高压管道安装工艺1218.docx
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高压管道安装工艺1218
上海市工业设备安装公司企业标准
ZD-1.1.0-2000
高压管道安装工艺
2000-04-03发布2000-05-01实施
上海市工业设备安装公司发布
目次
前言……………………………………………………………
1范围…………………………………………………………
2引用标准……………………………………………………
3工艺流程方框图……………………………………………
4工艺过程……………………………………………………
5安全技术措施………………………………………………
6主要施工工机具和计量器具………………………………
前言
因为原《高压碳素钢管道安装施工工艺》的引用标准已失效，某些内容与现得规范和标准规定不一致，为了规范高压管道安装的方法和顺序，保证施工质量，降低成本，故对它进行重新编制。
本工艺从生效之日起，同时代替原《高压碳素钢管道安装施工工艺》
本工艺由科技部归口。
本工艺起草单位：
第八分公司
本工艺主要起草人：
艾顶立
本工艺从2000年05月01日起实
1范围
本工艺适用于设计压力为10Mpa～42Mpa，设计温度不超过材料允许使用温度的工业高压钢管（以下简称“管道”）工程的施工。
连接方式：
对接焊接连接、承插焊接连接及管螺纹法兰连接。
2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本工艺标准中引用而构成为本工艺标准的条文。
在本工艺标准出版时，所示版均为有效，所有标准都会修订，使用本工艺标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范
GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
SH3501-1997石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范
SHJ509-88石油化工工程焊接工艺评定
锅炉压力容器焊工考试规则（劳人锅[1998]1号）
3工艺流程方框图（见图1）
4工艺过程
4.1施工准备
4.1.1施工技术准备
4.1.1.1熟悉施工技术文件与技术要求。
应认真仔细审图，发现问题及时会同有关方面处理，做好图纸的会审记录工作。
4.1.1.2编制施工方案、施工技术措施和施工预算。
4.1.1.3根据设计单位提供的施工图，绘制高压管道安装单线图。
4.1.1.4了解土建及设备的施工状况与进度，若发现问题应及时会同有关部门解决并备案。
4.1.1.5根据SHJ509标准进行所焊钢种的焊接工艺评定，编写焊接工艺指导书，经审查后作为编制焊接工艺的依据并为培训考核合格焊工提供保证。
4.1.1.6凡参加高压管道焊接的焊工必须按锅炉压力容器焊工考试规则（劳人锅[1988]1号）或GB50236规定的要求进行焊工考试，经考试合格的焊工方能承担相应项目的焊接施工。
4.1.1.7进行安全技术交底，明确安全、质量、技术、进度的要求。
4.1.2施工资源准备
4.1.2.1根据工程量和施工进度计划配备施工人员。
4.1.2.2在施工区域内布置好施工用电、用水等临时设施。
4.1.2.3根据工程量的大小，确定并布置好合理的预制场地和仓库，焊条仓库应设置烘箱，确定专人负责焊条的收、发、烘。
4.1.2.4根据工程量的大小，合理配备施工机具及计量器具。
4.1.2.5根据工程量确定运输工具、机具及吊机的选用计划。
4.1.2.6根据施工条件进行材料的组织准备，及时提出材料及加工件委托和到场计划。
4.1.2.7根据防火要求设置消防设备。
图1工艺流程方框图
4.2材料检验及保管
4.2.1管道组成件及管道支承件检验
4.2.1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
4.2.1.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号和质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
