金属波纹管膨胀节检验规程.docx
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金属波纹管膨胀节检验规程
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金属波纹管膨胀节检验规程（总12页）
1目的及适用范围
对公司产品监视和测量过程进行控制，以验证产品是否满足规定的要求。
适用于对公司生产金属波纹管膨胀节、非金属膨胀节系列、橡胶软管总成系列、金属软管总成系列、T5170DA电磁阀、T5170DC踏面清扫用电磁阀箱、高压输配电产品、油浸式电力变压器油箱、散热片及变压器各类组件所用原材料和生产的半成品和成品进行监视和测量。
2职责
2.1质检部负责对产品进行监视和测量。
2.2生产部、后勤保障部、车间负责向质检部报检。
2.3技术部负责提供产品的监视和测量所需的技术文件。
3工作程序
3.1产品的监视和测量
技术部负责编制：
技术-09-2009《金属波纹管膨胀节检验规程》、技术-12-2009《橡胶软管总成检验规程》、技术-14-2009《金属软管总成检验规程》、技术-73-2009《电磁阀检验规程》、技术49/71-2009《电力变压器油箱检验规程》、技术-03-2009《采购物资验收规范》的抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据，使用的检测设备等，以及检验标识。
质保部按此规程和相关的图纸、工艺对产品进行监视和测量。
3.2产品的监视和测量的方式
3.2.1进货验证
3.2.1.1生产购进物资，检验员根据技术-03-2009《采购物资验收规范》进行全数或抽样验证，并填写《进货验证记录》（表8.2.4-1），对合格品在《入库通知单》（表8.2.4-3）上签字。
3.2.1.2库管员根据《入库通知单》办理入库手续。
3.2.1.3验证不合格时，检验员做出“不合格”标识，按WHB/ZS-8.3《不合格品控制程序》进行处理；
3.2.1.4外委（外协）加工产品，由加工单位负责向质保部报检首检和交付报检，必要时由质保对外委产品加工过程的产品质量进行监控。
3.2.2过程检验
检验点由质检部根据产品制造工序的需要设置。
已设置检验点的工序，加工完经操作者自检合格后，连同自检/互检记录及时报检，检验员根据图样、工艺或其它质量文件进行检验，判定合格或不合格，在《终检记录卡》或相关记录上签字认可，对不合格品执行WHB/ZS-8.3《不合格品控制程序》。
3.2.3成品的检验和试验
3.2.3.1需确认所有规定的进货验证，过程检验均完成并合格，才能进行成品的终检或出厂检验。
3.2.3.2检验员依据：
技术-09-2009《金属波纹管膨胀节检验规程》、技术-12-2009《橡胶软管总成检验规程》、技术-14-2009《金属软管总成检验规程》、技术-73-2009《电磁阀检验规程》、技术49/71-2009《电力变压器油箱检验规程》、技术-03-2009《采购物资验收规范》进行检验和试验，并填写《波纹管膨胀节出厂检验记录》、《橡胶软管总成出厂检验记录》、《金属软管总成出厂检验记录》、《T5170DA电磁阀》出厂检验记录》、《T5170DC踏面清扫用电磁阀箱出厂检验记录》、《电力变压器油箱出厂检验记录》记录后，发放“合格证”，并在《入库通知单》（表8.2.4-3）上签字放行，由车间向仓库办理入库手续。
不合格品按WHB/ZS-8.3《不合格品控制程序》执行。
3.2.3.3除非经顾客或相关方批准，否则在所有规定的活动均已圆满完成之前，不得放行产品。
因顾客批准而放行的特例，应考虑：
a.这类产品的放行符合法律法规的要求；
b.适用时，经有关授权人批准放行；
c.经顾客批准放行。
3.2.3.4产品的监视和测量过程用错、漏检率来实施监视和测量。
当产品合格率低于质量目标的控制时，可采用排列图、因果图等进行数据分析，找出主要的原因，以便采用相应的纠正或预防措施。
3.2.4监视和测量记录
3.2.4.1在产品合格的监视和测量记录中应清楚表明已按规定标准通过了监视和测量,记录应表明负责合格品、放行的授权责任者。
对不合格品的记录应及时报告，执行WHB/ZS-8.3《不合格品控制程序》。
3.2.4.2监视和测量记录由质检部负责保存。
4相关文件对应文件
