D匝道桥钢箱梁施工监理细则.docx

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D匝道桥钢箱梁施工监理细则

328国道雍庄至龙池段改扩建工程

（钢箱梁施工）

监理实施细则

编制人：

审批人：

江苏兆信工程项目管理有限公司

328国道雍庄至龙池段改扩建工程SG-JL15总监办

二零一七年十月十五日

目录

1、编制说明………………………………………………………………1

1）编制范围…………………………………………………………1

二）编制依据…………………………………………………………1

二、工程概况………………………………………………………………4

一）工程简介…………………………………………………………4

二）分段划分…………………………………………………………4

三、监理工作流程…………………………………………………………6

四、施工过程的控制要点、目标及监控手段……………………………6

一）工程质量控制程序及要点………………………………………6

二）工程进度控制要点………………………………………………18

三）工程投资控制要点………………………………………………19

四）合同管理要点……………………………………………………20

五）安全文明施工控制要点…………………………………………20

五、监理工作方法与措施…………………………………………………21

一）监理工作方法……………………………………………………21

二）监理工作措施……………………………………………………22

钢箱梁施工监理实施细则

一、编制说明

一）、编制范围

1、本方案适用于南京江北大道快速化工程龙池互通D匝道第三联、第四联钢箱梁制造、运输、安装及涂装。

2、本方案按设计施工图纸文件的相关规定和要求编制。

二）、编制依据

表1.2引用规范及标准表

标准号

名称

（一）

制造

GB50017-2003

《钢结构设计规范》

JTGD60-2014

《公路桥涵设计通用规范》

JTGF50-2011

《公路桥涵施工技术规范》

JT/T722-2008

《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》

JTGF80-2004

《公路工程质量检验评定标准》

（二）

材料

GB/T714-2015

《桥梁用结构钢》

GB/T1591-2008

《低合金高强度结构钢》

GB/T5118-2012

《热强钢低合金钢焊条》

GB/T14958-2002

《气体保护焊用钢丝》

GB/T12470-2003

《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》

GB/T10433-2002

《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》

（三）

检验及试验

CJJ2-2008

《城市桥梁工程施工与质量验收规范》

GB/T2970-2004

《中厚钢板超声波检验方法》

JB/T6061-2007

《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》

GB11345-2013

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》

GB/T1031-2009

《表面粗糙度参数及其数值》

GB8923.1-2011

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

GB/T9286-1998

《色漆和清漆漆膜的划格试验》

GB/T13288.1－2008

《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》

JT/T722-2008

《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》

（四）

安全

JGJ59-99

《建筑施工安全检查标准》

JGJ/T77-2003

《施工企业安全生产评价标准》

JGJ146-2004

《建筑施工现场环境与卫生标准》

JGJ46-2005

《施工现场临时用电安全技术规范》

JGJ166-2008

《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》

JGJ33-2001

《建筑机械使用安全技术规程》

JGJ160-2008

《施工现场机械设备检查技术规程》

二、工程概况

一）、工程简介

南京江北大道快速化改造工程龙池互通D匝道（第三联、第四联）钢箱梁，位于宁连高速下方，钢箱梁无法在现场总拼，只能采取整体工厂制造运输至桥位现场后分段吊装，分段运输及吊装难度大。

对工装、起吊设备、场地等要求较高，施工过程中存在一定的安全隐患。

二）、分段划分

南京江北大道快速化改造工程K24+370～K35+681.054段龙池互通DK0+697.129D匝道共有十一联，其中第三联为20+24+20=64m连续钢箱梁，第四联为19+2*26+19=90m连续钢箱梁，第三及第四联跨越宁连高速。

图2.1施工平面图

分段号

分段位置

长度m

宽度m

高度m

重量t

标高m

A段

8#~9#

20.52

8.5

1.5

86.5

24.323~25.113

B段

9#~10#

21.45

8.5

1.5

91.8

25.113~26.166

C段

10#~11#

21.74

8.5

1.5

90.5

26.166~26.858

D段

11#~12#

20.82

8.5

1.5

87.9

26.858~27.273

E段

12#~13#

21.91

8.5

1.5

92.8

27.273~27.435

F段

13#~14#

31.41

8.5

1.5

132.6

27.435~27.235

G段

14#~15#

16.15

8.5

1.5

68.1

27.235~26.905

合计

154

650.2

表2.2钢箱梁分段划分表

三、监理工作流程

四、施工过程的控制要点、目标及监控手段

一）工程质量控制程序及要点

l、工程准备工作控制要点

施工单位资质审查：

由于钢结构工程专业性较强，对专业设备、加工场地、工人素质以及企业自身的施工技术标准质量保证体系质量控制及检验制度要求较高，在这种情况下施工企业资质和管理水平相当重要．因此，资质审查是重要环节，其审查内容：

