电动单梁起重机检验和试验规程.docx
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电动单梁起重机检验和试验规程
电动单梁起重机
检验和试验规程
1
范围：
本规程参照JB/T1306-2008《电动单梁起重机》标准。
本标准规定了电动单梁起重机零部件检验、整机性能检验、路轨安装、安全与卫生方面的检测项目等内容。
本标准适用于工作级别A3∽A5，工作环境温度-25℃∽+40℃，一般用途的电动单梁起重机（以下简称起重机）。
专用的电动单梁起重机中相同或类似的部份亦可参照使用。
本标准不适用于以下条件工作的起重机：
a有爆炸危险和火灾危险的环境；
b相对湿度大于85%的场所和充满腐蚀性气体的环境；
c吊运熔化金属、有毒物品和易燃易爆物品。
2引用标准：
JB/T1306-2008电动葫芦桥式起重机
GB/T699-1999优质碳素结构钢
GB/T700-1988碳素结构钢
GB/T1591-1994低合金高强度结构钢
GB/T3323-1987钢熔化焊对接头射线照相和质量分级
GB/T3768-1996声学声压法测定噪声源声功率级反射面上方采用包络测量
表面的简易法
JB4730-1994钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB/T324-1988焊缝符号表示法
GB/T985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊、焊缝坡口的基本型式与
尺寸
JB/T6391.2-1992起重机滑接输电装置技术条件
JB/T4315-1997起重机电控设备
JB/T53450-1994电动单梁起重机产品质量分等
GB/T10095-1998渐开线圆柱齿轮精度
GB/T5905-1986起重机试验规范和程序
GB/T6067-2010起重机械安全规程
GB/T10183-1988桥式和门式起重机制造及轨道安装公差
GB5027-1988起重设备安装工程施工及验收规范
焊接件通用技术条件
3原材料、配套件、外协件进厂检验和试验。
3.1原材料进厂检验
3.1.1原材料指按本厂技术要求，在市场上采购用于加工起重机零部件用的原材料；如型钢、钢板、圆钢、电焊条、油漆、润滑脂、机械油、电焊钢管等；
3.1.2原材料入厂验收方法：
（用视检法）
a型钢、钢板材料：
应有产品商标或品牌，产地、生产厂家，生产日期；有材质证明书等资料。
b电焊条：
应有商标、品名、厂名、厂址、产品合格证和生产日期、有生产许可证。
ｃ油漆润滑脂及机械润滑油应有品名、厂名、厂址、产品合格证。
ｄ电焊钢管：
应无明显凹凸，要求表面平滑、焊缝平顺。
3.1.3验收要求：
a、b两项须经质检员按《原材料、配套件、外购件进厂检验项目》的内容和标准进行检验，合格后，填写《入库检验单》，仓管员方可接收入库。
C项由质检员检查后，在“入库单”上签字确认则可入库。
3.1.4检验拒收的原材料，由经营部办理拒收物资退货和追溯，并作好记录；
3.2配套件入厂验收规则
3.2.1适用范围：
电动葫芦、驱动装置、起重机装配用的电器元件（含滑触线、集电器）、紧固件、轴承、各种标识标志、缓冲器橡胶等；
3.2.2采购点应是经厂部按手续程序挑选指定的合格供方；
3.2.3配套件入厂验收方法：
a电动葫芦、驱动装置、滑触线及集电器应有注册商标或品名、厂名、厂址、生产日期、装箱单、合格证、使用说明书；涉及电气安全使用的要有产品安全认证标志；如漏电开关、闭合器、保险电阻或保险管等。
b紧固件、轴承等五金件应有商标或品名、厂名、厂址、合格证；
c各种标识标志、缓冲器橡胶等，用样板对比法进行检验。
3.2.4验收要求：
电动葫芦按《电动葫芦进厂检验记录》规定项目进行检验，仓管员凭质检员填写的检验合格单接收入库。
驱动装置、滑触线及集电器、轴承、高强度螺栓按《原材料、配套件、外协件进厂检验项目》的内容和要求进行检验，合格后质检员填写《入库检验单》，仓管员凭单接受入库；
其他标准件、配套件，经质检员目测检查，在《入库单》上签字确认后可入库。
3.2.5拒收的外购配套件由经营部办理拒收物资退货和追溯，并作好记录；
