支架现浇施工作业指导书.docx
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支架现浇施工作业指导书
新建沈西工业走廊火石岗至渤海铁路桥梁工程
支架现浇施工作业指导书
1.适用范围
适用于新建沈西工业走廊火石岗至渤海铁路DK119+043.5～DK145+761.57段桥梁支架现浇施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训。
2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。
组建支架现浇连续梁施工架子队，配齐各类人员。
3.技术要求
3.1连续梁采用WDJ碗扣式满堂支架，脚手架钢管规格为φ48*3.5，支架顶设纵横向方木分配梁。
为了实现支架结构经济合理，根据梁体结构尺寸变化，支架布置随之调整。
立杆的间距及步距由验算后确定。
3.2钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯实验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。
安装钢筋品种、级别、规定和数量必须符合设计要求。
3.3钢筋混凝土及预应力混凝土的保护层厚度应符合设计要求。
在钢筋与模板间应使用与混凝土同等强度的垫块。
钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计和《验标》要求。
3.4梁体的各种预埋件应安装牢固，位置正确，支座板与支座螺栓不应直接焊接。
3.5预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率实验，其质量必须符合《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223）、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。
预应力筋用锚具、夹具和连接器进行实验，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）规定和设计要求。
预留孔道所用的金属螺旋管、塑料波纹管等使用前应进行外观检查，其表面应无油污、损伤和空洞。
4.施工程序与工艺流程
连续梁施工工序流程图见图4.2-1。
图4.2-1连续梁施工工序流程图
5.施工要求
5.1支架基础施工
支架现浇梁施工前，先对施工现场进行场地平整，对搭设支架的场地进行加固处理，软基采取注浆方法对地基进行加固，确保地基承载力达到满布荷载的要求，使梁体混凝土浇筑后不产生沉降。
对处理好的施工场地进行放线。
同时须做好地面的排水处理，周边设置排水沟。
5.2支架拼装
碗扣式支架结构的搭建要稳固，杆件连接牢靠。
碗扣支架均采用外径φ48mm标准杆件进行组装，每根立杆下端均设定型圆盘支座或木垫板，并按要求设置剪刀撑。
立杆顶端安装可调式Ｕ形支托，先在支托内安装横向方木，再按设计间距和标高安装纵向方木及楔木垫块。
钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。
横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。
顺桥向支架和墩身连接，以抵消顺桥向的水平力。
同时碗扣式支架通过钢管与桥墩连成一体，确保支架的强度和整体稳定性。
5.3支架预压
支架搭设完成，在混凝土连续梁施工前，对支架进行相当于1.2倍梁体自重的荷载预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降。
支架根据施工实际情况进行预压。
待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即完成支架压重施工。
撤除压重后，设置支架施工预留拱度，调整支架底模高程，并开始连续梁施工。
根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点，其它多点预拱度，以中间点为最高值，以梁的支点两端为零，按二次抛物线进行分配。
5.4支座安装
5.4.1支座安装方法
在已做好的支座垫石上进行，并在墩顶底模安装前完成。
安装支座前先对支座范围内垫石进行处理，检验合格后将支座吊装就位，调整好标高后，并用砂浆填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。
梁内支座垫板可与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧。
应确保底模与支座垫板间不会漏浆。
5.4.2支座安装注意事项
⑴支座品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量应进行检查，必须符合设计要求和相关产品标准的规定。
⑵支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求。
支座安装前应组装好，并消除非弹性变形和空隙。
⑶固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求。
⑷支座上下座板必须水平安装，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定，当体系转换全部完成时梁体支座中心应符合设计要求。