4.2.1.3合金钢管道组成件应采用学谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。
合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于1个。
4.2.1.4对全部高压阀门进行水压强度及严密度试验。
强度试验压力等于公称压力的1.5倍，严密度试验压力等于公称压力。
阀门在强度试验压力下，稳压5min，阀体及填料函不泄漏，即为合格。
安全阀要求在工作压力的1.05~1.15倍时起跳，在0.9倍时关闭。
阀门试压后应将水放净，涂油防锈，关闭阀门，封闭出入口，并及时填写有关的施工记录。
4.2.1.5设计文件规定有耐晶间腐蚀要求的材料，以及有低温冲击韧性指标的钢材，供货方应提供相应的试验合格的证明，其指示不得低于设计文件的规定。
4.2.1.6对螺栓、螺母进行硬度抽样检查，如有不合格者应加倍检查，加倍检查后仍有不合格时，应对该批紧固件逐个检查。
4.2.2材料保管
4.2.2.1合格的管子应按材质、规格分别放置，并妥善保管，防止锈蚀。
管上的标记应放在便于查看的地方。
对检查中报废的管子，应立即涂色标示，严防混淆，现场材料应用道木垫高放平，并用油布等遮盖。
4.2.2.2经过验收合格和管件、紧固件及阀门，应存放在仓库内，妥善保管，防止锈蚀或损坏。
经检查不合格且无法修复的管件、紧固件及阀门应立即涂色标示，来防混淆。
法兰，透镜垫等要保护好密封面，螺栓螺母按规格、型号分类堆放保管，其外包装材料、防锈油等在安装清洗前不准除去。
4.2.2.3焊接材料应按国家现行相关标准的规定进行检查和验收，焊接材料的管理必须建立保管和使用发放二级仓库，每天记录，定量检查，现场跟踪管理。
4.2.2.4焊条使用前应按说明书规定烘焙，常用规格焊条的烘焙温度见表1。
表1常用规格焊条的烘焙温度表
焊条药皮类型
洪焙温度（℃）
恒温时间（h）
待用温度（℃）
低氢型
350~400
2
100~150
钛钙型
150左右
1
80~100
4.3管材外表面除锈防腐、管腔吹扫
4.3.1管材表面去油污、除锈，使管材露出金属本色。
4.3.2经处理的管材表面涂刷底漆，管材两端各留100mm长度不涂底漆。
4.3.3以管腔应用大于0.5Mpa的压缩空气进行吹扫，去除垃圾杂质。
4.4座标测量
4.4.1按设计规定的安装座标，根据土建单位标出的座标基准点及已有建筑物的位置确定管道的安装座标。
室内管道可用设备接管或厂房立柱座标位置，室外管道可用管架座标位置来确定座标。
4.4.2标高测定
4.4.2.1室内管道根据设备接管口标高及土建标出的基准标高线，按设计图上标明的管段标高，确定管线的安装标高。
4.4.2.2室外管道如果是安装在混凝土管架上，一般以土建的标高基准点为依据，测量混凝土管架标高，若发现与施工图标高不符可有型钢加以调整；如果是安装在钢结构管架上，则在钢结构预制时加以控制，管道安装前应进行管架标高的复测。
4.4.3管道定位力求与设计图一致，如实测定位与图纸要求误差过大，应会同设计单位、监理单位和建设单位等协商处理变更手续。
4.4.4管道的支架位置可根据设备的中心线、管口标高来测定和确认，弹簧支吊架及热力管道的固定支架必须严格按设计图纸测量定位。
4.5管道预制
4.5.1管材下料
4.5.1.1管子切断前应移植原有标记。
低温钢管及不锈钢管严禁使用钢印。
4.5.1.2碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。
当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
4.5.1.3不锈钢管应采用机械或等离子方法切割。
不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮。
4.5.1.4管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm.
