

若导电性与要求有出入,应加以调整。

2.3溶剂的确定

原漆出厂时,其黏度等指标必须满足国家标准,有的用户的要求还要高出国家标准。

因此原漆黏度远远高于喷涂施工黏度,喷涂时必须加入稀释剂（稀料）兑稀。

一般稀释剂的加入量约为原漆质量的40%。

静电稀释剂虽然能起到稀释作用,但其用量必须严格控制,因为静电稀释剂用量过少,漆液滴带电量不足,被喷涂件吸附效率降低;若用量过多,漆液滴导电率太高,静电喷涂设备容易漏点,造成危险。

因此,选择低导电率稀释剂调整黏度是必需的。

稀释剂的用量和品种要根据用户的喷涂设备和天气情况慎重选择。

对于静电喷涂来说,漆料在压缩空气和高压静电场的共同作用下的飞行速度比非静电喷涂要快得多,因而喷涂中溶剂挥发得也多,所以静电喷涂的施工黏度要比非静电喷涂的低一些,通常还要加入一些高沸点溶剂减少其挥发。

天气炎热时稀释剂挥发快,高沸点溶剂应多加一些,天气寒冷时稀释剂挥发慢,高沸点溶剂应少加。

值得注意的是,静电稀释剂的沸点和溶解性因种类不同而差别很大,要结合其他稀释剂调整好黏度和导电性的平衡。

2.4静电喷涂用漆的理论计算

漆料的导电性是静电喷涂的主要工艺参数,其电阻率一般应在45MΩ·cm以下。

电阻太高,导电效果不明显,浪费漆料;电阻过低,则对设备的绝缘性和防火方面的要求相应提高,施工时易出危险。

通常最佳理论值在15～40MΩ·cm之间。

漆料的导电性随静电剂的加入而成指数函数上升,最终值介于原漆和静电稀释剂的电阻之间。

静电剂的含量x（质量分数）与整体电阻率y（MΩ·cm）的关系可用式

（1）表示[5]:

y=A1e-Bx+A2xB

（1）

式中:

A1为原漆或被调整漆料的电阻率（MΩ·cm）;A2为静电剂自身电阻率（MΩ·cm）;B为静电剂特征常数,无量纲,B≈10～200。

由式

（1）知:

当limx→0时,y=A1,即不加静电剂时原漆电阻率不变;当limx→1时,y=A1e-B+A2≈A2,即静电剂的电阻率。

这与实际情况符合。

因

（1）式中y值不便求解,且A2xB比A1e-Bx小得多,可忽略小计,则可得到式

（2）:

y=A1e-Bx

（2）某些涂料及静电剂的A1、A2、B值见表1。

通常A2值相近的静电稀释剂B值也相近,可以以此估计,表1中未列