经典清洁生产案例.docx

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经典清洁生产审核案例

案例1

保定市兴华铸造有限公司是一家生产各类铸铁排水管件及配套件的制造商，公司除拥有熔炼、离心浇铸及各种配件生产所需的设备100多台外，还有砂模手工铸造，铸造加工各种机械零配件。

2008年企业开清洁生产审核活动时，公司只有二台冲天炉为离心铸造和手工铸造车间提供铁水。

为通过清洁生产审核活动发现企业浪费点，在咨询公司的安排下，公司组织了包括外请专家在内的专家组4人对企业各生产环节进行了现场考察。

考察中发现，铁水供应不及时，离心铸造车间的铸管机空转等待时间很长，造成空转电耗浪费。

专家针对这一现象，为企业制订了铁水供应跟踪调查项目。

经过企业10几天的铁水供应全程跟踪，确定了因企业的生产发展，产量增加，冲天炉没有及时扩大熔铁量，致使冲天炉容量不足，无法满足两个车间同时满负荷使用铁水。

根据这一调查结果，咨询专家组提出了错时生产的建议。

所谓错时生产就是企业的离心铸管车间和手工铸造车间不同时上班；离心铸造提前一小时上班，冲天炉先集中给离心铸造车间供应铁水；一小时后离心铸造车间基本进入到正常生产，离心铸造机在进行铸造、冷却、出管过程中，不需要铁水供应；此时手工铸造开始工作，大部分铁水集中供应手工铸造车间；手工铸造车间冷却出模时，铁水又开始向离心铸造供应。

这样的错峰工作，不会出现二个车间同时集中使用铁水，每个车间都不会因铁水供应不及时出现等待情况。

这样既，避免了生产等待造成设备空转，又不会影响生产。

兴华铸造公司的领导对此建议高度重视，实行三天后效果显著；公司决定在二个铸造车间推行错时上班时间。

这一方案的实施，当年离心铸造车间吨产品耗电量从450度/吨，下降到395度/吨，节电率为12.2%；全年节电73393度，节约电费4.4万元。

案例2

保定市兴华铸造有限公司的主要产品是各类铸铁排水管件，公司的排水系列产品被中建一局、北京市建工集团、中铁集团、上海建工集团及城建集团等国家级建筑企业指定为配套厂家。

被用于国家大剧院、首都机场、等著名建筑施工。

其中排水用柔性接口铸铁管及管件是2000年国家重点推广项目，部分产品远销美国及加拿大市场，赢得了用户赞誉。

铸铁排水管的主要生产设备是离心铸管机，公司有不同型号的离心铸管机30台，总功率234.5kw/h。

离心铸造机工艺过程是将熔化了的高温铁水注入模具中，再将模具从零速逐渐加速到高速旋转，由于离心力的作用，铁水很快在模具中成型，并在模具中通冷却水，逐渐降速到零，开模取管。

铸管机的离心成型法对电气传动设备要求较高，首先要求满载起动，起动力矩应在电机100%额定力矩以上；其次低速运转的时间长，要求低速力矩大；最后由于铸管机调速范围大，为保证铸铁管的质量，要求在整个工作速度范围内，转速应基本稳定。

由于兴华铸造有限公司是从小铸造逐渐发展起来的公司，公司所用的离心铸造机的电机全部为老式调速电机，调速时保持输入功率不变，通过改变调速装置的能量消耗，调节输出功率以调节电动机的转速，节电效果差。

2009年公司开展持续清洁生产工作，聘请了河北省自动化研究所专家对企业清洁生产审核进行指导。

专家对企业老式离心铸造机提出了变频改造建议，并帮助企业制定了改造方案和电机选型。

当年，公司把离心铸管机改造作为中高费方案进行了事实，总投资15.23万元将27台离心铸管机更换成变频电机，并重新安装了变频调速控制电控柜。

方案实施当年离心铸管车间生产天数达到266天，全年节电量330946.5度，节电费19.86万元，投入产出比1：

1.3，项目当年就收回投资成本。

案例3

保定六合食品有限公司是一家从事方便面生产的食品加工企业，始建于2001年；公司建有两座现代化方便面生产车间，总面积8000平方米，五条现代化油炸方便面生产线，日生产方便面200万包，年生产量5万吨。