4.5.2管端加工
4.5.2.1管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，可按表2确定。
表2高压管道焊接坡口尺寸
坡口型式
板厚（mm）
H（mm）
间隙（mm）a
钝边（mm）b
坡口角度（℃）
R（mm）
a1
a2
V型
4~8
—
2~2.5
1~1.5
60~70
—
—
9~16
—
2.5~3.5
1.5~2
60~65
—
—
双V型
17~34
S/3
2.5~4
1.5~2
60~70
50~56
—
U型
17~34
2.5~4
1.5~2
30~40
3~4
4.5.2.2管道坡口宜集中在预制场预制加工，宜采用机械方法加工，采用等离子切割或氧气切割等热加工方法加工坡口时，应除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
4.5.3校核组对
4.5.3.1管道组成件组对时，应对坡口及其内表面的油、漆、锈、毛刺等污物进行必要的清理，清理范围不小于10mm，清理方法一般采用手工或机械，清理合格后应及时焊接。
4.5.3.2除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。
4.5.3.3壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。
4.5.3.4壁厚不同的管道组成件组对时，当内壁差大于0.5mm或外壁差大于2mm时，按图2的要求进行加工。
4.5.3.5定位焊应严格遵守焊接作业指导书的规定，采用与正式焊接相同的焊接材料和焊接工艺，并由相应资格的合格焊工焊接。
4.5.3.6需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。
4.5.4管道焊接
4.5.4.1管道焊接应严格遵守GB50236及焊接作业指导书的有关规定，其具体针对性要求应符合第4.5.4.2~4.5.4.11的规定。
4.5.4.2管道焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验。
焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。
需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。
4.5.4.3焊接环境条件应符合下列规定，否则应采取有效的防护措施。
a.环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响；
b.电弧焊焊接时风速＜8m/s,气体保护焊焊接时风速＜2m/s；
c.相对湿度＜90%；
d.无雨雪天气。
4.5.4.4应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法、焊接环境及使用条件，综合考虑进行焊前预热，预热要求如下：
a.当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内，预热到15℃以上；
b.焊前预热的范围，应以焊缝中心为基准每侧不应小于焊件厚度的3倍，加热带以外的部份应进行保温；
c.预热方法宜采用电加热方法。
焊件内外壁温度应均匀，预热的要求及温度应参照GB50236表6.4.11及SH3501表5.4.1执行；
d.预热温度的测定，可采用测温笔或点式温度计，测温点应在焊口周围均匀分布。
4.5.4.5焊接时严禁在坡口外的管壁上引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
4.5.4.6焊接根据部焊道前，应对定位焊缝检查，当发现缺陷时，应处理后方可施工焊。
4.5.4.7每一管道焊口的的打底焊道必须一次连续焊完，并及时进行填充层及面层焊道的焊接，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确实无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
4.5.4.8采用手工钨极氩弧焊工艺焊打底焊道时，除作业指导书规定管内不需要充氩保护的钢种外，应采取管内充氩保护措施，以保证打底焊道的质量。
4.5.4.9手工电弧焊时，每道焊缝焊接后，应将焊渣，飞溅等清理干净下道焊缝的焊接，焊接完毕后，应及时将焊表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
4.5.4.10钨及氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺参数应遵守焊接作业指导书的规定。
碳钢高压管道的焊接工艺参数见表3。
4.5.4.11对于容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200℃~300℃，并进行保温缓冷即进行后热处理，加热范围与热处理要求相同。
4.5.5焊后热处理
需进行焊后热处理的焊缝，其热处理的温度与要求，应符合设计或焊接作业指导的要求，当无规定时，可参照GB50236表6.4.11的规定执行。
执处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。
表3碳钢高压管道焊接工艺参数表
焊接方法
镍棒直径（mm）
焊接材料直径（mm）
焊接电流（A）
电弧电压（V）
焊接速度（cm/min）
氩气流量（L/min）
焊接电流
钨极氩弧焊
φ3
φ2
90~110
10~14
5~10
8~10
DCSP
手工电弧焊
—
φ3.2
80~130
21~26
5~16
—
DCRP
4.5.6焊缝返修
对不合格的焊缝应返修，返修焊接应与正式焊接要求相同，同一部位的返修次数不宜超过两次，超过两次返修应进行质量分析，制定出相应的措施并经施工单位项目技术负责人批准后实施。
4.5.7焊接检验
4.5.7.1焊接检验按GB50236中第11节规定执行。
