整理C1318手柄设计说明书.docx
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整理C1318手柄设计说明书
内涵资产定价法基于这样一种理论，即人们赋予环境的价值可以从他们购买的具有环境属性的商品的价格中推断出来。
1）地方环境标准是对国家环境标准的补充和完善。
在执行上，地方环境标准优先于国家环境标准。
2）预防或者减轻不良环境影响的对策和措施。
主要包括预防或者减轻不良环境影响的政策、管理或者技术等措施。
环境敏感区，是指依法设立的各级各类自然、文化保护地，以及对建设项目的某类污染因子或者生态影响因子特别敏感的区域。
2.间接市场评估法
2.环境影响评价的概念
6.建设项目环境影响评价文件的其他要求
C.环境影响报告书
（1）前期准备工作。
包括明确评价对象和评价范围，组建评价组，收集国内外相关法律、法规、规章、标准、规范，收集并分析评价对象的基础资料、相关事故案例，对类比工程进行实地调查等内容。
（二）安全评价的基本原则
《机械制造技术基础》课程设计
题目：
手柄机械加工工艺规程设计
院别：
机械工程学院
专业：
机械工程及自动化
姓名：
王华
学号：
0401080228
同组人员：
指导教师：
日期：
2011.7.7
题目：
手柄机械加工工艺规程设计
一、零件的主要技术条件分析
经分析，原图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全。
各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。
Φ16的孔精度要求较高，公差等级为IT7，并且和总长和中间手柄都有位置要求，其轴向设计基准是Φ16孔的下表面。
M16螺纹孔要求和中间手柄在同轴上，所以加工时应利用Φ16孔制作专用夹具，保证其加工面在同轴向上。
其余小孔尺寸容易保证，加工方便。
总体来看，这个零件的工艺性良好。
二、选择毛坯、确定毛坯尺寸。
2.1零件的生产类型：
成批生产
2.2选择毛坯．
毛坯类型：
铸件，由于零件生产类型为成批生产，零件较为复杂，而铸造生产成本低，设备简单，故选择毛坯类型为铸件。
铸造类型：
砂型手工造型
2.3确定机械加工余量（公差等级12~14级）
《机械加工实用手册》P242，表5.2.2，砂型手工造型加工余量等级：
IT11-IT13，选择加工余量等级IT12；加工余量等级：
H；表5.2.1，孔和端面尺寸均小于100mm，加工余量数值为：
3.0-4.0mm；长度为167mm的加工余量为3.5-4.5mm；
2.4确定毛坯尺寸
M16螺孔取螺距P为2则大径为16mm，小径为14mm。
表2-1/mm
零件尺寸
单面加工余量
毛坯尺寸
根据
φ16H7
3及3
φ10
参考文献[1]：
表5.2.1
M16（14mm）
3及3
φ8
24
3及3
30
167
3
170
25
3及3
31
2.5确定毛坯尺寸公差
表2-2/mm
毛坯尺寸
公差
偏差
φ10
4.4
±2.2
φ8
4.4
±2.2
30
5.0
±2.5
170
8
±4
31
5.0
±2.5
三、选择加工方法、制定工艺路线
定位基准选择得合理与否，将直接影响所制订的零件加工工艺规程的质量。
基准选择不当，往往会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具设计困难，甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。
3.1定位基准的选择
a.粗基准：
以φ32外圆作为粗基准，加工φ16H7孔，可保证壁厚均匀，减小偏心。