4.1《改进控制程序》8.5
4.2《不合格品控制程序》8.3
4.3《采购物资验收规范》技术-03-2009
4.4《金属波纹管膨胀节检验规程》技术-09-2009
4.5《橡胶软管总成检验规程》技术-12-2009
4.6《金属软管总成检验规程》技术-14-2009
4.7《电力变压器油箱检验规程》技术-49/71-2009
4.7《电磁阀检验规程》技术-73-2009
4.8《采购物资分类明细表》技术-02-2009
5记录
5.1《进货验证记录》表8.2.4-1
5.2《波纹管膨胀节出厂检验记录》表8.2.4-3
5.3《橡胶软管总成出厂检验记录》表8.2.4-2
5.4《金属软管总成出厂检验记录》表8.2.4-6
5.5《电力变压器油箱出厂检验记录》表8.2.4-4
5.6《T5170DA电磁阀出厂检验记录》表8.2.4-7
5.7《T5170DC踏面清扫用电磁阀箱出厂检验记录》8.2.4-8
5.8《入库通知单》表8.2.4-5
5.9《纠正（预防）措施处理单》表8.5-1
金属波纹管膨胀节检验规程
技术09-2012
1目的及适用范围
本规程规定了金属波纹管膨胀节的检验和试验要求。
本规程适用于安装在压力管道中的圆形膨胀节的检验和验收，矩形金属波纹管膨胀节的检验亦可参照使用。
2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。
GB/T12777-2008金属波纹膨胀节通用技术条件
GB/T1800.3-1998极限与配合基础第3部分，标准公差和基本偏差数值表
GB/T1801-1979公差与配合尺寸到500mm孔、轴公差带与配合
GB/T1802-1979公差与配合尺寸大于500mm至3150mm常用孔、轴公差带
JB4730-1997压力容器无损检测
WHB-5801-2003金属波纹管膨胀节制造与检通用技术条件
WHB-3001-2003焊接技术条件
WHB-3002-2003金属波纹管膨胀节焊接规范
WHB-7801-2004膨胀节涂敷与运输包装技术条件
技术-08-2012标识管理办法
3采购物资的检验
3.1用于制造金属波纹管膨胀节的原材料（钢板、型钢和钢管等）的材质、规格、型号、质量应符合设计文件及技术-02-2012《采购物资分类明细表》的规定，并按国家现行标准进行外观检验，若不符合规定的不得使用。
3.2用于制造金属波纹管膨胀节的原材料（钢板、型钢和钢管等）、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等）须经质保部门依据供方的合格证明书及订货协议，按技术-03-2012《采购物资验收规范》的要求对其进行验收，必要时应进行复检，确认其牌号、规格并按技术-08-2012《标识管理办法》标记。
3.3用于制造金属波纹管膨胀节的法兰支承件（弹簧支座）等外协件、外配件质量应符合设计文件及相应的国家标准、行业标准或有关技术条件的规定。
4膨胀节零部件的检验
4.1波纹管管坯检验
4.1.1波纹管成形用的薄板卷制管坯只允许有全焊透的对接型纵向焊缝，不允许有环向焊缝。
4.1.2管坯纵向焊缝条数在表1中给出。
各相邻纵向焊缝间距不小于250mm。
表1
管坯外径mm
管坯长度mm
≤250
＞250
~600
＞600
~1200
＞1200
~1800
＞1800
~2400
＞2400
~3000
＞3000
~4000
≤1000
1
≤2
≤3
≤4
≤5
≤6
≤8
＞1000
1
≤2
≤3
≤6
≤6
≤10
≤13
4.1.3管坯纵向焊缝表面应无裂纹、气孔、咬边和对口错边、凹坑、下塌和余高均不应大于壁厚的10%。
焊缝表面应呈银白色或金黄色，可吁浅蓝色，客户有要求时，应按要求进行探伤。
4.1.4管坯纵向焊缝应进行着色渗透探伤或射线探伤。
4.1.4.1着色渗透探伤方法只适用于管坯壁厚不大于2mm的单道焊焊缝，着色渗透探伤时不允许存在下列显示：
a）所有的裂纹等线状显示；
b）四个或四个以上边距小于1.5mm的成行密集圆形显示；
c）任一150mm长度焊缝内五以上直径大于1/2管坯壁厚的随机散圆形显示。
4.1.4.2管坯壁厚小于2mm时，射线探伤焊缝缺陷等级应为GB16749-1997中附录B规定的合格级；管坯壁厚不小于2mm时，射线探伤焊缝缺陷等级应为JB4730-1994中6.1规定的Ⅱ级。