施工资质经营范围是否满足工程要求；施工技术标准、质量保证体系、质量控制及检验制度是否满足工程设计技术指标要求；考察施工企业生产能力是否满足工程进度要求。

焊工素质的审查：

焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围施焊。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

检查焊工合格证及其认可范围、有效期。

施工组织设计、专项施工方案、安全方案审核审批。

结合专家评审意见重点审核施工组织设计的资源组织、技术可行性、安全性．重点审核专项方案中的图纸转换、胎架拼裴、施工测量、钢箱7制作拼装工艺、焊接工艺、临时支墩稳定性、交通组织、地下设施保护、吊装、涂装工艺、施工安全保障等关键环节，保证专项方案的指导性、

可操作性，保障施工的安全。

2、主要原材料质量控制

①、钢板材料：

钢板材料必须按不同等级、规格及生产厂家分批验收，应具有出厂质量证明书和试验报告单，确认各项指标符合相关标准后，方准投入使用．进场时由监理按照规定频率见证取样作力学性能试验，按合同和相关标准要求，承包方应对进厂钢材，按批号抽取总批数的10%比例进行复验。

监理对复验的抽样、加工、试验过程旁站，对试验结果和抽样数量审查认可后方可用于本工程。

板单元制造前需先进行焊接工艺评定试验，合格后方可正式施焊。

监理检查焊工是否有焊工证，要求持证上岗。

在制备焊接工艺评定试板时，除选择试板厚度符合评定试件厚度对工程厚度的有效适用范围，母材材质、焊接材料、坡口形状和尺寸符合工程设计图要求，试板焊接符合焊接工艺评定指导书要求外，试板的尺寸还应满足所制备试样的取样位置和数量的要求。

试板施焊后，焊接检验员作试板外观检查，合格后，按照规定：

有无损探伤要求的试板，焊接检验员开出“无损检测委托单”，由焊接试验室将试板送无损探伤室。

探伤合格后，仍由焊接试验室将试板送金加工工序加工试样，无损探伤般告交焊接试验室。

无无损探伤要求的试板，焊接试验室将试板直接送金加工工序加工试样．试样加工完毕，由焊接试验室送理化室进行试验，理化室将试验报告连同试样送焊接试验室。

焊接试验室焊接技术员整理焊接工艺评定试验资料，编制焊接工艺评定报告，焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准。

对焊接工艺评定试验结果不合格的，应由焊接责任工程师召集有关人员分析原因，重新进行焊接工艺评定试验。

②、焊接材料：

焊接用的焊条、焊剂、焊丝和施工用的保护气体，必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定，应符合相应的标准规范要求，应具有出厂合格证和试验报告。

观察焊条外观不应有药皮脱落，焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块，按要求抽查1%且不少于10包。

③、涂装材料：

铜结构防腐涂料的型号，颜色及有效期应与其证明文件相符．开启后，不应存在结庋结块、凝胶等现象，观察按桶数抽5%，且不应少于5桶。

3、测量控制

①、测量人员及测量仪器控制

审核测量仪器的校对时间是否有效日期内，审查校对保报告．测量人员必须是专业人员，具备测量能力和测量员资格。

②、永久性控制点控制

定位测量时，以所提供的有等级的两个控制点坐标进行测量定位，然后利用其余控制点标反向测量校核；属控制点坐标有误时，应及时通知现场专业监理工程师和项目甲方代表进一步证实：