同时铣φ16H7的两端面，保证端面对φ16H7孔中心线的垂直度。
b.精基准：
主要考虑基准重合问题。
选择φ16H7孔的轴心线作为精基准，加工右端面（M16端面）。
3.2零件表面加工方法的选择
本零件的加工面有内孔，端面，小孔，螺纹孔等，材料为HT200。
以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。
a.φ16H7孔公差为IT7，表面粗糙度为Ra3.2μm，需进行钻、半精镗、精镗。
b.尺寸24mm的两端面，为未注公差尺寸，表面粗糙度为Ra3.2μm，根据GB1800-79规定其公差等级选IT7，需进行粗铣、半粗铣、精铣。
c.螺纹孔M16的端面，为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级选IT7，表面粗糙度为Ra3.2μm，需进行粗铣、半粗铣、精铣。
d.M16螺纹孔，为未注公差尺寸，根据GB197-1981规定其顶径公差等级选IT7，基本偏差为G（+0.038、0），底孔需进行钻、半精镗、精镗，最后在螺孔加工机床加工螺纹。
e.工艺螺孔φ5，在螺孔加工机床上完成
f.锥销孔φ4配作，先钻底孔，然后用锥铰刀铰成与锥销尺寸相同的锥孔。
g.中间手柄的加工表面，上下端面和侧表面，粗糙度为Ra3.2μm，需进行粗车和半精车。
h.半径为R20的面，表面粗糙度Ra6.3μm用锉刀挫光。
3.3制定工艺路线
工序Ⅰ：
以φ32孔外圆和下端面定位，在镗床粗镗φ16H7孔；
工序Ⅱ：
以φ32孔外圆和下端面定位，在铣床粗铣24mm上端面；粗铣167的右端面；粗铣25mm上端面、侧面；
工序Ⅲ：
以φ32孔外圆和下端面定位，在镗床半精镗φ16H7孔；
工序Ⅳ：
以φ16H7孔和上端面定位，在铣床粗铣、半精铣25mm下端面；半精铣167的右端面；粗铣、半精铣24mm下端面；
工序Ⅴ：
以中间手柄和167的右端面定位，在镗床精镗φ16H7孔；
工序Ⅵ：
以φ32孔外圆和下端面定位，在铣床半精铣、精铣24mm上端面；半精铣25mm上端面、侧面；
工序Ⅶ：
以φ32孔外圆和上端面定位，在铣床半精铣、精铣24mm下端面；精铣M16处的端面；倒圆角R2；
工序Ⅷ：
以φ32孔外圆和下端面定位，在卧式钻床钻M16底孔；钻M5底孔
工序Ⅸ：
以φ32孔外圆和下端面定位，在卧式镗床粗镗、半精镗、精镗M16孔
工序Ⅹ：
丝锥加工M16螺纹，丝锥加工M5螺纹
工序Ⅺ：
采用专用的分度夹具在立式钻床加工30°角度的锥销孔φ4；
工序Ⅻ：
R20圆弧用锉刀锉光，表面粗糙度Ra6.3μm
工序ⅩⅢ：
终检
四、工序设计
4.1选择加工设备与工艺装备
（1）选择机床
工序Ⅰ：
镗床T5120
工序Ⅱ：
铣床X5020
工序Ⅲ：
镗床T5120
工序Ⅳ：
铣床X5020
工序Ⅴ：
镗床T5120
工序Ⅵ：
铣床X5020
工序Ⅶ：
铣床X5020
工序Ⅷ：
卧式钻床Z6220
工序Ⅸ：
卧式镗铣床T6120
工序Ⅹ：
铣床X5020
工序Ⅺ：
采用专用的分度夹具在立式钻床加工30°Z5150。
（2）选择夹具
由于该零件加工表面不在同一平面，所以须设计专用夹具配合通用夹具加工，工序Ⅰ、Ⅱ使用通用夹具即可，钻φ4孔时选用分度夹具。
（3）选择刀具
a.加工Φ16孔选用硬质合金镗刀，粗加工用YG8，半精加工和精加工用YG6；
b.零件的加工表面大多为平面，且精度要求不高，所以铣刀选用高速钢的圆柱形铣刀，铣削宽度ae≤60,深度ap≤4,齿数z=10,根据《机械加工实用手册》，取铣刀直径D=75mm。
选择刀具前角γo＝10°后角周齿αo＝12°，端齿αo＝8°；
c.钻Φ4mm小孔，直接用Φ4mm的钻头钻出来；