4.1.5多层波纹管各层管坯的套合间隙。
对≤φ1500mm的波纹管，不应大于0.8mm；对＞φ1500mm的波纹管，不应大于1.5mm。
套合时各层管坯间纵向焊缝位置应沿圆周方向均匀错开，各层管坯间不应有水、油、泥土等污物。
4.2波纹管的检验
4.2.1波纹管表面不允许有裂纹、焊接飞溅物及大于板厚下偏差的划痕和凹痕等缺陷，不大于板厚下偏差的划痕和凹痕应修磨使其圆滑过渡。
4.2.2波纹管波高、波距、波纹长度的标准公差等级应为GB/T1800.3-1998表1中IT18级、其上偏差为+IT18/2，下偏差为-IT18/2。
4.2.3波纹管直边段外径的极限偏差等级，采用波纹管外套连接型式时应为GB/T1801-1979表2和GB/T1802-1979表2中的H12级；采用波纹管内插连接型式应为GB/T1801-1979表1和GB/T1802-1979表1中的h12级。
4.2.4波纹管两端面对波纹管轴线的垂直度公差应为1%的波纹管公称直径，直不大于3mm；公称直径不大于200mm的波纹管，波纹管两端面轴线的同轴度公差应为φ2mm；公称直径大于20mm的波纹管，波纹管两端面轴线的同轴度公差应为1%的波纹管公称直径，且不大于φ5mm。
4.2.5矩型波纹管直边或四角的对接焊缝，可采用煤油渗漏试验和着色渗透探伤检查。
波纹管边与边的垂直度极限偏差按WHB5806-2003中5.1.6.12表9的规定。
4.2.6直边段
a）剪边后波纹管两边长度应相等，并去除直边端面毛刺。
b）需滚焊的波纹管，应在滚焊后剪边，且剪切中心线应是滚焊焊缝的中心线。
c）剪边后直边端面不平度不大于公称通径的千分之一。
4.2.7直边段端口封边
a）多层波纹管直边段端口应采用氩弧焊或滚焊封边，使端口熔为整体，采用滚焊的，应按GB16749-1997中的要求进行撕破试验。
对波纹管壁厚小于或等于0.4mm的，必须是滚焊机上进行滚焊封边；对握纺管壁厚大于0.4mm的，可用手工氩弧焊进行封边的，其焊接参数应符合WHB-3001-2003《焊接技术条件》和WHB-3002-2003《金属波纹管膨胀节焊接规范》的规定。
b）滚焊焊缝应全焊透，断口不允许有薄板层痕迹。
滚焊焊缝的宽度应不小于波纹管各层名义尺寸和且不小于4mm。
c）滚焊焊缝在多层波纹管直边段内，外表面母材的凹陷痕迹不得超过波纹管一层名义厚度的40%，偏移量不超过焊缝宽度20%，焊缝表面不得有烧焦、击穿、裂纹、飞溅、焊疤等缺陷。
4.3受压筒节的检验
4.3.1尺寸检验
a）无缝钢管制造的筒节，其外径和壁厚许差应符合WHB-5801-2003中5.2.2表10或表11的规定。
b）板材卷制的筒节，其坡口形式和尺寸应符合WHB-5801-2003中5.2.3的规定，周长偏差、同度偏差、端面与中心线的垂直度偏差及长度允许误差应分别符合WHB-5801-2003中5.2.10、5.2.12和5.2.15的规定。
4.3.2外观检验
a）焊缝表面应无裂纹、气孔、弧坑和焊接飞溅物。
对口处钢材厚度δ
筒节纵向焊缝接头
筒节环向焊缝接头
≤12
≤1/4δS
≤1/4δS
＞12～20
≤3
≤1/4δS
＞20～40
≤3
≤5
＞40～50
≤3
≤1/8δS
＞50
≤1/16δS，＜10
≤1/8δS，≤20
c）焊缝错边量应符合表2的规定。
表2
注：
球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊缝接头，按照筒节环向焊缝要求选取。
d）焊接接头形式棱角应符合表3规定。
表3
筒节纵向接头棱角
筒节环向接头棱角
要求
检查方法
要求
检查方法
≤（δS/10+2）
且≤5
用弦长等于1/6内径且不小于300mm的内样板或外样板检查
≤（δS/10+2）
且≤5
用长度不小于300mm的直尺检查
注：
δS对口处钢材厚度。
d）焊缝余高应符合表4的规定。
表4
标准抗拉强度下限值σb＞540Mpa的钢材以及Cr-Mo低合金钢钢材
其它钢材
单面坡口
双面坡口
单面坡口
双面坡口
e1
e2
e1
e2
e1
e2
e1
e2
0～10%δS
且≤3
≤1.5
0～10%δ1
且≤3
0～10%δ2
且≤3
0～15%δS
且≤4
≤1.5
0～15%δ1
且≤4
0～15%δ2
