振动时效指导书.docx

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振动时效指导书

文件编号：

JS/GY/ZDS-07

回火工序作业指导书

一、 回火温度确定：

1、根据工艺确定回火温度。

确定温度时，应考虑炉膛温度均匀性，仪表示值误差，装炉量多少，炉气循环情况，适当调整温度范围，以保证工件回火后，硬度达到图样要求

2、试回火。

生产批量大时，应先用少量工件试回火，经检验合格后，再按原工艺成批回火。

在井式炉和硝盐炉回火时也可以在出炉前15~30min取出一件检测硬度，并以此来确定是否需延长保温时间，即利用时间长短来保证回火后的硬度。

3、结构钢件要求高硬度时，选用低温回火，调质时选取用高温回火。

工模具应根据具体材料、具体要求来确定。

操作者心中无把握时，都要试回火

二、回火保温时间确定：

1、成批工件在回火炉中电炉加热至500℃-600℃，回火保温时间应大于2小时，低温回火保温时间应大于3h，电烘箱低温回火保温时间应大于4h，装炉量大时，时间要延长1倍左右。

2、快速回火时间的确定应根据工艺试验定。

三、回火后出炉冷却：

1、保温结束，冷却至200℃-300℃关电源、停风扇后，即可打开炉门出炉。

2、一般件出炉后空冷，有回火脆性件出炉后，油冷或清水冷却，要防止变形和开裂。

四、操作注意事项：

1、淬回火时间间隔不超过4h，形状复杂件、高合金钢件不超过1h，大件、高合金钢件，淬火后立即回火，并热进炉，否则开裂。

2、回火件不准冷炉进工件，形状复杂件高温回火可以阶梯升温。

3、低温回火不宜对需深冷处理的钢件在深冷处理之前采用，以免使残余奥氏体热稳定化。

4、需多次回火工件，每次回火出炉后，应冷却到室温，再进行下一次回火，以促进残余奥氏体转变。

5、细长杆件应垂直吊挂回火，防止翘曲变形。

薄片件压力回火时，应定时加压。

6、操作者应经常查看炉温准确性。

7、工件回火最好装在料筐或专用夹具上，保证炉气循环和炉温均匀。

8、工件进出炉应轻拿轻放、不得乱扔、乱放、以防砸坏炉膛或电热元件。

文件编号：

JS/GY/ZDS-02

焊接工序作业指导书

一、适用范围

本焊接作业指导书适用于本公司所有钢件的焊接施工。

二、施工准备

1、材料

1.1焊接钢管应符合GB/T3091标准,无缝钢管符合GB/T8163标准要求，管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷，且应有出厂合格证或其它质量证明文件。

1.2焊接材料选用E4303（钢号J422）焊条,焊条应符合《碳钢焊条》GB5117-85的要求,应具有出厂合格证明书且在有效期内。

焊条药皮不得脱落或有明显裂纹。

2、作业条件

2.1焊接作业场地应清洁,无杂物、易燃易爆物品，无施工障碍，加工设备、机具布置合理，电源、照明及安全、消防防护设施齐全，并配有必要的消防措施；

2.2施工人员应熟练施工程序与施工方法，焊工应持有相应的资格证书；

2.3施焊区域的风速不得大于或等于8m/s、环境温度不得低于-20℃、相对湿度不得高于90%。

若超出上述规定，则应采取防护措施。

2.4在露天环境进行焊接作业时，应有防雨、雪、风的措施。

2.5焊接材料应贮存在清洁干燥的库房内，其相对湿度不得大于60%，专人负责焊条的贮存、保管、发放以及回收。

2.6焊接设备应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠并能满足焊接工艺要求的综合性能。

三、焊接工艺

1、钢管坡口加工

1.1钢管进行坡口加工前，应对钢管端面进行检查，钢管端面与管子中心线偏斜度△f不得超过下表的规定：

偏斜度表

图例

管子外径（mm）

△f（mm）

≤60

〉60-159

〉159-219

〉219

0.5

1

1.5

2

1.2钢管坡口的型式和尺寸，应本着能保证焊接质量，填充金属少，减少焊接应力和变形，改善劳动条件，便于操作等原则选用。

1.3坡口的加工可采用氧乙炔火焰切割，气割后必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣等影响焊接质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