2008年公司产值1.7亿元，利税675万元。

2009年公司开展清洁生产审核工作，在进行用能数据调查时发现公司没有各车间用电数据统计资料，车间用电处于无控制状态。

企业清洁生产审核工作小组随即在咨询单位专家的指导下对车间生产情况进行了实地调查。

调查中发现，生产设备空转现象严重；尤其是设备过早预热是车间废电的重要因素。

究其根源是：

全厂只有一块电表，二级计量缺失，对生产车间没有能耗考核指标，职工节电意识不足。

找到问题根源后，清洁生产审核工作小组向企业领导提出了“安装用电二级计量装置，建立车间用点考核指标”的建议。

公司领导根据咨询单位帮助设计的“二级计量装置安装方案”，指定专门部门重点是诗词方案。

企业投资6.24万元在五条生产线上全部安装了数字用电计量装置，电显部分连接到厂长办公室，厂长可以实时监控车间用电变化情况。

生产线用电计量装置运行一个月，企业在积累不同生产状况下用电变化情况，企业制订了可行的生产车间用电考核指标，节电有奖、浪费惩罚。

指标制定大大调动了一线职工节电的自觉性；企业当年节电6.75万度，节电费4.3875万元

案例4

河北长安汽车有限公司是汽车整车生产企业，主要产品有微型面包车、小型货车，整车年产能力达到10万辆，资产总额2.65亿元。

作为整车生产企业，零部件全部由独立的配套厂家提供，公司本身生产就是整车组装；整车组装主要消耗就是电能和人力资源。

2005年公司进行年产20万辆升级改造，为配合此次升级改造，公司领导决定开展清洁生产审核活动。

在审核活动中，聘请了专业的清洁生产咨询机构对企业清洁生产审核活动进行咨询指导。

在专家指导下，企业清洁生产审核工作小组对企业的生产情况进行了综合调查，经过对数据和现场考察情况分析，企业清洁生产审核工作小组一直认为企业人员生产效率有明显不足，本轮清洁生产审核应该以提高人力资源效率为工作重点。

清洁生产审核方向明确后，在公司领导的支持下，审核工作小组又对总装、涂装、焊装三个车间效率进行了专门的比对调研，最终选定人员最多、对提高产量影响最大的总装车间作为审核重点。

总装车间是公司的最关键的一道工序，每2.5分钟下线一辆整车。

车间生产涉及了42个工位，240名操作工人；车间工艺复杂，员工人数多，生产占用面积大、生产流程长，员工操作设否合理及每个生产单元之间连接是否协调，决定了单班生产效率，也就是单班生产量。

车间由4个生产单元组成，生产工艺划分又分为五个工段：

零配件投送工段、内饰工段、地盘工段、总装工段、总装工段和整车检测调整工段，分别负责整车的内饰，部件装配、底盘装配及总装、整车检测。

企业在咨询专家的安排下对总装车间每个工位不同操作工操作速度进行实测，实测时间精确到秒。

经过实测发现不同操作工装配时间差异很大，最大的差异达到30秒；这对每2.5分钟下线一辆车的总装线来讲影响是非常大的。

这一调查数据给公司领导极大的震动，决心改变这一状况，为达到2分钟下线一辆车目标必须改变这种情况。

公司在专家的帮助下，开展了员工规范化操作的培训，并根据员工的自身条件调整工位，对在有些身体条件从事某工位工作不占优势的员工调整了工作。

经过一个月的培训调整，同工位员工组装速度平均到2秒，总装线具备了不增加员工达到每1.5秒下线一辆车的能力。

案例5

保定冠中塑胶手套有限公司主要生产销售一次性使用PVC手套。

公司有一次性PVC手套生产线6条，年生产一次性PVC手套4.5亿只。

PVC手套生产以PVC糊树脂（固体）为主要原料，加入增塑剂（油状液体）、稳定剂（油状液体）及降粘剂（油状液体），经混合、脱泡、浸渍、塑化、卷边、施粉、脱模及分选包装过程生产出PVC手套产品。