属放样本身轴线有误，应重新放样。

所提供的坐标控制点施工单位应妥善保护，当坐标控制点位于建筑物内或施工过程可能会破坏时，应在单体定位后，引至安全地方固定好。

测设场地控制网，包括平面控制网和标高控制网，作为整个场地各建筑物和构筑物平面、标高定位。

③、验线控制

部位定位放线的验线，首先检查定位依据的正确性和定位条件的几何尺寸，再检查四廓尺寸以及轴线问距，最后要检查各轴线，特别是主轴线的控制桩住是否准确和稳定。

4、临时支架的质量控制程序及要点：

1、临时支架的基础处理质量控制

监理工程师严格审查施工单位提供的《临时支架基础验算》及设计尺寸，确保基础的稳定和安全性；督促组织施工技术交底会。

浇注混凝土前对所有模板，支撑。

加固支撑的住置、尺寸，顶面高程进行检查，防止鼓模、变形。

在混凝土浇注时，监理进行旁站检查并要求施工单位有专人对模板、支架进行检查，应有应急措施，准备随时对出现的问题进行整改处理，确保达到设计及规范要求。

浇注过程中重点对到场砼坍落度，和易性，砼浇注振捣工艺，砼抽检试块制作等进行监控。

②、临时支架钢桁架质量控制

审核钢桁架临时支墩强度．刚度、稳定性验算，保证临时支墩安全可行性。

施工过程中严格控制各桁架节的制作质量，运往安装现场后须经过进场检验和验收后方可进行安装，安装过程中对连接点、平整度、垂直度等重点部位进行重点控制，保证该支墩的安全可靠。

③、压重区支架体系质量控制

审核专项方案，审查支架基础验算、支架计算书及施工图。

为减小支架变形、保证结构安全和线路线形，支架施工前需对支架基础进行处理．根据设计和施工规范要求，为保证支架的承载力。

支架施工前，进行安全技术交底；监理审查支架施工方案时重点审查其安全可靠性，初始间隙变形，弹性变形，塑性变形因素对支架的影响，以及采取的有效措施，以防止支架的变形量，经监理核查认定后予以实施。

支架设计、模板设计要满足强度、刚度和稳定性要求，受力明确，便于安装和拆除。

检查支架剪力撑的设置和搭设质量。

5、板单元、梁段，大节段制造监理质量控制程序及要点：

①、板单元制造质量控制

板单元制造前需先进行焊接工艺评定试验，合格后方可正式施焊。

监理检查焊工是否有焊工证，要求持证上岗。

在制备焊接工艺评定试板时，除选择试板厚度符合评定试件厚度对工程厚度的有效适用范围，母材材质，焊接材料、坡口形状和尺寸符合工程设计图要求，试板焊接符合焊接工艺评定指导书要求外，试板的尺寸还应满足所制备试样的取样位置和数量的要求。

试板施焊后，焊接检验员作试板外观检查，合格后，按照规定：

有无损探伤要求的试板，焊接检验员开出“无损检测委托单”，由焊接试验室将试板送无损探伤室。

探伤合格后，仍由焊接试验室将试板送金加工工序加工试样。

无损探伤报告交焊接试验室。

无无损探伤要求的试板，焊接试验室将试板直接送金加工工序加工试样。

试样加工完毕，由焊接试验室送理化室进行试验，理化室将试验报告连同试样送焊接试验室．焊接试验室焊接技术员整理焊接工艺评定试验资料，编制焊接工艺评定报告，焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准。

对焊接工艺评定试验结果不合格的，应由焊接责任工程师召集有关人员分析原因，重新进行焊接工艺评定试验。

下料及加工：

放样和号料应严格按施工图和工艺要求进行，并预留焊接收缩量。

本桥所用钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的轧制变形（尤其是局部硬弯）减小轧制内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面度的必要工序。

钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应采用磁力吊，注意保持铜板的平整度。

剪切零件边缘应整齐，无毛刺，反口、缺肉等缺陷。

大规格型钢或精度要求严格的型铜零件采用数控带锯切割机下料。

对于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差严格按工艺文件或图纸上注明的尺寸执行：

对于采用数控切割机下料的首件下料后，必须经监理工程师检验确认合格后，方可继续下料。

号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响下料时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为±1.0mm;号料时注意使钢板的轧制方向与梁主要受力方向一致。

切割主控项目：

钢材切割面或剪切面应无裂纹，夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透，磁粉或超声波探伤检查。

一般项目：

检查数量：

按切割面数抽查10%，且不应少于3个。

检验方法：

观察检查或用钢尺、塞尺检查。

矫正和成型：

碳素结构钢在环境温度低于-16摄氏度、低合金结构钢在环境温度低于-12摄氏度，不应进行冷矫正和冷弯曲。

碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900摄氏度．低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