1.4钢管坡口形式及尺寸应符合下表规定：

钢管焊接坡口形式和尺寸

厚度T（mm）

坡口

名称

坡口形式

坡口尺寸

备注

间隙C

（mm）

钝边P

（mm）

坡口角度α（°）

1～3

I型坡口

0～1.5

—

—

内壁错边量≤0.1T，且≤2mm；外壁≤3mm

3～6

1～2.5

6～9

V型坡口

0～2.0

0～2

65～75

9～26

0～3.0

0～3

55～65

2～30

T型坡口

0～2.0

—

—

1.5坡口面不得有毛刺、飞边、缩颈等残留痕迹。

2、钢管组对

2.1钢管组对前，应对坡口及内外表面应彻底清理，清除距管端约10mm范围的内外管壁上的油污、漆、铁锈、毛刺、砂土、水迹、氧化皮及其它对焊接有害的物质。

2.2清除工作可采用钢丝刷、角式砂轮机或锉刀清除机械杂物；用易挥发的溶剂清洗油污，且应保持管端的干燥与清洁。

2.3钢管组对前应检查坡口的几何尺寸与角度，并应符合表《钢管焊接坡口形式和尺寸》的要求。

2.4组对时，两钢管间隙应符合表《钢管焊接坡口形式和尺寸》的规定，且钢管采用的垫置物应坚实，并有防滚动措施。

2.5焊口的局部间隙过大时，应修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

2.6管径大于或等于250mm的钢管，对口时可采用焊接固定件的方法进行组对。

2.7钢管对口时，钢管应平齐，且应符合下列要求：

1）钢管对口的平直度为1/100，全长不大于10mm。

2）内壁错边量不得超过管壁厚度的10％，且不应大于2mm。

3、钢管焊接

3.1焊条应根据工程需要有计划的取用，做到随用随取，不得将焊条长时间裸露在空气中，以防受潮。

3.2焊接施工必须在钢管组对符合要求，且固定牢固后方可进行。

3.3焊接时，钢管内不得有穿堂风，必要时应封闭钢管两端。

3.4严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

3.5钢管组对合格后，应先进行点焊固定。

点固焊时，其焊接材料、焊接工艺、焊工资质与正式施焊时相同。

3.6点固焊的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。

点固焊的长度、高度、点数可参照下表的要求执行。

管壁厚度Smm

〈3

3≤S〈5

5≤S〈12

≥12

点固焊长度（mm）

6～9

9～13

12～17

14～20

点固焊高度（mm）

2

2.5

3～5

≤6

点数

2

2～4

3～5

4～6

3.7点固焊的焊接电流宜比正式焊大10～15%，以保证冷态焊透。

3.8在对口点固焊后，应检查各焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新点焊。

3.9焊口正式焊接的起焊点，应选在两点固焊焊肉之间，严禁在点固焊处起焊。

3.10打底焊时，应对点固焊焊肉进行适当处理，应使点固焊与打底焊的焊肉成为一体。

3.11打底焊使用的焊条，其直径不宜大于3.2mm。

打底焊应一次连续焊完，且应焊透，但熔融金属在管内的凸起部分，不得超过下表规定：

公称直径Dn

凸起高度

≤50

1.0

65～125

1.5

150～300

2.0

〉300

2.5

3.12焊接过程应连续完成，若因故被迫中断，再焊时，应仔细检查确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。