同时针对不同的工况可参照6B50235中第7.2.至7.4条及SH3501中第5.5条执行。
4.5.7.2高压管道的焊口其焊缝质量应做100％的外观检查，检查前应将焊缝表面的熔渣、飞溅等清理于净。
应符合GB50236中第11.3.3条的规定。
4.5.7.3管道焊缝无损探伤检验数量和质量评定要求，应按设计规定执行。
如设计无明确规定则按GB50235中第7.4.3.1条规定对管道焊缝进行100%射线照相检验，其质量不得低于[[级。
4.5.7.4管道焊缝无损探伤的方法一般有：
射线探伤法，超声波探伤法、渗透探伤法及磁粉探伤法.对接焊缝宜采用射线探伤法，执行6B3323标准U级为合格；承捅焊口—般采用渗透探伤法。
4.5.8编号存放
对预制好的管段应及时进行编号、合理保管。
管端应及时进行封堵，防止杂物入内，对密封面应着重进行保护。
4.6预制管件清洗保护
4.6.1对己预制完的预制管段根据设计及规范的要求进行空气吹扫或水冲洗，直至符合要求为止。
冲洗奥氏体不锈钢管道时水中氯离子含量不得超过25×106（25ppm）。
4.6.2对法兰密封面、透镜垫、椭圆环状垫圈，采用白煤油和海绵进行清洗，对透镜垫、椭圆环状垫圈应随用随清洗，不得两个或两个以上同时清洗，清洗应在非金属容器内进行，防止相互擦伤。
4.6.3对清洗完的管段应将水排挣，并应及时吹干，其两端用干净的布块进行封堵。
4.6.4对法兰密封面、透镜垫、椭圆环状垫圈等用凡士林或干净黄油加以涂抹，以此来进行合理的保护。
4.7复测和检验预制管道
4.7.1根据现场实测数据，对已预制好的管段进行复测，如两者的偏差较大,则应通知设计出修改图。
4.7.2对已预制好的管段密封面及透镜垫等管件在安装前进行必要的检验。
对由于保护不当出现的密封面、透镜垫等管件的缺陷应及时按要求进行修复。
4.7.2.1对缺陷较大的应先采用机械修理，然后再用磨具进行手工研磨修复。
4.7.2.2对缺陷较小的可直接采用磨具进行手工研磨修复。
研磨砂可先采用小号的粗砂逐步过渡到大号的细砂，直至修复完毕。
4.7.3修复完的密封面需进行检验，可以用印油直接涂抹在被检验的管件上，用合格标准的管件对其进行压印检查，观察其接触面的压印，当其压印为均匀线状且无连续纵向间断即为合格。
4.7.4检验合格后的修复管件立即涂抹凡士林或干挣黄油进行保护。
4.8管道支吊架安装
4.8.1管道支吊架根据设计的施工图纸在现场实测后进行定位，如设计无特殊要求，安装可按第4.8.2～4.8.10条的要求。
4.8.2管道安装时，应同时进行支，吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支承面接触应良好。
与传动设备连接的管道安装前应预先安装支架，不得将管道和阀门等重量附加在设备上。
管道支架应按设计图纸制作与安装。
管架在槽钢或工字钢的翼板斜面上紧固时，应有相应的斜垫，以防螺栓受弯。
管道安装时，应使用正式管架固定。
与管架接触的管子及其附件，应按设计规定或工作温度的要求，加置木垫、软金属片或橡胶石棉板，并应预先在该处涂漆。
不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10－6（50PPm）的非金属垫片。
管道支架应先在垂直度和轴线找正后定位点焊，确定管道就位无误后进行满焊，支架焊接应采用低氢焊条。
4.8.3无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。
有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的l／2偏位安装。
4.8.4固定支架和限位支架应严格按设计要求安装。
固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。
4.8.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净干整，不得有歪斜和卡涩现象。
绝热层不得妨碍其位移。
4.8.6弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。
弹簧支架的限位板，应在管道试压、绝热完毕后试车前拆除。
4，8.7当使用临时支、吊架时>不得与正式支，吊架位置冲突，且不得焊在管道上，并应有明显标记。
，管道安装完毕后应将临时支、吊架拆除。
4.8.8支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，焊缝不得有漏焊、裂纹，高度和长度不够等缺陷。
支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。
4.8.9管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
4.8.10有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架按GB50235中第6.11.11条的规定进行检查与调整。
4.9预制管段和管件就位安装。
4.9.1在确认预制管道的清洁度，密封面及几何尺寸符合要求后，按预制时编的顺序号进行逐段就位安装。
安装时如设计无特殊说明可按第4.9.2～4.9.10条的要求进行安装。
4.9.2管道搬运、就位要防止碰撞，密封面应进行有效地保护，钢丝绳捆扎位置应正确，管壁要有保护措施。
4.9.3法兰环槽密封面与金属环垫在安装前应先除去上面的保护油脂，再用丙酮擦干净，接着作接触线检查，接触线不得有间断现象。
4.9.4透镜垫的安装
4.9.4.1安装前密封面与密封垫应作着色压印检查，密封垫转动45度时圆周上应有不间断的接触轨迹，其宽度约为2mm~3mm。
4.9.4.2把需要连接的管子初步对中后，在法兰螺栓孔中对称地穿进两根导销及下部三根螺栓。
用带M4螺纹的透镜垫接长柄将已检验无误的透镜垫放到两密封面中间，再穿上余下的螺栓,慢慢地收紧螺栓。
4.9.4.3连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，用内卡钳测量法兰密封面间的平行偏差及间距。