检查数量：

全数检查，

检验方法：

检查制作工艺报告和施工记录。

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5MM，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1／2．

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察检查和实测检查。

零件矫正允许偏差

检查数量：

按矫正件数抽查10%，且不应少于3件。

边缘加工主控项目：

气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

检查工艺报告和施工记录。

边缘加工一般项目：

边缘加工允许偏差应符合下表的规定。

检查数量：

接加工面数抽查10%，且不应少于3件。

检验方法：

观察检查和实测检查。

注：

表中①腹板宽度必须按盖板厚度及焊接收缩量配制。

②、梁段、大节段制造质量控制

梁段组焊和预拼装在胎架上一次完成．组装采用“正装法”，以胎架为外胎，以横隔板为内胎，各板单元按纵、横基线就位，辅以加固设施以确保精度和安全．梁段组装按照底板一横隔板一腹板一项板一装饰板一临时吊点的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。

焊接工艺依据焊接工艺评定试验结果制定。

焊接工艺评定试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头形式的焊接工艺指导书。

焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。

焊接工程质量控制：

1）施焊前必须在组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，露出钢材金属光泽，清除焊接区的有害物。

2）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧；所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。

3）多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。

4）定位焊时焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不合要求应处理改正。

5）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50-100mm，间距应为400-600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。

6）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣，焊瘤等缺陷，否则应处理改正。

如有焊缝开裂应查明原因，清除后重焊。

7）埋孤自动焊必须在距杆件端部80mm以外的引板上起，熄弧。

焊接中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1：

5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。

8）焊件上的引板、产品试板或临时连接件应用气割切掉，并磨平切口，不应损伤母材。

焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑焊脚尺寸、焊渡或余高等超出表规定上限值的焊缝及小于Imm且超差的咬边应修磨匀顺。

9）焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行返修焊，，6Mn钢板厚度大于25mm返修焊时，应预热至100–1500C。

10）宜采用碳弧气刨清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。

11）焊接裂纹的清除范围除应包括裂纹全长外，还应由裂纹端外延50mm。

12）用自动焊返修焊缝时，应将清除焊缝部位的两端刨成1：

5的斜坡。

13）返修焊缝应按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次。

6、部件组装、防腐涂装监理质量控制程序及要点：

1）、部件组装

板单元及零部件必须经过全面检验合格并经监理工程师批准后方可参与梁段组装，构成各梁段的板单元及零部件应编号并记录清楚其所在的部位，梁段制造的各阶段报验单提交监理工程师审核认可后，进行各部组装，各部件组装应设置专用平台和装配胎具，组装的零部件点焊应先用与焊接同等的焊丝或焊条，定位焊缝长度一般控制在40-60mm，间距400-600mm，定位焊缝高度为设计焊缝高度的1/2。

组装允许偏差如下表：

为确保钢箱梁顺利架设，钢箱粱在预拼装场进行预拼装，若发现梁段尺寸有误或预拱度不符时，即可在预拼装场进行尺寸修正和调整匹配件尺寸，从而避免在高空调整，减少高空作业难度和加快吊装速度。

制造过程中还应注意及时对完工的土建墩柱的轴线和标高测量，并返回钢箱梁拼装单位对钢箱梁的合拢段作修正。

多梁段匹配组焊完毕后，按制造长度（预留焊接间隙和焊接收缩量）配切。

在不受日照影响的条件下，精确调整和测量线形、长度、端口尺寸、直线度等，检验合格后组焊工地临时匹配件，经监理工程师签认后出胎。

出胎的钢箱梁按施工图规定的编号喷涂标记。

预拼装应注意的事项如下：

首批钢箱梁作为试验梁段，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否得当，经监理工程师批准后再批量生产。

预拼装要根据监理工程师批准的预拼装图和工艺进行。

预拼装时要考虑焊接环形焊缝收缩量和索力引起的粱段压缩量对梁长的影响。

根据上次预拼装后累计总长和误差、修正本次预拼装梁段长度，不使误差积累。

预拼装检查：

每轮梁段整体组焊完成后直接在胎架上进行预拼装检查，重点检查：

桥梁纵向线形、梁段纵向累加长度、扭曲、节段间端口匹配情况等。

根据工艺要求，粱段预拼装检查前应解除胎架对粱体的约束，使梁段处于自由状态。

2）、防腐涂装

钢箱粱涂装体系如下表：

（1）钢箱梁的不同涂层所用涂料品种符合涂装体系的要求，并应得到业主和监理工程师的确认．涂料进场后，必须按规定报监理工程师进行原材料检验，涂料经检验合格后，方可投入使用。