⑸支座与梁底及垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求。
支座配件必须齐全，水平各层部件间应密贴无空隙。
⑹支座锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工。
5.5模板安装
5.5.1模板安装顺序及总体方案
⑴支架预压后，根椐设计标高和预设拱度进行支架标高调整，然后安装底模，调整底模标高等；满足要求后安装侧模和翼板底模，模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处用贴胶带密封，防止漏浆，保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。
⑵底模、侧模安装后，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板、腹板钢筋。
再安装内侧模及内顶模，最后绑扎顶板，翼板钢筋。
⑶模板采用汽车吊或人工安装。
内模侧模可在中部开适当观察孔，顶板底模在每孔梁的适当位置开两个人洞，以便内模拆除时从人洞往外运输，加快施工进度。
内、外侧模间采用内撑架固定及保证结构尺寸。
5.5.2模板安装方法
模板安装完后均要重新测量、检查，确保砼的外观质量。
⑴底模安装
在支架分配梁上测量放样出底板轮廓线和高程，按此高程推算出与计算预抬量后的底模高程差值，以便设置底模抄垫高度或钢管顶托调节高度。
按底模高程和轮廓线，从现浇梁一端开始依次铺设，底模的抄垫要平整牢靠。
模板拼装缝隙要进行处理，采用腻子嵌补后，接缝处贴胶带。
⑵外模（侧模及顶板翼缘模）安装
根据底模轮廓线和高程，计算及测量放样出各块模板所在位置的坐标及高程。
两侧外模均从一端开始，依次沿底模安装各块外模，并且每块模板精确调整到位及抄垫固定好后，才根据编号顺序开始安装下一块模板。
内、外侧模板间设置拉杆，并支撑固定。
处理好外模拼装缝隙，防止错台和漏浆，并采用腻子填塞刮平后，贴胶带处理。
⑶内模安装
在底板和腹板钢筋绑扎完后即开始内模安装。
内模安装按先内侧模、倒角模，后顶模的顺序进行。
安装内侧模时，要控制好底标高。
内侧模从梁一端开始依次组拼安装，要严格控制板间拼缝，内侧模的支撑要牢固。
⑷现浇梁端头模板安装
端头模板处应准确放样出预应力束锚垫板的位置，固定好锚垫板的位置和角度。
端头模板可设置拉杆进行加固。
5.6钢筋制安
5.6.1钢筋加工、连接
钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。
钢筋加工偏差和钢筋末端弯钩制作必须符合《验标》要求。
钢筋连接采用绑扎或焊接。
5.6.2钢筋安装
将加工好的钢筋运至模板内，安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求，并按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。
先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，最后绑扎顶板钢筋。
当钢筋与预应力管道有抵触时，可适当调整钢筋位置，但钢筋不得截断。
5.6.3预埋件施工
注意接触网基础、挡碴墙、栏杆、避车台、检查梯等预埋件的施工。
5.7预应力管道及预应力筋安装
5.7.1纵向预应力
按设计图要求的位置，绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管道及钢绞线。
管道要平顺，接头部分要用大一号套接，用胶带纸裹紧，保证接缝完好，防止管道漏浆。
5.7.2横向预应力
按设计图要求的位置，绑扎横向预应力束管道定位筋，然后安装管道及钢绞线，管道要平顺。
5.7.3竖向预应力
采用管道和预应力筋一起加工好后整体安装的方法施工。
按设计图要求的位置，安装竖向应力筋，固定好上下定位筋。
5.7.4张拉端、锚固端安装
（1）预应力束两端距边缘的距离及锚垫板至约束圈的距离要符合各规格的设计尺寸。
（2）锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心一致。
（3）螺旋筋长度尺寸要准确，位置及方向要安装正确。
5.8混凝土施工
5.8.1浇筑前准备工作
⑴浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度；重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，并对模板进行加固，适当洒水湿润。
⑵混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
⑶混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。
⑷冬期施工时，混凝土的入模温度不应低于5℃。
施工时每工班至少测温3次，并填写测温记录。
①在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）浇筑混凝土时，采取适当的保温防冻措施，防止混凝土受冻。
②混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制。
③混凝土拌和物的入模含气量应满足设计要求。
按《验标》规定频率进行检测。