工艺流程是：

原料按配方要求计量后放入搅拌罐，搅拌混合均匀后送入真空熟化罐熟化；熟化好的糊料经过滤网放入二次搅拌罐根据生产需要配制不同粘度的糊料，然后送到真空罐进行脱泡，脱泡完成后储存备用。

脱泡好的糊料通滤网过滤放入浸渍槽，手模通过浸渍槽沾上糊料进入加热箱体塑化成型，手套从加热箱体出来冷却定型后，依次通过卷边设备、撒粉、清粉设备、预脱模设备到达脱模室，脱模工将手套从模具上摘下放入周转筐，空手模进入下一个循环过程。

成型过程为连续生产，糊料不断地送入浸渍槽，手套在脱模室连续摘下。

手模上的乳液在烘箱内经过200℃以上烘烤而熟化成型过程中，作为辅料的DOP溶剂和降粘剂经过高温挥发在烘箱内形成非甲烷总烃废气，废气在换风系统向外抽风时排放出烘箱，造成有害废气污染环境。

2007年企业开展清洁生产审核，审核过程中，企业对正常生产状况下物料平衡进行了分析，结果显示：

企业正常生产时每天要排出非甲烷总烃1632.6公斤，全年产生非甲烷总烃有害化学废气489.8吨。

随着企业清洁生产的深入，咨询专家配合企业对非甲烷总烃市场进行全面调查，意识到，如果能将气态非甲烷总烃回收，由专业纯化厂家纯化成化工原料，生产新的化工产品，随照国际石油价格的提高，市场前景比较广阔。

经过反复论证，公司决定实施非甲烷总烃废气回收方案。

在咨询机构的帮助下，聘请专业人员设计出了气、水逆流喷雾吸附装置。

气、水逆流喷雾吸附装置是在手套成型机上加装引风机，通过管道输送系统将非甲烷总烃废气输入车间外的吸收系统中。

吸收系统采用气、水逆流喷雾吸附的原理，利用细小水滴表面吸附力对通过吸附系统内的烟气吸附，细小水滴落到吸附箱底后，形成水流，形成油水混合液体。

混合液体再通过箱底管道流入分离槽，利用油水比重不同的原理进行油水分离，去处上面漂浮的油（非甲烷类总烃物质），吸附水循环使用。

为提高吸附效果，本方案采用双级逆流吸附后，使废气吸附率达到85%以上，再经过冷却处理，进入油水分离池使油水分离，水进入循环使用，回收废油被出售。

方案实施总投资142万元，实施后每天回收烃废油1.39吨，全年回收416吨，每吨销售价格1500元计算，全年销售废油收入为62.4万元。

全年减少含烃废气排放416吨，有效的保护了企业周边的环境。

案例6

河北科达橡胶制品有限公司以生产高强度聚脂线绳V带为主，生产多种型号、多种规格V带、输送带、联组带、窄V带。

年生产能力8000万A米，产值达1.2亿元。

三角带主要生产工序由混炼、成型、硫化三部分构成。

整个工序是利用天然橡胶经过配料、压胶、成型，最后进行外包布、硫化制成的不同规格的产品。

外包布是棉布经过三级涂胶生产的专用涂胶布，具有防水、耐拉力强的特点。

涂胶布用胶为天然橡胶，以汽油为溶剂制成橡胶溶剂。

棉布进行三遍上胶、挤胶、张力牵引烘干，卷取成成品涂胶布。

2007年河北科达橡胶制品有限公司组织开展清洁生产审核工作；审核专家经过对企业各生产环节调查比对，认为生产涂胶布的浸浆车间具备审核重点的特点，选定浸浆车间为清洁生产审核重点。