3.3外协件的检验
3.3.1外协件：
指按本厂技术要求，委托外协企业完成的部份工序或全部工序的起重机配套的零件；
3.3.2外协件主要包含有：
车轮、齿圈的锻造工序，齿圈的滚齿工序、车轮、轴、齿圈的热处理工序；
3.3.3外协厂的生产能力，检测手段应满足我厂技术要求且有完善的质量管理体系。
执行采购控制程序。
3.4外协件入厂验收办法：
a车轮、齿圈锻件应有材质证明资料，入库时按图检验几何尺寸；
b齿圈滚齿件应有证明滚齿合格的文件（内容最小应包括公法线长度、公法线长度变动公差、齿圈径向跳动公差的检测记录数值）；
c齿圈、车轮的热处理件应有证明热处理合格的检测记录（车轮踏面硬度HB300∽380；齿圈粗车后调质HB250∽280；齿面淬火HRC48∽55）。
３.5验收要求：
质检员按3.4条规定进行检查和验证后，符合要求的入仓，不满足要求的拒收；
3.6发外负责人负责拒收件的退货和换货，并作好记录。
4零部件的检验和试验
4.1主梁：
4.1.1下料检查：
车间质检员检查领用钢板的材质，确认其是否符合生产产品的图纸和材料清单的要求；
4.1.2主梁组焊的焊缝检验：
a受拉区的对接焊缝检验：
i）外观检查，坡口形式和尺寸应满足GB/T985-1988的要求，焊缝外部不得有裂纹、孔穴、固体夹渣、未熔合、未焊透等明显不良。
ii）进行无损伤探伤；射线探伤达Ⅱ级或以上（GB3323）或超声波探伤达Ⅰ级（GB11345）。
b受拉区的纵焊缝检验：
i）外观检查：
应达到JB/T5000.3中规定的BK级；
ii）超声波探伤达GB11345中的Ⅱ级。
c一般角焊缝检验
目视检查外观应无裂纹、孔穴、固体夹渣、未熔合、未焊透等目测可见的明显不合格；要求达到JB/T5000.3规定的BK级水平；
d非受拉区的对接焊缝，达JB/T5000.3中的BS级。
4.1.3精度检验：
a主梁跨中上拱度（以LD型起重机为例）：
采用拉钢丝测量法：
把主梁垫高放平，沿着工字钢底面拉一条直径φ0.5mm的钢丝，钢丝两端紧贴工字钢底面，中点与底面跨中的间距ΔF扣除表1的值，即ΔF=ΔFˊ-t，为上拱度。
表1测上拱时拉钢丝扣除值（钢丝直径φ0.49∽0.52mm，弹簧秤拉力150N）。
表1
跨度S（m）
修正值t（mm）
跨度S（m）
修正值t（mm）
S≤8
0.5
143.5
81.5
174.5
112.5
19.56.0
主梁跨中上拱度应为：
[ΔF]=（1.1/1000∽1.4/1000）·S
最大上拱应位于跨中S/10范围内。
b主梁的水平弯曲值
水平弯曲值的允许值：
[f]≤（1/2000）·S
此值在腹板上离主梁顶面100mm处测量，一般采用0.49∽0.52mm的钢丝测量。
c主梁腹板的局部平面度Δξ不大于表2中之值。
表2
腹板高度h2（mm）
测量长度
受压区Δξ（mm）
受压区Δξ（mm）
300~700
500
3
3
7001000
5
5
d主梁两端连接板的减载凸缘面相互平行，且与工字钢底面距离相等，其平行度0.6mm；
e主梁两端面（加工面）水平方面平行度为1mm，垂直方向只允许下部向内偏斜允差为0.5‰∽3.0‰，主梁长度偏差<0.4。
4.2横梁（LD10.1）
（1）横梁在制造前，应有车间质检员作材质鉴定，检查质量保证证书的编号与使用的材料是否一致，材质的代号、性能是否与图纸一致。
（2）横梁组焊后，作焊缝检验
a用焊口检测器检测焊缝高度，按图纸要求，全部为连续角焊，焊高为5mm；
b外观目测不得有裂纹、孔穴、固体夹渣、未熔合、未焊透、咬边等明显缺陷，按JB/T5000.3规定达BK级。
（3）精度检验：
a按图纸基准平面E的平面度ｘ：
当轮距K=2m时，ｘ=0.6mm；当K=2.5m时，ｘ=0.8mm；
当K=3m时，ｘ=1mm；
b平面E与车轮轴孔轴线的垂直度0.1mm；
c车轮轴孔与φ90H8之中心距150±0.08mm;
d孔径φ75、φ90。
4.3车轮（LD10.2.2.1）
（1）入厂材质检验
毛坯为外协件，进厂入库时，厂计检组应按入厂验收规则检验锻钢材质和外形尺寸。
材质：
锻钢45#，外协厂应提供材质的质量保证书。