3.13多层多道焊缝焊接时，应逐层清除焊渣，仔细检查，发现缺陷必须消除，方可焊接次层，直至完成。

3.14多层多道焊的接头应错开，不得重合。

3.15施焊中应特别注意收弧质量，收弧时应将熔池填满。

3.16管子对接焊缝均为单面焊，要求做到双面成型，焊缝与母材应圆滑过渡。

3.17由于焊接可能在焊口处引起折弯，其折弯度应用直尺检查，在距焊缝200mm处间隙不应大于1mm。

3.18焊接电流应根据焊接工艺并结合焊条直径确定，推荐电流如下表所示。

焊条直径（mm）

2

2.5

3.2

4.0

5.0

焊接电流（A）

40～65

50～80

100～130

180～210

220～270

焊接厚度

1-2mm

2-3mm

3-5mm

5-10mm

10mm以上

.3.19钢管焊缝采用的焊接间距如下表：

额定管件壁厚

间距

倾斜度

6.35mm或以下

3.2mm

37.5度

6.35mm以上

4.8mm

37.5度

3.20焊后的焊缝加厚部位高于被焊部位正常表面应不小于1.6mm，且不大于3.18mm。

焊缝加厚部应中间隆起，且应在所焊接的表面二侧递降，焊缝暴露表面外观应精巧，被焊件的下表面不应有凹陷。

3.21钢管的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。

3.22焊口与支吊架的距离应大于50mm，两个对接焊口间距不得小于管子直径，且不得少于150mm；

3.23焊口返修：

焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。

但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次。

并应遵守以下规定：

（1）彻底清除缺陷。

（2）制订具体的补焊措施并按工艺要求进行。

（3）需进行热处理的焊接接头，返修后重做热处理。

4、焊接检查

4.1焊前检查

●管材与焊接材料应符合规定要求。

●钢管坡口加工质量及尺寸应符合要求。

●组对后应检验钢管的位置、错边量组对间隙。

●施焊环境、焊接设备、焊材的干燥及清理符合要求。

4.2焊接中间检查

●点固焊后应清除渣皮，且无焊缝缺陷。

●多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查。

●对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷。

4.3焊接后检查

●焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

●对焊缝进行外观检查。

四、质量标准

1、钢管焊接材料的品种、规格、性能应符合要求。

2、焊缝固定不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。

3、焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。

4、焊缝外观质量符合下表要求：

检验

项目

缺陷名称

质量分级

Ⅳ

焊

缝

外

观

质

量

裂纹

不允许

表面气孔

每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔2个

孔间距≥6倍孔径

表面夹渣

深≤0.2δ，长≤0.5δ，且≤20mm

咬边

≤0.1δ，且≤1mm，长度不限

未焊透

≤0.2δ，且≤2.0mm

每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm

根部收缩

≤0.2+0.04δ，且≤2mm