⑸在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，防止混凝土失水过快。
5.8.2砼浇筑
混凝土浇筑顺序要严格按施工方案执行。
混凝土用搅拌车运输到现场，混凝土输送泵泵送至待浇梁体。
混凝土浇筑时间控制在初凝时间内。
浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离和每层浇筑厚度要符合《验标》要求。
在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。
振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。
混凝土灌注由底板到腹板到顶板，上下游基本对称进行。
指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。
顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。
5.8.3砼养护
混凝土浇筑后，及时进行养护，大面积混凝土养护不及时，容易产生裂缝。
施工方法：
梁内采用鼓风机降温，梁外保湿降温，混凝土表面采用麻袋覆盖保温保湿洒水养护，每天洒水次数视环境湿度而定，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，保证混凝土质量。
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。
当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差符合《验标》要求后方可拆模。
混凝土强度达到拆模强度后，先拆除内模及外侧模；待预应力孔道压浆强度满足要求后才允许脱离底模。
5.9预应力施工
见《预应力施工作业指导书》。
5.10支架拆除
现浇梁张拉完成，压浆强度达到设计要求后，即可进行支架拆除施工；支架拆除原则为对称、少量、多次、逐渐完成；每孔从梁跨中间向两端均匀落架，直至底模与梁底分开。
每孔支架落架时，在梁顶板设观测点（支座、1/4L、1/2L处左右各2点），落架前，对观测点进行一次全面的观测，落架时每次卸落后，观测相应及有关测点变化情况，一孔落架完成后，对观测点作一次全面观测，确定桥梁线型。
拆除支架时，自上而下从梁跨中向两端均匀拆除，拆除不得死拧硬撬，拆下扣件和杆件不得随地乱抛，并进行整修，集中堆放，转移到下孔拼装，然后进行桥面及附属工程施工。
6.劳动组织
⑴劳动力组织方式：
采用架子对组织模式。
⑵施工人员应结合确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每个作业工地人员配备表
施工负责人
1人
技术负责人
2人
专兼职安全员
2人
工班长
3～5人
调度
8人
技术、质检、测量及实验人员
6～8人
机械工、普工
40～60人
7.材料要求
7.1混凝土及水泥砂浆强度
⑴梁体混凝土强度等级按设计要求，封锚前采用液态阻锈剂涂刷锚头。
⑵防水层按设计要求。
⑶管道压浆水泥浆按设计要求。
7.2预应力体系
常规连续梁纵向、横向、竖向均设预应力。
7.2.1纵向、横向预应力钢绞线技术标准应符合现行的《预应力混凝土钢绞线》（GB5224）标准的要求。
7.2.2纵向和横向预应力钢束孔道采用的波纹管要符合设计要求。
7.2.3张拉锚固体系：
采用符合国家标准、经铁道部产品认证中心认可的锚具及其配套产品，并核对其尺寸是否满足设计要求。
7.3钢筋
普通钢筋技术条件应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的要求。
7.4支座
支座品种和型号按设计要求。
支座安装时应严格按支座厂家要求办理。
8.设备机具配置
支架现浇梁每处施工机械设备配置详见表8-1
表8-1主要机具设备配置表
序号
设备名称
规格型号
数量
1
汽车起重机
25t
2台
2
电焊机
BX2-500
10台
3
插入式振捣器
D50
16台
4
计量拌合机
HZN120A
1台
5
砼罐车
三一、8m3
12台
6
砼泵车
SY5600THB
2台
7
木工加工机械
2套
8
发电机
250KW
1台
9.质量控制及检验
9.1支座安装
支座安装前复核垫石顶高程，并将支承垫石和锚栓孔清理干净，做到无泥土、浮砂、积水及油污等，然后将支座范围垫石凿毛，根据设计要求浇注垫层，安装支座。
支座安装前再次核对支座型号，及支座在各桥墩的布置，确保各固定支座、活动支座的位置和方向符合设计要求。
支座上、下座板与梁底及支承垫石之间、支座各层部件之间应密贴无缝隙，支座配件应齐全无损伤，螺栓螺母应拧紧无松动；支座锚栓的规格、质量、埋置深度和外露长度，必须符合设计要求和相关标准，锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后及时进行施工，墩台锚栓孔填料种类及质量应符合设计要求，做到锚栓孔口平整，无裂缝及积水。
9.2模板安装
模板制作应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸和板面平整、光洁，模板安装允许偏差见表9-1。
表9-1混凝土连续梁模板尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
侧、底模板全长
±10
尺量检查各不少于3处
2
底模板宽
+5，0
尺量检查不少于5处
3
底模板中心线与设计位置偏差
2
拉线量测
4