（2）加工精度检验
a踏面直径公差h9；
b内孔直径公差M7；
c以内孔轴线为基准，基准端面的垂直度为0.05mm;
d以内孔轴线为基准，踏面同轴度为φ0.12mm;
e其他尺寸按图抽检，抽检率为25%。
（3）热处理后的硬度：
a踏面硬度HB300-380：
用布氏硬度计沿圆周三等分测三点；
b踏面淬硬层10mm处硬度：
一般不作检查，允许在半年内抽查一次，方法是将车轮踏面外圆车深10mm，用锤击布氏硬度计检查，沿圆周均布三点检测，有两点合格即为合格。
4.4齿轮（LD10.2.2.6.54）
4.4.1材质：
锻钢40Cr（核对质保书）；
4.4.2加工精度：
a外圆，公差为h10，游标卡测量；
b定位凸缘直径φ150mm，游标卡测量；
c齿轮精度核对：
按图纸要求核对各项误差值（核对外协单位检验单）。
4.4.3热处理：
硬度核对粗车后调质HB250∽280（用锤击式布氏硬度计）；
齿面高频淬火HRC48∽55（核对外协单位检验报告）。
4.5车轮轴（LD10.2.584），按下列内容复核其质量
（1）材质：
45#锻钢（核对质保书）；
（2）加工精度和光洁度：
a各段直径用千分尺检测：
即检查φ75f9、φ60h6（其他直径尺寸抽检，抽检率为25%）；
b检查长度：
控制117+0.26mm尺寸（其他长度尺寸抽检，抽检率为25%）；
c光洁度检查。
（3）检查热处理后硬度：
粗车后调质处理，HB217∽255布氏硬度计检查。
5整机性能的检验
依据JB/T1306-1994和电动单梁起重机生产许可证换证实施细则考核项目表作如下检验。
5.1起重机跨度偏差
跨度偏差ΔS=±2mm；
测量跨度时，以车轮端面为基准，用钢卷尺测量。
钢卷尺的拉力和测量修正按表3规定。
表3钢卷尺拉力值及修正值
修正值
10×0.25
13×0.2
15×0.2
15×0.25
S≤10
150
——
10150
2.0
2.0
1.5
1.0
11.02.5
2.5
2.0
1.5
15.53.0
2.5
2.0
1.5
173.5
3.0
2.5
1.5
19.53.5
3.5
2.5
1.0
钢尺上的读数加上表3的修正值，再加上钢卷尺的计量修正，即为起重机的实际跨度。
起重机跨度差：
当W<3m时，∣S1-S2∣≤3mm；当W=3m时，∣S1-S2∣≤4mm。
5.2桥架对角线差
以横梁的基准面E和止口为基准，用角尺把四车轮之轴线向上引伸形成A、B、C、D四点如图1，则对角线差：
当W<3m时，∣E1-E2∣≤4mm；当W=3m时，∣E1-E2∣≤5mm。
此值允许在运行机构组装前控制。
5.3基距W的偏差
图1中BC之距离为基距W（又称轮距），当W≤3m时，ΔW为±2mm；当
W＞3m时，ΔW=±W/1000。
组装前，用钢卷尺复核。
5.4四车轮着力点高度差
如图1所示，把轮A、D放于标准轨道上，轮B、C悬空，横梁2中间底板下垫一厚10mm的钢板，用千斤顶支撑并调整之，使轮C与A、D处于同一水平面上，测量轮B与该水平面的差值，记录与验收报告中。
此差值应符合表4的规定。
表4
跨度S
（m）
车轮着力点高度差
Δh（mm）
跨度S
（m）
车轮着力点高度差
Δh（mm）
≤10
±2
>15∽20
±4
>10∽15
±3
>20∽25
±5
5.5车轮垂直偏斜、水平偏斜
起重机总装后，而且确认跨度、对角线差、车轮着力点高度差等几何尺寸达到规定要求，应检测车轮垂直偏斜和水平偏斜。
车轮垂直偏斜：
tgφ=0.0005∽0.0030（图2）
车轮水平偏斜：
tgγ=-0.0015∽+0.0015（图3）
如图4（a）所示，在横梁外侧以车轮轴心0为圆心，φE（φE=车轮踏面直径）为直径的圆周上均布四个测量点A、B、C三点在腹板上钻φ18孔，D点直接就在车轮上。
C和D用来测量垂直偏斜，A和B用来测量水平偏斜。
（用内径千分尺插入φ18孔中测量）。
为了设置与主梁横向中心线相垂直的平面N-N，（见图4之b）,作为测量基准，在横梁外测远离起重机横向中心线（约W/2m+2m）的位置，放置经纬仪，使得经纬仪瞄准方向对准平面N-N.关于经纬仪定位和详尽的检测方法见JB/T53450-1994之附录.
