拉动式生产和看板(1).ppt

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利用取件看板，仅仅去前工序拿取已用数量的已用部件,根据指示看板仅仅生产被取走部件的被取走数量,看板的使用规则,仅在看板拿走后，后工序才到前工序去取件。

前工序将取下看板的产品仅按被取下的数量和被取下的顺序生产。

没有看板的时候，不生产，不搬运。

看板必须附在实物上。

使用第一个工件的时候，应当将其看板放入看板架。

发生缺件时，每生产一个即向下一个工序传递。

（）生产搬运的指示信息符合现场实际生产进度的自动生产指示信息，内容为“何时生产（搬运）多少数量的何种物品”。

（）防止“生产过剩”和“搬运过剩”将看板控制在合适的数量，必然能够将生产数量和搬运数量控制在合适的数量。

（）明确生产的优先顺序按照看板取走的顺序进行生产指示即可。

看板是实现JIT的管理工具,看板的作用,（）可视化管理的工具把握本工序的生产能力，本工序的库存状况，本工序的人员配置合适程度，后工序的作业进度，后工序的紧急程度,（）将问题点表面化的工具工序间的库存越少，问题越容易暴露出来。

看板,取件看板,生产指示看板,工序间取件看板,外购部件的取件看板,工序内看板,信号看板,看板的种类,特殊看板,临时看板,拉动看板等,先行看板,（）取件看板,工序间的取件看板,外包部件取件看板,厂家名称,包装,交货周期,交货时间,生产线放置场地,发行张数,厂家编号,编号品名,容量,SD编号,接货地点,接货单位,信号看板的基准数和批量规格,L,L：

基准数M：

批次规格,库存,时间,安全库存,M,过程周期时间（等待换产）,使用看板的前提是平准化,实际出货数量,平准化计划,一天的生产过程,一个时间段内具有一定波动幅度的平准化,实际进行的平准化生产,客户方面平准化水平的差异导致的问题以订单为基础制定本公司的平准化计划（按照月度实现平准化，或者按照周度实现平准化）以平准化计划为基础修正看板等。

每天的计划生产数量看板的张数节拍时间与员工人数库存的基准通过产品库存来把握平准化的计划和实际生产的差异。

对实际生产的差异进行管理可以根据生产的变动调整生产，但是不可变更过多。

实现平准化生产的工具,按照生产顺序和时间进度快慢进行检查的平准化管理板,看板周转数量的管理,看板张数的算出基准交货周期循环（）：

何日交货（以交货日数为单位）：

分几次交货（每天交货的次数）：

在几次交货后（延迟系数（过程周期时间））,取件看板张数1日销售数量（）容器容量生产指示看板张数1日生产数量（取件间隔过程周期时间）収容数安全系数增量按照看板安全系数的预测增量，应该通过改善尽量减少。

根据生产水平的变动对看板的周转张数进行管理。

按照产品的售出方式组织生产的3种形式,1）型后补充生产,a,b,c,d,e,工序,平准化的成品集中方式,出货场,2）型顺序生产,生产顺序计划,前工序,工序,出货场,总量控制看板,按照后工序拉动进行生产。

生产的数量保持统一。

3）型后补充和顺序的混合生产,看板的周转方式,1）工序内看板,前工序商店,本工序商店,从前工序取件的商店,取件,取件,工序内,工序内,本工序,后工序,前工序产品指定位置,1）工件被后工序取走后，按照取下看板的顺序加工前工序的产品，并将其挂上看板放入自己工序的商店内。

2）原则是从前工序取件时，要用取件看板从本工序前面的工序拿取。

一般而言，工序内的看板同时兼作从前工序取件用的情况较多。

仅供参考,2）信号看板,前工序商店,本工序商店,前工序工件拿取商店,取件,取件,本工序,后工序,1）当后工序按照取件信号看板从本工序一箱一箱取走带有信号看板的一箱工件时，将信号看板取下作为本工序的生产指示看板。

2）按照信号看板显示的数量，一箱一箱地从前工序商店中加工1个批次所需的材料，加工后放入本工序的商店中。

1个批次完成后，将信号看板放在本工序基准数目的位置上。

信号,信号,拿取,3）通过工序内的看板指示生产批次,前工序商店,本工序商店,前工序工件拿取商店,取件,取件,本工序,后工序,1）产品或者工件自本工序取走后，应将看板放在批次形成搁架内，当数量累计（加工批量数目）达到启动线（红线）时，向本工序发出生产指示。

2）每加工完毕一箱，挂上工序内看板放入本工序商店。

3）从前工序拿取零部件或者半成品时，每次一箱。

板,板,工序内,4）批量对应批量的生产方式,上上个工序的商店,前工序,迁工序完成品的制定位置,本工序,腔内工序生产指示信号,取件,本工序商店,后工序,前工序信号,信号,信号,1）后工序从本工序拿取带有的产品时，本工序将这张看板作为前工序的生产指示看板，发给前工序。