如设计无特殊规定应符合下列规定：
a.当DN≤300mm时平行偏差小于等于0.4mm；
b.当DN＞300mm时平行偏差小于等于0.7mm。
与机器连接的管道，其法兰密封面的平行偏差、经向偏差如设计或制造厂未规定时，则按表4执行。
表4与机器连接管道法兰密封面的平行、经向偏差
机器旋转速度（r/min）
平行偏差（mm）
经向偏差（mm）
＜3000
≤0.40
≤0.80
3000~6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
4.9.4.4螺栓收紧后，抽出导销，穿上螺栓并收紧，收紧螺栓时应注意要对称地紧固，并复查同轴度及平行度误差是否超标。
有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。
测力板手应预先经过校验，允许偏差为5%。
带有测力螺帽螺栓，必须拧紧到螺帽脱落，螺栓、螺帽螺纹部位应涂二硫化钼。
4.9.4.5仪表透镜垫柄的安装方向，必须符合设计的要求。
4.9.5阀门安装
4.9.5.1安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。
4.9.5.2阀门安装前应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
4.9.6.3当阀门与管道以法兰方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。
4.9.5.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置，应按设计规定安装，动作应灵活。
安全阀应垂直安装，在管道投入试运行时，应及时调校安全阀，安全阀的最终调校宜在系统试运行时进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定，安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏，安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并按规定填写有关的记录。
4.9.6补偿装置安装
4.9.6.1一般高压管道的补偿方式为“П”形膨胀弯管。
4.9.6.2“П”形膨胀弯管安装应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10%；水平安装时平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行；铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。
4.9.6.3管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。
4.9.7与机器连接的管道安装；
4.9.7.1与机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，其固定焊口应远离机器。
应先安装管道支架，以避免管道和阀门等的重量和附加力矩作用在机器上。
管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。
4.9.7.2与机器连接的管道，其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
4.9.7.3机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查，检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移；然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。
当转速大于6000r／min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r／min时，其位移值应小于0.05mm。
4.9.8流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。
4.9.9温度计套管及其插入件的安装方向与长度，应符合自控仪表专业的要求。
4.9.10管道静电接地安装
4.9.10.1有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
4.9.10.2管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。
接地引线宜采用焊接形式。
4.9.10.3有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。
4.9.10.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。
导电接触面必须除锈并紧密连接。
4.9.10.5静电接地安装完毕，必须进行测试，电阻值超过规定时应进行检查与调整。
4.9.1.1丝扣法兰安装
4.9.1L1用螺纹样板、螺纹千分尺把已清洗过的法兰或管子的螺纹检验一遍，检验合格后，在螺纹上喷涂罐装二硫化钼。
4.9.11.2将法兰放到特制的法兰安装器上，缓慢地将法兰旋到管子上，当管子密封端面离伸出法兰面尚有5mm时，停止旋转。
在旋法兰时一定要注意控制好旋转的速度和力量，一旦发现法兰旋转不动时不可用强力旋进，应将法兰慢慢地旋转退出，先用煤油将螺纹洗净，再用放大镜检查。
如发现毛刺，铁屑等杂物可用三角油石小心打磨修理后，再重新清洗、喷涂二硫化钼后把法兰旋到管子上。
4.9.11.3丝扣法兰安装好后，在管子端面上涂抹凡士林或干净黄油，并盖上保护盖，以防密封端面生锈或被碰撞损伤。
4.10封闭段管道安装
4.10.1封闭段管道的
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