不使用过期产品以及不合格产品和未经试验的替用产品。

涂装工作应在油漆服务商指导下进行，涂装过程中必须严格执行涂装工艺，非经主管工程师和监埋同意，不得更改。

（2）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产生说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38摄氏度之间，相对湿度不应大于85%涂装时构件表面不应有结露；涂装后4II内应保护免受雨淋。

（3）涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定．处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

检查数量：

按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。

检验方法：

用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。

（4）涂料，涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。

当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：

室外应为150微米，室内应为125微米，其允许偏差为-25微米。

每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为一5微米。

检查数量：

按构件数抽查10%且同类构件不庆少于3件。

检验方法：

用干漆膜测厚仪检查。

每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50MM测点涂层干漆膜厚度的平均值。

（5）构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。

涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察检查。

7、运输、吊装监理质量控制程序及要点：

运输吊装施工流程如下表：

现场吊装是检验制作阶段工作成效的关键步骤，同时也是检验钢结构与土建嵌接情况的重要环节，监理工程师要做好以下几方面工作：

1）审查运输吊装单位的资质及设备能力能否达到工程要求，审核《吊耳位置及受力验算专项说明》、《吊装专项方案>等施工方案，施工方案必须针对工程状况和现场实际具有有旨导性。

2）交通组织需根据吊装前道路的实际情况，提前协调交警，根据交警要求制定详细可行的《交通调流及运输路线地下管线和桥梁保护专项方案》，并得到产权部门的认可。

港务局内部需提前一个月同港务局协商调流方案和确定通行路线及通过时间。

粱在运输过程中应支承牢固，防止产生变形，钢粱支承点应垫置纸板或胶皮，防止油漆损伤，对临时加固的焊点在安装前应及时打磨及刷油，封车钢丝绳与主梁接触处也应加放胶皮，防止油漆损伤。

3）监理工程师应在吊装前对所有墩柱标高，墩柱间距，支承中心矩等有关数据进行复测，对支座定位进行复核：

包括位置和标高。

支座中心线应与主梁中心线平行：

活动支座上下钢板的中心线应重合。

4）对吊装过程进行旁站监理，督促严格按照审核的施工方案和路桥梁施工规范及质量标准进行吊装作业。

起吊作业严禁碰撞，要轻转慢落钩，避免损伤桥梁、桥墩．平稳落钩、准确就位，纵向横向间隙均匀，力求整齐一致。

5）吊装后对梁间装配状况与支座密贴情况进行检查，对现场主要受力焊缝表面质量、无损探伤、涂装进行监理，并对桥面长度、宽度、拱度主要尺度进行监理。

8．成梁质量控制程序及要点：

审查施工单位上报的方案，严格监控现场分段焊接质量、成桥落架顺序及成桥荷载试验。

工地现场分段焊接拼装质量控制：

工地焊接前监理工程师应检查接头坡口、间隙和对接板面高低差：

接缝错边≤1.5mm，间隙<2mm，同时检查环境是否满足工地焊接环境要求：

风力<5级：

温度>5℃；湿度<85%，雨天不能进行工地焊接。

符合要求后．用定位板定位，用钢丝砂轮进行焊缝除锈，由两名电焊工对称的按要求进行焊接，要在除锈后24小时内完成。

工地焊接完成后，按要求进行外观质量和内部质量检查，合格后按涂装工艺进行涂装并验收。

钢箱粱施工完成后，应做成桥荷载试验，旁站荷载试验全过程，核实试验数据。

二）工程进度控制要点

l、随图纸到位情况，要求施工单位适时编制阶段施工进度计划。

审核施工计划与施工方案是否协调合理，是否满足合同计划工期．

2、审核承包单位提交的施工总平面图，是否存在影响工程进度和文明安全施工的地方，及时纠正。

审核原材料，半成品、构配件及设备的采购计划是否与进度计划同步。

3、审核劳动力进场