d.加工M16螺孔的底孔，选用硬质合金镗刀，粗加工用YG8，半精加工和精加工用YG6。
加工螺纹，根据GB/T3464.3-94，采用螺距p为2mm，d1=12.5mm，l=32mm，L=90mm的丝锥，加工M5螺纹孔，根据GB/T3464.3-94，用采用螺距p为0.8mm，d1=4mm，l=16mm，L=50mm的丝锥。
（4）选择量具
选择量具有：
读值为0.02、量程为0～200mm游标卡尺。
4.2确定工序尺寸
零件表面多次加工的工序尺寸只和加工余量有关，前面已确定的零件表面的毛坯余量，应将毛坯余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。
根据各加工方法能达到的公差等级，选定未注公差尺寸公差等级：
24（IT8）mm，167（IT8）mm，25（IT9）mm，M16（IT7）mm。
表4-1零件表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度/mm
加工
表面
工序双边余量
工序尺寸及公差
表面粗糙度/μm
粗
半精
精
粗
半精
精
粗
半精
精
Φ16H7
4.6
1
0.4
Φ14.6
Φ15.6
Φ16H7
Ra12.5
Ra6.3
Ra3.2
M16
4.6
1
0.4
Φ12.6
Φ13.6
M16
Ra12.5
Ra6.3
Ra3.2
24
3
2
1
28
25
24
Ra12.5
Ra6.3
Ra3.2
167
3
2
1
171
168
167
Ra12.5
Ra6.3
Ra3.2
25
3
2
1
29
26
25
Ra12.5
Ra6.3
—
五、确定切削用量
切削用量包括背吃刀量ap、进给量f和切削速度υc。
切削用量的选择原则：
在保证加工质量，降低成本和提高生产效率的前提下，使ap、f、υc的乘积最大。
当ap、f、υc的乘积最大时，工序的切削时间最短。
选择切削用量时先选择背吃刀量，进给量，再确定切削速度。
5.1工序Ⅰ切削用量的确定
本工序为粗镗（Φ16H7孔）。
已知加工材料为HT200，铸件；机床为T5120型立式镗床。
确定粗镗Φ16mm孔的切削用量。
所选刀具硬质合金镗刀，YG8材质。
①确定背吃刀量ap：
粗镗双边余量为4.6mm，则ap为单边余量，ap=2.3mm。
②确定进给量f：
查《机械加工实用手册》，选用硬质合金镗刀，镗刀每转进给量为0.5mm/r。
③确定切削速度υc：
υc=60m/min；
5.2工序Ⅱ切削用量的确定
本工序为粗铣端面。
已知加工材料为HT200，铸件；机床为X5020型铣床。
所选刀具为高速钢圆柱形铣刀。
①确定背吃刀量ap：
粗铣24mm上端面双边余量为3mm，则ap为单边余量，
ap1=1.5mm。
粗铣167的右端面双边余量为2mm，ap2=1mm。
粗铣25mm上端面、侧面双边余量3mm，ap3=1.5mm；
②确定进给量f：
查《机械加工实用手册》，选用高速钢圆柱形铣刀，铣刀每齿进给量为0.15mm/z，铣刀有10齿，即1.5mm/r。
③确定切削速度υc：
查《机械加工实用手册》υc=42m/min；
5.3工序Ⅲ切削用量的确定
本工序为半精镗（Φ16H7孔）。
机床为T5120型立式镗床。
刀具硬质合金镗刀，YG6材质；
①确定背吃刀量ap：
粗镗双边余量为1mm，则ap为单边余量，ap=1/2=0.5mm。
②确定进给量f：
查《机械加工实用手册》，选用硬质合金镗刀，镗刀每转进给量为0.5mm/r。
③确定切削速度υc：
υc=80m/min；
5.4工序Ⅳ切削用量的确定
本工序为粗铣、半精铣端面。
机床为X5020铣床。
刀具为高速钢圆柱形铣刀。
①确定背吃刀量ap：