2）上图中，后工序从本工序商店取件的顺序2（向前工序发出生产指示信号）和5（向本工序发出生产指示信号）之间的时间，为前工序生产1个批次数量的过程周期时间。

前工序信号,前工序信号,5）水车（辘轳）式,上上个工序的完成品商店,后工序,前工序,此区间的库存数量固定,前工序的完成品商店,本工序商店,工序内,工序内,本工序,1）后工序要从本工序拿走C，本工序进行加工时，要从上上个工序的完成品商店中拿出C，放在前一个工序的指定位置中，然后再从前工序的商店中取出C进行加工，放入本工序的商店中去。

2）前工序保有的库存数量为定量。

3）前工序为保证生产线进行稳定生产的工序比如热处理等。

6）隧道式,上上个工序的完成品商店,后工序,前工序,前工序完成品指定位置,本工序商店,工序内,本工序A工位,1）本工序A工位欲对前工序A工位指定位置产品C进行加工时，用下一个要加工的D看板从上上个工序完成品商店中取出完成品D，投放到前工序。

2）前工序将D加工后，放入A工位的指定位置。

3）利用交换通行票指定位置产品的工位指定、数量限制等。

4）前工序为保证生产线进行稳定生产的工序比如热处理等。

本工序B工位,工序内,隧道工序,7）后补充生产和计划生产混合指示,后工序,前工序,前工序指定位置,本工序商店,1）对于实行计划生产的产品，根据交货期确定加工日期，并制作型号和数量都和计划一致的B看板，插在日历板上。

2）生产指示架中，要按照计划生产型号指定看板插入位置。

3）实行后补充生产的型号，应当将A看板回收后放入回收架。

4）计划生产型号和后补充生产型号集中在生产指示管理板进行平准化之后，发出生产指示。

工序内,后补充生产,看板回收搁架,工序内,本工序,计划书,工序内,平准化生产指示管理板,日历板,计划生产,8）组合生产,后工序,前工序,前工序指定位置,本工序商店,1）换产时间长，无法实现零星生产换产时间长（批量加工的需要），型号少2）生产方式组合时，要尽量组合成换产时间短的生产模式。

3）（例）1日的生产方式组合的情况下根据每个型号的1天需要数量、1天数量的加工必要时间和换产时间，组合成换产时间最短的模式。

生产方式组合制作1天的生产指示管理板，表示以上内容。

将根据形成的生产方式组合取下的看板，按照生产方式组合发送出去。

工序内,看板回收搁架,工序内,本工序,已进行生产方式组合的生产指示管理板,工序内,适用于生产线,9）单个型号专用加工线,本工序商店,前工序完成品取件商店,工序内,本工序,后工序,1）没有换产（换产时间0）的生产线，以“取走一个加工一个”的方式，保证库存为最小。

2）由此，本工序的工序内看板可以通过后工序的取件间隔以及该型号的节拍时间算定周转张数。

搬运间隔周转张数1张看板所含数量安全系数节拍时间,工序内,工序内,工序内,搬运间隔,10）定定方式（定时不定量定量不定时）,后工序,前工序完成品取件商店,本工序,1）适用于换产时间长，而且型号数量多的生产线。

2）设定一天的换产次数，每次换产能够生产一个型号一天必要数量，并将该数量设定为单个型号的批次规格。

3）1天必要数量多的型号=定时不定量的生产1天必要数量少的型号=定量不定时的生产,工序内,本工序,进行了生产方式组合的生产指示管理板,工序内,：

定量不定时型号,：

定时不定量型号,工序内,工序内,加工顺序应当按照换产时间最短的原则进行组合,后工序一旦取走了设定的加工批次数量，即生产该批次数量的产品。

按照一定时间段（一班、一天等）后工序区间的看板数量进行生产。

参考组合生产以及批次规格的形成本来的方式是，按照目前售出的顺序仅仅生产售出的数量。

但是，由于实行多品种生产造成1箱为单位的生产有困难时，换产时间长，生产1箱单位的产品效率低下时，（通常，生产时间和换产时间的比率=10%为最佳，保证在30%以内。

批次的形成（定量不定时生产）售出信息达到设定值之后，就要进行顺序生产。

1。

多品种生产造成换产工时的比率偏高时2。

换产时的次品以及失误（树脂材料等换产时产生的的残余）造成效率低下时。

例）批次形成看板管理板取下的看板抵达这条生产线时进行生产指示取下的看板到达这条生产线时订购材料按照自下而上的顺序投入看板,材料订购点,批次的形成,组合生产（定时不定量生产）指根据售出信息在设定的时间段内确定生产顺序（组合生产方式）进行生产。

多品种生产中，换产工时所占比率较高时不用换模具（仅仅更换尺寸以及一部分模具）即可进行多品种生产时（通常，组合生产占90%以上为最佳，70%为比较理想）,生产顺序品名N日（白班）N日（夜班）N+1（白班）N+1（夜班）,ABCDEFGHI,例）2日単位生産,