桥面板中心线与设计位置偏差
5
5
腹板中心位置偏差
10
尺量检查
6
隔板中心位置偏差
5
7
模板垂直度
每米高度3
吊线尺量检查不少于5处
8
侧、底模板平整度
每米长度3
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
9
桥面板宽度
+10，0
尺量检查不少于5处
10
腹板厚度
+10，0
11
底板厚度
+10，0
12
顶板厚度
+10，0
13
隔板厚度
+10，0
14
模板预留预应力孔道偏离设计位置
3
尺量检查
9.3钢筋制安
每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以识别。
钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。
钢筋及钢筋保护层厚度的允许偏差和检验方法见表9-2。
表9-2钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
15
尺量检查不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
15
5
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5，0
6
其它钢筋偏移量
20
9.4梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合表9-3。
表9-3体梁体外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
梁全长
±20
检查桥面及底板两侧，放张／终张拉30天后测量
2
梁跨度
±20
检查支座中心至中心，放张／终张拉30天后测量
3
桥面及挡碴墙内侧宽度
±10
检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端
4
腹板厚度
+10，－5
通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各2处
5
底板宽度
±5
专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端
6
桥面及挡碴墙内侧宽度
≤10
从支座螺栓中心放线，引向桥面
7
梁高
+10，－5
检查两端
8
梁上拱
L/3000
放张／终张拉30天时
9
顶板厚
+10，0
专用工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处
10
底板厚
+10，0
11
挡碴墙厚度
±5
尺量检查不少于5处
12
表面垂直度
每米高度偏差3
侧量检查不少于5处
13
梁面平整度
每米长度偏差5
1m靠尺检查不少于15处
14
底板顶面平整度
每米长度偏差10
1m靠尺检查不少于15处
15
钢筋保护层
不小于设计值
专用仪器每10米检查顶板、两侧腹板和底板等部位不少于四处
9.5现浇梁施工的线型控制
在施工过程中，根据施工工况对梁体线型进行测量监控，主要分三个工况：
砼浇筑前、浇筑砼过程和砼灌注完毕。
将实测数据与理论计算相比较，若有偏差，及时调整。
10.安全环保要求
10.1安全要求
⑴按要求搭设脚手架平台、上人梯道、灌注平台、防护栏杆等附属设施，操作平台下面挂设安全网。
⑵吊装作业建立统一的指挥信号，做到指挥统一、信号明确。
⑶模板组拼时，场地要坚实平整，骨架要组装牢固，组装一块用连接螺栓固定一块，防止滑脱。
⑷高处作业应系安全带、穿防滑鞋，多层作业应戴好安全帽。
⑸吊装用钢丝绳要满足吊重要求，不符合要求及时更换。
⑹起吊模板前，应将吊装机械位置调整适当，就位准确，稳起稳落，严禁大幅度摆动。
⑺拆模后起吊模板前，应检查所有连接螺栓和连接件是否都拆除，在确无遗漏、模板与墩身混凝土完全脱离后，方准起吊。
待起吊超过障碍物后方准转臂行车。
拆模时，应逐块拆卸，不得成片撬落或拉倒。
⑻工具及模板连接件要放入工具箱内，严禁放在脚手架或操作平台上。
⑼浇注砼时，应设专人看护模板，如发现模板倾斜位移或局部膨胀，应及时采取紧固措施，方可继续施工。
⑽高空装拆模板时，除操作人员外，下面不得站人，并应设置警示或红色信号标志，作业区周围及出入口处设专人负责安全巡视。
⑾严格遵守施工现场临时用电安全技术规范，坚持做到一机一闸，一机一漏电保护，防止用电安全事故的发生。
10.2环境保护要求
⑴严格按国家和地方政府有关规定及设计要求做好环保、水土保持工作。
开工前详细探测地下管线，做到管线先迁移后施工，确保地下管线安全。
⑵地基处理及加固施工前，要先做好临时排水系统。
⑶地基处理以不污染土壤，不影响河流为环保标准，随时清理废水、废渣。
⑷环境保护、水土保持“三同时”制度，即环境保护，水土保持设施与主体工程同时设计、同时实施、同时施工的制度。
施工时根据环保设施设计及施工方案，做好设计环保设施及临时工程的环保设施，保护好施工现场及驻地周围环境。
⑸合理安排噪声较大的机械作业时间，距居民较近地段，严格控制噪声，不得在夜间进行产生环境噪声污染的施工作业。
⑹机械存放点、维修点、车辆停放点以及油品存放点做好隔离沟，将其产生的废油、废水或漏油等通过隔离沟集中到隔油池，经处理后进行排放。
⑺施工完成后，及时进行场地恢复工作，做好绿化、复耕等收尾工作，保证当地生态环境。
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