在浸浆车间汽油作为涂胶的溶剂具有较大的用量，每年用汽油1109527升。

经过审核重点现场调研，烘干布进入浸浆程序后的每个环节都有汽油的挥发；审核工作小组通过对浸浆车间建立物料平衡发现，车间每天输入浆料8000公斤时，要挥发出汽油气体3502公斤，占浆料总量的43.8%；汽油挥发的气体不仅易燃、易爆，长期在这种气体中工作还会人体呼吸器官产生危害。

汽油挥发不仅是污染源，也是公司的危险源。

汽油挥发不仅给环境带来危害，给企业生产带来安全隐患；同时汽油损耗也造成物料损耗，直接增加了生产成本。

咨询专家经过与企业领导沟通，确定了回收汽油挥发气的清洁生产重点实施方案。

回收汽油挥发气首先要改变生产工艺，将平行式烘干工艺改成立式烘干，以便于回收设备安装；再在立式烘干机上方用引风机通过风筒将浸浆机高温挥发的汽油气吸入吸附罐采用活性炭吸附，再利用蒸汽热量及压力对储油汽蒸馏，通过冷却罐冷却分离后，过油水分离器，流出汽油；最后用蒸汽通过热交换器将吸附罐及活性碳烘干待用。

企业实施此汽油回收方案共投资196万元，每月回收汽油70吨，节约汽油成本35万元；扣除设备运行成本5.4933万元，回收汽油每月实际节约生产成本29.5067万元。

每年回收汽油840吨，节资金354万元。

从环境角度看，汽油回收项目实施后，大大降低汽油挥发对空气的污染，外界非甲烷总烃排放浓度降至4.5㎎/m3，实现国家二级标准达标排放。

案例17

河北华夏实业有限公司是中国最早，规模最大的胶粘带生产厂家，生产各类民用和汽车用胶粘带，各种胶粘带的年生产能力2亿平方米。

公司主要产品为PVC胶带和BOPP胶粘带，原辅材料主要是PVC膜、胶水等。

两种产品的生产工艺有很大相同处，主要是涂胶、干燥两大工作部分，全过程都是在涂布机内完成的。

涂胶是在基布上涂上底胶，干燥是经过烘干机高温使胶中溶剂挥发。

干燥过程中大量的溶剂苯蒸发，形成工艺废气排放，污染环境。

河北华夏实业有限公司每年干燥缓解排放苯废气60万m3，给企业周边环境造成污染。

2007年公司进行清洁生产审核工作，工作过程中企业审核工作小组在专家的协助下对公司主要原材料分别建立了物料平衡，其中对苯类物质的物料平衡揭示了公司实际苯废气排放量，引起了公司领导的重视。

当年公司决定一定要消除此项废气排放。

清洁生产咨询机构专家会同企业所有的机械厂，开发出了适合华夏公司生产需要的活性炭苯回收系统；首台设备安装试验后效果良好，甲苯回收率达到95%。

这一系统不仅减少了有机化学废气排放，又通过回收苯给企业带来巨大的经济效益。

首台设备试验成功后，公司领导增强了信心，投资6400万元对企业全部干燥设备进行了苯回收改造，当年回收苯5700吨，实现利润1733.59万元，取得了良好的经济效益；同时减少苯废气的排放57万m3，有效地减少了含苯废气的排放。

案例18

河北久鹏制药有限公司生产土霉素中一种主要辅助原料是氢氟酸。

氢氟酸为氟化氢气体的水溶液，有很强的挥发性，挥发产生氟化氢蒸气对呼吸道粘膜及皮肤有强烈的刺激和腐蚀作用。

为防止氟化氢蒸气无组织排放造成环境污染，生产过程中安装有专业的氟化氢蒸气处理系统。

氟化氢蒸气经过引风机抽入水吸收设备中，吸收了氟化氢的废水被排放至公司污水处理厂处理。

2006年公司聘请清洁生产专家指导公司清洁生产审核工作，专家根据氢氟酸属于氟化氢气体的水溶液的特性，提出是否有将吸收了氟化氢蒸气蒸气的废水重新利用的可能性的意见。