6路轨安装的检测项目：
路轨安装必须符合GB10183-1983《桥式和门式起重机制造及轨道安装公差》有关轨道安装精度的规定，或者参照国家建设部批准的GB50278-1998《起重设备安装工程施工及验收规范》。
检测项目如下：
A.轨道实际中线对吊车梁实际中线的位置偏差不应超过10mm,对安装基准
线的位置偏差不应超过3mm.
B.轨道偏差不应超过±5mm；
C.轨道的纵向不水平度不应超过1/1500，且应在每根柱子处测量，但在全
行程上最高点与最低点之差不应大于10mm；
D.两条轨道顶面的相对标高差：
柱子处不应大于10mm，其它处不应大于15mm；
E.钢轨的连结，宜采用焊接方案有困难时，允许采用直接头，并用夹板联
结；此时，应保证接缝间隙≤2mm，接头左、右、上三面偏移不应大于1mm，而且，接头位置应互相错开，其距离不小于600mm，也不应等于吊车前后车轮的轮距；
F.同一跨度内两条平行轨道上的车挡与吊车缓冲器的接触面应在同一平面，否则应用橡胶板进行调整，使两者到定位轴线的距离偏差≤4mm；
G.轨道跨度差ΔS。
7安全、卫生方面的检测项目
7.1绝缘电阻的检测
在空气的相对湿度小于85%，冷态时用500V兆欧表分别测量各机构主回路、控制回路（低压控制除外）对地的绝缘电阻。
主回路及控制回路对地绝缘电阻在一般环境中应不小于1.0MΩ，在潮湿环境中应不小于0.4MΩ。
7.2接地电阻的检测
起重机上所有电气设备的金属外壳，必须有效地接地。
起重机全部安装后，应检测各电气金属外壳的接地电阻，此值不得大于4Ω。
7.3整机运行的噪音检测
起重机在非密闭性厂房内，无其它外声干扰和起升高度不小于5m的情况下，在地面上测量其整机噪声，不得大于82dB（A）。
8型式试验规程
8.1目测检查
目测检查应包括所有重要部件的规格或状态是否符合要求，如：
各机构电气设备、安全装置、控制器、照明和信号系统；起重机金属结构及其连接件；梯子、通道、司机室；所有的防护装置；吊钩、钢丝绳及其固定件；滑轮组及其轴向固定件。
8.2合格试验
（1）接通电源，开动小车运行机构，小车沿主梁全长往返运行一次，无任
何卡阻现象，开动并检查其它机构，均应运转正常；控制系统和安全装置应灵敏准确，同时记录各回路空载电流。
（2）2-3次的逐渐加载直至额定值，作各方向的动作试验和测试，验证表5所列项目是否符合设计图样及JB/T1306-1994的要求，同时测出各电机电流。
8.3载荷起升能力试验
（1）静载试验
试验前，应将空载小车停放在主梁端部极限位置，在跨中定出测量主梁挠度的基准点。
将小车开至主梁跨中，起升1.25倍额定起重量，距地面100∽200mm高度处，悬空时间不小于10min，卸载后将小车开至主梁端部后再检查有无永久变形。
如此重负三次，第一、二次允许主梁有少许变形，第三次主梁不得再产生永久变形。
将小车开至主梁端部，检查主梁实有上拱度应不小于0.8S/1000（S为跨度）。
静载试验结束后，起重机各部分均不应有永久变形、裂纹、油漆剥落连接处松动或损坏等质量问题。
（2）动载试验：
起重机各机构的动载试验应分别进行，而后作联合动作试验，同时开动两个机构。
试验载荷1.1倍额定值，按起重机相对的工作级别，对每种动作应在整个运动范围内作反复起动和制动，对悬挂着的试验载荷作空中起动时，试验载荷不应出现反向动作。
按其工作循环，试验时间延续一小时。
如果各部件能完成其功能试验，并在随后进行的目测检查中没有发现松动和损坏，则认为这项试验合格。
表5
序号
项目
计量单位
要求值
极限
偏差
备注
1
载荷起升高度
m
名义值
（按设计图样）
-5%
2
吊钩极限位置
m
±2%
3
载荷起升速度
m/min
±5%
双速时，慢速不考核
4
起重机及小车运行速度
±15%
5
额定载荷下降制动时的制动下滑量
m
≤V/100
——
V为每分内稳定起升距离
6
起重机静态垂直刚性：
跨中下挠度
mm
≤S/800
——
S为起重机跨度
7
水平刚性：
主梁水平弯曲值
≤S/2000
——
8
起重机的噪声
dB（A）
≤82
——
9
各电路的对地绝缘电阻
MΩ
≥1.0
——
潮湿环境应减半
10
各电气装置外壳（金属）接地电阻
Ω
≤4Ω
——
11
限位器的可靠性
能准确停车
——
12
主要受力构件漆膜附着力
GB9286-1988一级
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