长度不限

角焊缝厚度不足

≤0.3+0.05δ，且≤2mm，

每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm

角焊缝焊脚不对称

≤2+0.2a

余高

≤1+0.2b，且最大为5mm

5、检查数量：

按总数抽查20%，且不得少于1处。

检查方法：

尺量、观察检查。

文件编号：

JS/GY/ZDS-03

绕组耐压试验作业指导书

一、适用范围

本守则适用于Y系列隔爆型三相异步电动机的定子绕组的耐压试验。

二、适用电压

试验电源应为50HZ的正玄波。

试验电压应为1000V+2∪2工作电压。

三、设备及工具

设备名称：

工频耐压试验柜

设备型号：

NY-2000

四、操作方法

1、操作人员在进行耐压试验时，应穿戴好防护用品，电机绕组应放置在绝缘胶垫上，在试验设备关闭电源的状态下，将试压电源线一端接在电机绕组，另一端接在电机壳上。

2、将试压调压器调至零位，合上电源开关，试验电压从不超过半值开始之后，以不超过全值电压的5%增加。

电压自半值增加到全值的时间应不少于10秒。

全值电压维持时间为1分钟。

3、试压完成后要将试验电压调到零值后关闭电源再拆下试验绕组，连接下一电机绕组。

4、当出现漏电现象时应及时将试验电压调低，以免损坏试压设备。

五、同一台电机，不应重复耐压试验，确实需要再进行一次试验时，试验电压不应超过全值试验电压的80%。

六、绕组重绕时，应采用全值试验电压做试验。

对部分绕组重绕的电机，试验电压应不超过75%，对拆卸清理过的电机，在清理干燥后，用1.5倍速额定电压进行试验。

文件编号：

JS/GY/ZDS-07

组焊件振动时效指导书

一、适用范围

本守则适合于组焊件的内应力消除工作。

二、设备及工具

HD-20型振动时效系统

工作平台：

2200*1500*25钢板

各种工件夹具

220V50HZ电流

活扳手

三、工艺准备

1、将HD-20型振动时效时效系统与钢板平台安装连接

2、用适当的工件夹具把需消除内应力的组焊件牢固的固定在钢板平台上做钢性装夹。

四、消除应力工作

1根据钢板以及钢件的总重量选定合适的激振偏心度

激振偏心度调整如下表表示

重量

0-5吨

5-10吨

10-20吨

偏心度

90-110

120-150

150-180

2.打开电源进入监控状态，按监控键对工作进行从0-5000频率的振动监测。

监测完后打出监测曲线图，

由图可知工作的共振频率以及最大振幅。

3.时效工件，按时效键，对工件进行时效处理，时效处理时间一般选20分钟，时效激振频率应为亚共振频率大约为共振频率减200，时效完成后打出时效曲线图，由图可知时效激振频率，时效时的最大最小振幅以及时效时间。

4.时效完成后，拆下工作将时效时的数据填入，时效工作记录表内。

组焊件时效记录表

日期

工件

数量

重量

共振峰值

最大振幅

时效激振频率

时效最大振幅

时效最小振幅

时效时间

操作者

备注

5.注意事项

1.工件在装夹时一定要牢固，在工做中不能动，否则时效效果不佳

2.工件时效处理完后一定不能再检测工件否则将加大工件的内应力。

文件编号：

JS/GY/ZDS-01

水压试验操作指导书

一、适用范围

本守则适用于Y系列隔爆型三相异步电动机的隔爆零部件加工后进行的水压试验。

二、附料

1、弹性密封垫；

2、机油；

3、防锈油；

4、切削液；

三、设备及工具

1、水压试验机；

2、能达到6Mpa的电动水压泵和检查压力的压力表；

3、自来水水源；

4、各种规格的压板和橡皮垫板；

5、活扳手；

6、钟表或秒表；

四、试验准备

1、水溶液配比:

切削液25—30%其余为水,配制方法:

用热水冲开拌匀,再倒入水中搅均匀既可.生产中根据水溶液的清洁成度,补充新溶液。

2、检查被试零件上道工序加工的合格标记，如系精加工的零件，则须复查隔爆面是否有砂眼、裂纹、伤痕等缺陷，如无检查标记或者隔爆面上发现缺陷者，应拒绝进行水压试验。

4.3检查压力机，水压泵，水箱，管道，阀门等。

各部分是否完好，并应无漏水现象。

4.4清理工作台，选用适当的压板和胎具橡皮垫板。

五、试验过程

1、将被试零件与压板或胎具橡皮垫板放在压力机工作台上，选用相应的压板和橡皮垫板，注意零件放齐，垫板垫平，接触面不应有间隙，防止结合不够严密而漏水。

2、启动压力机的电动机使上压板下行，压紧被试零件，上压板压力应大于被试零件内部水压试验时液压面总压力，并不允许漏水。

3、关闭放水阀。

开启进水阀待水流充满被试零件内腔，同时观察压力是否达到1MPa，达到后保压10S，不得有渗漏和永久变形或焊缝开裂现象。

4、关闭进水阀开启放水阀,放掉被试零件内部的积水。

5、启动压力机的电动机,使上压板回升。

6、从压力机工作台上取出被试零件，用纱布将隔爆面，加工面和其他外加工表面上的水份擦干，并在零件的隔爆面上涂上防锈油。

7、如被打压件不合格时，应将以红漆予以圈出，并填写单据，报生产部或仓库。

8、水压试验过的零件,均应填写水压试验记录，作为耐爆检验证明书的一部份。

零部件水压试验记录

日期

型号

零部件名称

编号

耐压值

耐压时间

合格/否

检验员

备注

六、注意事项

1、水压试验及搬运,装夹过程中,应注意保护被试零件的隔爆面和其他加工表面,使其不受损伤。

2、保持压力表的准确性,定期检定压力表。

3.做好检验记录。

文件编号：

JS/GY/ZDS-05

叶轮静平衡试验操作指导书

一、适用范围

适用于所有离心式叶轮的静平衡试验

二、仪器

仪器名称：

静平衡仪架

仪器型号：

HB-1000

三、操作步骤

1.静平衡仪安放要牢固，轨道要清洁光滑，调整到水平状态。

2.做静平衡的叶轮，不得有毛刺，流道内不得有杂物。

3.将配合好的芯棒穿入叶轮孔中，轻放于静平衡仪轨道上，叶轮不得与其他物体有刮碰，当叶轮保持平衡后，做出标记，在重心轴对称方向，用橡皮泥或磁块进行配重，叶轮达到各方向平衡后，取下叶轮根据配重的质量，用去重法，将叶轮切除相同的质量，直到叶轮在无配重的状态下达到各方向平衡。

4.切除不平衡质量时，切除厚度，不得超过盖板厚度的1/3。

5.静平衡后的叶轮质量偏差，不得大于允许质量偏差。

6.做好叶轮静平衡试验的原始记录，以备核查。

四、原始记录要写清楚产品名称编号等各个属性。

文件编号：

JS/GY/ZDS-06

转子动平衡试验操作指导书

一、适用范围

所有电机回转轴的动平衡试验。

二、设备

设备名称：

转子动平衡仪

设备型号：

NHY-3000

三、操作方法

1.放置好工件并启动平衡机。

2.打开计算机，进入双面动平衡系统。

3.进入型号选择，选择与该工件同类型的已标定好的型号，按回车键。

4.进入不平衡量显示界面，启动平衡机电源，让转子转起来。

5.转速稳定后，按回车键开始测量。

通常测量3-4次，按回车键，停止测量。

停止工件转动，开始去重或加重平衡。

6.所显示的配重量若满足图纸要求时，则该转子的平衡就做好了，可停机，换另外一根转子进行平衡。

7.若换另一种型号的转子，则选择“换型”即可重新开始，而不必关闭仪器。

8.若进行同型号转子平衡，则可直接选择“测量”。

也可选择“返回”，回到原始振动测量，并计算配重量。

若重新打开仪器，则选择调用该型号的影响系数文件，直接进行测量。

若采用原有影响系数进行平衡，要求转子的安装位置及平衡转速与以前相同，否则测量数据可能不准。

9.若转子使用圈带驱动，应将黑色吸光或白色反光带的位置定为零度，相位/转速传感器的安装位置不要改变。

10.该仪器项位角的定义为以转子上的0°位置为起点，逆转动方向为项位角的正方向。

四、做好测量记录。

五、维护保养

1、本机为精密仪器，应由专人使用。

非操作人员请勿乱动以免引起故障，影响生产。

2、使用时，应保持通风良好，避免阳光直射或接近其它热源，以保持仪器在室温下正常工作。

3、安装调试好后不要经常搬动拆解，以防接插件松动，引起接触不良。

4、本机应防尘、防潮、防震，应采取相应措施。

5、如果屏幕灰尘太多，可用软纸（布）轻轻擦拭。

6、使用时应断开总电源。

长期不用时，应至少每月通电半小时。

7、机内无可以调整的元件，请不要随便调整板上的原件。