咨询专家与久鹏公司技术人员一起，专门去为公司提供氢氟酸的讨论共同研究的问题；在氢氟酸生产企业的配合下，经过反复试验，久鹏公司终于开发出一套简单实用的逆流吸收式氟化氢蒸气蒸气回收技术。

通过逆流吸收，废水中氟化氢浓度达到27%，满足了氢氟酸生产企业对水中氟化氢含量在25%以上的废水再制造氢氟酸的浓度要求。

当年，公司投入6.269万元实施了此清洁生产方案，每天回收含氢氟酸废水200KG以每吨废水750元的价格出售给氢氟酸生产企业作原料；一年出售废水60吨，获得收入4.5万元。

案例19

河北燕南集团是以生产玉米淀粉为主的淀粉生产企业，年产玉米淀粉1.52万吨。

生产玉米淀粉须将玉米粒先用亚硫酸浸泡，由于玉米籽粒中的大部分可溶性成分在浸泡工序中都溶解于浸泡液中，一般浸泡液中含干物质6.7%，其中包括：

可溶性多糖、可溶性蛋白质、氨基酸、肌醇磷酸等，由于这部分物质作用使废水中COD达到6000以上，是玉米淀粉生产中最难处理的废水。

2007年燕南集团聘请专家对企业清洁生产审核工作进行指导；专家根据企业废水COD浓度高难以处理达标的难题，提出了废水分段收集处理的建议。

建议主要是针对玉米浸泡液中，干物质含量高、COD含量高的特点，将浸泡液通过四效蒸发器进行处理制得玉米浆。

浸泡液经蒸馏浓缩浓度达到40%～50%成为玉米浆；浓缩过程中蒸馏出的水COD只有2000左右，经处理后完全可以达标排放，降低了废水处理成本。

玉米浆是广泛用于抗生素工业（青霉素、红霉素、庆大霉素、大观霉素、金霉素等）维生素（Vc、VB2等），氨基酸（味精、赖氨酸、苯丙氨酸等），酶制剂（淀粉酶、糖化酶等）等发酵工业，在生物发酵过程中作水溶性植物蛋白及水溶性维生素等营养元素补充剂，有很好的市场潜力。

河北燕南集团接受专家建议，投资400万元实施浸泡液生产玉米浆方案；全年生产玉米浆15.6万吨。

扣除生产成本，每吨玉米浆利润40元，全年仅玉米浆一项企业就新增加利润624万元。

由于生产玉米浆，40%浸泡液浓缩作为玉米浆出售，企业每年减排废水15.6万吨，减排COD16.7吨。

采用多效蒸发器生产玉米浆的优点是：

一效、末效为降膜式蒸发器，二效（四效蒸发器）为强制循环蒸发器；采取混流工艺，从第二效出料，出料温度比较高，适用于料液特性，产品易于输送；采用热压泵，一效二次蒸汽部分被增压回用于一效作加热蒸汽，多效蒸发，蒸汽热能被充分利用，冷凝水闪蒸所产生的蒸汽作为加热蒸汽，节能效果明显；整个系统定期自动清洗，保证蒸发器处于高效率状态，采用全自动集中控制，节省人力，改善工作条件，保证整个蒸发系统的正常运转。

先进设备耗电低一次投资长收益

案例20

迁安市旭鑫工贸有限公司化工厂6万吨粗苯精制项目，是焦化回收产品的深加工项目。

年处理粗苯6万吨，主要产品有精苯、甲苯、二甲苯、重苯、初馏分，年生产纯苯39370吨，甲苯10800吨，二甲苯3100吨，实现销售收入25084.75万元，利税6769.86万元。