粗铣、半精铣24mm下端面双边余量为3mm、2mm，则ap为单边余量，ap1=1.5mm，ap2=1mm；粗铣、半精铣25mm下端面双边余量3mm、2mm，ap3=1.5mm，ap4=1mm；半精铣167的右端面单边余量为2mm，ap5=1mm。
②确定进给量f：
查《机械加工实用手册》，选用高速钢圆柱形铣刀，铣刀每转进给量为1.5mm/r。
③确定切削速度υc：
查《机械加工实用手册》υc=42m/min；
5.5工序Ⅴ切削用量的确定
本工序为精镗（Φ16H7孔）。
机床为T5120立式镗床。
所选刀具硬质合金镗刀，YG6材质。
①确定背吃刀量ap：
精镗双边余量为0.4mm，则ap为单边余量，ap=0.2mm。
②确定进给量f：
查《机械加工实用手册》，选用硬质合金镗刀，镗刀每转进给量为0.3mm/r。
③确定切削速度υc：
υc=60m/min；
5.6工序Ⅵ切削用量的确定
本工序为半精铣、精铣24mm上端面；半精铣25mm上端面、侧面；机床为铣床X5020，刀具为高速钢圆柱形铣刀；
①确定背吃刀量ap：
半精铣、精铣24mm上端面双边余量为2mm、1mm，则ap为单边余量，ap1=1mm，ap2=0.5mm；半精铣25mm下端面双边余量2mm，ap3=1mm；
②确定进给量f：
查《机械加工实用手册》，选用高速钢圆柱形铣刀，铣刀每转进给量为1.0mm/r。
③确定切削速度υc：
查《机械加工实用手册》υc=42m/min；
5.7工序Ⅶ切削用量的确定
本工序为半精铣、精铣24mm下端面；精铣167的右端面；机床为铣床X5020，刀具为高速钢圆柱形铣刀；
①确定背吃刀量ap：
半精铣、精铣24mm下端面双边余量为2mm、1mm，则ap为单边余量，ap1=1mm，ap2=0.5mm；精铣167的右端面双边余量为1mm，ap3=0.5mm；
②确定进给量f：
查《机械加工实用手册》，选用高速钢圆柱形铣刀，铣刀每转进给量为1.0mm/r。
③确定切削速度υc：
查《机械加工实用手册》υc=42m/min；
5.8工序Ⅷ切削用量的确定
本工序为钻孔，机床为卧式钻床Z6220，直接用直径为Φ12钻头钻底孔，深度约为32mm，单边余量为ap=6mm。
用直径为Φ4钻M5底孔，通孔，单边余量为ap=2mm。
5.9工序Ⅸ切削用量的确定
本工序为粗镗、半精镗、精镗M16孔，刀具为硬质合金镗刀，粗加工用YG8，半精加工和精加工用YG6；机床为卧式镗铣床T6120
①确定背吃刀量ap：
粗镗、半精镗、精镗M16孔双边余量为4.6mm、1mm、0.4mm，ap1=2.3mm，ap2=0.5mm，ap3=0.2mm；
②确定进给量f：
查《机械加工实用手册》，选用硬质合金镗刀，粗镗、半精镗、精镗镗刀每转进给量分别为0.8mm/r、0.4mm/r、0.2mm/r。
③确定切削速度υc：
查《机械加工实用手册》，粗镗、半精镗、精镗镗刀切削速度分别为υc1=60m/min，υc2=80m/min，υc3=60m/min；
5.10工序Ⅹ、Ⅺ、Ⅻ切削用量的确定
这三道工序，工序Ⅹ用丝锥攻螺纹，M16用螺距p为2mm，d1=12.5mm，l=32mm，L=90mm的丝锥；M5用螺距p为0.8mm，d1=4mm，l=16mm，L=50mm的丝锥。
工序Ⅺ在立式钻床Z5150加工，采用专用的分度夹具加工角度30°的锥销孔通孔。
工序Ⅻ钳工在钳工台将R20的圆弧锉光到粗糙度为Ra6.3μm
参考文献
[1]夏祖印，张能武.机械加工实用手册.合肥：
安徽科学技术出版社，2008.9.
[2]张世昌，李旦，高航.机械制造技术基础.北京：
高等教育出版社，2007.5.
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