公司粗苯精制采取的是改良式连续酸洗法，生产中重点是加热蒸馏、冷却分离回收等反应步骤，设备、工艺比较简单；使用的主要设备是反应塔、分离器、冷凝冷却器等。

工艺的主要原理是塔底高温蒸发，塔顶低温冷凝回收产品；通过冷却水循环降温控制塔顶冷凝温度，使塔顶保持在一定的温度范围内。

冷却循环水的降温程度直接影响塔顶温度，从而影响产品收率，是生产中的一个关键环节。

各塔顶降温是通过晾水塔将各塔顶冷却水降温循环利用。

蒸馏过程中直接消耗的主要能源也是冷却塔布水叶轮电耗。

2010年公司开展了清洁生产审核工作中；为了找出有效降低能耗的方法，企业清洁生产审核工作小组在专家的指导下和生产车间的配合下对冷却塔的进水量、进水温度，打出水量、出水温度几个项目进行了连续8天实测，并通过咨询机构组织专家对实测数据进行分析，确定采用无填料喷雾式凉水塔取代现有的叶轮式；晾水塔完全可以满足生产过程中循环水晾水水温的工艺要求，专家建议公司实施晾水塔改造方案作为清洁生产审核重点方案。

无填料喷雾式凉水塔，利用循环水回水压力通过安装在塔内的高效低压离心雾化装置，需要工作压力仅为（0.035Mpa）,形成高速离心运动，将循环水喷射至2-3m高度循环水被粉碎成0.5-1mm的微小水粒，在风机的作用下，形成雾化状态，使循环水雾悬浮，将热汽排出，以水动风机取代了电动风机，完全省去原来晾水塔上22kw.h叶轮电机能耗。

此项方案实施难度不高，只需与生产无填料喷雾式凉水塔企业达成项目总包意向即可，没有更多的技术含量。

公司领导听取了专家此项节能改进意见后，非常重视，亲自考察设备情况，并责成生产经理亲自组织方案实施。

企业实施方案总投资24.6万元，全年节电14.784万度，节约电费8.87万元；晾水塔使用寿命10—15年，项目投资偿还期3.24年。

废热排放也污染利用稳赚200万

案例21

承德中滦煤化工有限公司年产焦炭60万吨,全部用于承钢炼铁生产。

配套的煤气净化系统采用德国具有80年代国际先进水平的AS脱硫技术，日产焦炉煤气72万立方米，4万立方米用于居民使用,其它焦炉煤气和炼铁产高炉煤气掺混后用于承钢轧钢系统的加热炉和焦炉加热使用；主要副产品有焦油、粗苯、硫磺，焦油年产约2.4万吨，粗苯年产7000吨，硫磺年产1000吨。

2012年企业开展清洁生产审核过程中，接受了设备只不过是满足工艺需求的一种装备，满足工艺要求不会只有唯一一种设备的清洁生产理念；企业技术部门大胆创新，改变了焦化行业用蒸汽生产低温水的工艺；创造了利用焦炉煤气冷却的初冷水余热生产低温水，每天节约蒸汽84吨，节约蒸汽购置费8400元。

全年节约蒸汽2.52万吨，节约蒸汽购置成本252万元；为焦化行业清洁生产提供了创造性的技术。

案例22

迁安市旭鑫工贸有限公司化工厂6万吨粗苯精制项目，年处理粗苯6万吨，生产纯苯39370吨，甲苯10800吨，二甲苯3100吨。

公司粗苯精制采取的是改良式连续酸洗法，生产工艺主要是加热蒸馏、冷却分离回收等反应步骤，通过塔底高温蒸发，塔顶低温冷凝回收产品；塔底加温设备是蒸汽再沸器；蒸汽再沸器给蒸馏塔加温能量来源与锅炉提供的蒸汽。

蒸汽在给物料加温后变成60℃左右的冷凝水，水中含一定量的悬浮杂质不能再作为锅炉补水，只能作为废水排入消防池沉淀作为消防用水。

在这个废水排放过程中，冷凝水中的能量被白白浪费。

2010年公司开展了清洁生产审核工作，在咨询机构的帮助下，企业对生产用能情况进行了能量衡算分析。

经过能量平衡分析，发现企业蒸汽再沸器每天排出的高温废水完全可以满足生活区冬季取暖对热量的需求。

专家为企业设计了保温水箱回收冷凝水，经过暖气循环放热再排放的冷凝水能量回收系统。

企业按照专家的设计方案，由公司维修人员焊制一个回收冷凝水保温水箱，利用循环水泵将水直接导入暖气管道，经过暖气循环放热达到取暖的效果。

此方案实施总投资1.6万元，每个取暖季节约取暖用煤50吨，每年节约燃煤成本3.9万元；每个取暖季减少SO2排放量为：

0.15吨

清水直排无不污染一进一出冲掉钱

案例23

唐山威克涂料化工有限公司是由唐山市远东化工有限公司与美国康涅威克涂料有限公司共同投资兴建的合资企业。

主导产品有高档汽车涂料、道路标线涂料、卷材涂料。

涂料生产主要是将原料按比例混合配制，再进入砂磨机研磨到一定细度，经过调漆调制成所需要的品种，形成不同配方的悬浮脂溶性溶液，罐装成品出售。

整个生产过程中只有物理过程，不存在化学反应。

砂磨机在研磨过程中大量的机械能转变成热能，使设备机体变热，影响研磨效果和设备使用时间。

因此，砂磨机都要由冷却循环水系统，利用水把热能带走给设备降温。

砂磨机冷却水经过砂磨机后只是水温提高，不存在水污染问题；即使出现外排也只是与井水水质相同的水排放，不产生环境污染；所以，威克涂料化工有限公司为了更好地给砂磨机降温，对砂磨机冷却水采取了即抽即排的处理方式，砂磨机排出的冷却水直接排入公司空地降温渗入地下；企业一直认为砂磨机排出的冷却水数量不大，而且没有污染，并没有对此部分水外排给与重视。

2010年唐山威克涂料化工有限公司开展清洁生产审核活动，聘请清洁生产专家对企业浪费情况进行全面的诊断。

专家通过帮助企业建立水平衡，发现企业砂磨机每天降温需要用水1200吨，全年就需要14.4万吨；这部分水全部通过排放的方式浪费掉。

因当地水务部门对企业的水井全部安装了在线监控系统，按水井抽水量收取水资源费，水资源费为抽取每吨地下水1元；仅冷却水外排一项企业每天就要损失1200元，全年企业因此要增加成本14.4万元。

企业清洁生产审核工作小组将此结论向企业领导汇报时，领导非常震惊；领导对企业还存在如此大的浪费感到不可理解；马上指示生产部门立即制定及决方案，并组织实施。

在咨询机构专家的帮助下，公司技术人员可以利用公司现有资源建设了冷却水循环冷系统，保证所有砂磨机冷却用水循环再利用。

威克涂料化工有限公司实施冷却水循环使用方案公司只投资1.84万元，每年减少地下水抽取14万吨，少交水资源费14万元；在保护水资源的同时也为企业节约了生产成本。

污水处理产沼气废物发电好主意

案例24

河北燕南集团是一家集科研、生产、营销、运输、服务于一体的大型玉米设加工企业集团，拥有员工2196名,总资产7亿元,产品包括玉米淀粉、口服结晶葡萄糖、高麦芽糖、啤酒糖、糖果等近百个品种。

2006年实现工业总产值5.5亿元，利润5093万元，上缴税金1300万元。

玉米淀粉生产要经筛选、净化、浸渍、粗磨、脱胚、细磨、筛分出纤维、分离出淀粉和蛋白粉，再经过多次洗涤，得到精淀粉乳。

生产过程中需要大量的水用作浸泡、洗涤；这些水最终都要经过脱水脱出，变成工艺废水，进入污水处理厂处理达标后排放。

全公司每年产生生产废水127万吨，废水中含大量游离蛋白，少量的糖和残存淀粉；这些物质使废水中COD浓度达到7000m