且≤4
e）卷制端管、中间管、外管、法兰接管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不小于20mm。
两管对接时，两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不小于50mm。
f）卷制端管、中间管、外管、法兰接管的纵向焊缝和环向焊缝一般应进行局部射线探伤。
探伤长度不应小于各条焊缝长度的20%，且不小于250mm，并应包含每一相交的焊缝，焊缝缺陷等级应不低于JB4730-1994中6.1的Ⅲ级。
4.4筒节与波纹管环焊缝检验
4.4.1外观检验
筒节与波纹管环焊缝表面应无裂纹、气孔、焊接飞溅、咬边和凹坑，余高应不大于波纹管壁厚，且不大于1.5mm。
焊缝表面应呈银白色或金黄色，可呈浅蓝色。
4.4.2焊缝探伤
筒节与波纹管环焊缝应进行着色渗透探伤。
焊缝缺陷应符合GB/T12777-99中5.3.1.6.1规定。
4.5法兰的检验
法兰尺寸偏差及外观应符合WHB-5801-2003中5.3的规定，法兰接管组件的尺寸偏差及焊缝表面应符合5.4的规定。
4.6大拉杆、铰链、万向环、导流筒、耳板及支架的尺寸偏差、焊缝等应分别符合WHB5801-2003中5.5、5.6、5.7、5.8、5.9、5.10的规定。
4.7膨胀节内腔耐高温浇注料应符合图样和有关标准的规定。
5膨胀节总成检验
分为型式检验和出厂检验。
5.1型式检验
在下述情况之一时应进行型式检验：
d）产品定型、老产品转厂生产时；
e）产品停产超过一年后复生产时；
f）正式生产后的产品结构、材料或工艺有重大改变可能影响产品性能时；
g）合同中有规定时；
h）国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。
5.1.1检验项目
a）检验项目见表5
b）波纹管管坯纵焊缝进行100%的着色探伤或按顾客要求进行射线探伤，波纹管连接环向焊缝应进行100%的着色探伤，水压试验时应测量波纹管撮大波距变化率。
表5
序号
项目名称
技术要求及执行标准
1
外观检查
4.4.1和GB/T12777-2008中5.3.3.7
2
尺寸检查
4.2.4和GB/T12777-2008中5.3.3.5
3
焊缝探伤
4.4.2
4
压力试验
GB/T12777-2008中5.4.1
煤油渗漏试验
GB/T12777-2008中5.4.2.1
5
气密性试验
GB/T12777-2008中5.4.2.2
6
疲劳试验
GB/T12777-2008中5.4.3
5.1.2样品数量
至少一件样品。
做过疲劳试验的膨胀节不能用于交货。
5.1.3判定与复验规则
a）在压力试验或疲劳试验时，如果波纹管耐压性能或疲劳性能未达到规定要求时，则判定为不合格。
b）如果外观检查、尺寸检查、焊缝探伤未符合规定要求时，允许进行返修，返修的样品只对不合格项目进行检验。
5.2出厂检验
检验项目见表6
表6
序号
项目名称
技术要求及执行标准
1
外观检查
4.4.1和GB/T12777-2008中5.3.3.7
2
尺寸检查
4.2.4和GB/T12777-2008中5.3.3.5
3
焊缝探伤
4.4.2
4
压力试验
GB/T12777-2008中5.4.1
煤油渗漏试验
GB/T12777-2008中5.4.2.1
5
气密性试验
GB/T12777-2008中5.4.2.2
5.2.2抽样
a）膨胀节产品交货时应逐件进行表6中的1和2项出厂检验。
b）如合同或用户要求时，膨胀节产品还应进行如下出厂检验：
●对于Pd>1.6MPa（Pd---设计压力）的气体介质膨胀节、Pd>2.5MPa的液体介质膨胀节、可燃流体介质膨胀节、有毒流体介质膨胀节或有特定要求的膨胀节，应对管坯纵向焊缝外表面和可接近的内表面进行100%的着色渗透探伤或对此类焊缝进行100%的射线探伤；
●对于0.1MPa＜Pd≤1.6MPa的气体介质膨胀节或0.1MPa＜Pd≤2.5MPa的液体介质膨胀节，应对每项合同的同一牌号与厚度材料的此类焊缝进行至少10%抽样且不少于一条焊缝的着色渗透探伤或射线探伤。
●对于Pd>1.6MPa的气体介质膨胀节、Pd>2.5MPa的液体介质膨胀节、可燃流体介质膨胀节、有毒流体介质膨胀节或有特定要求的膨胀节，应对波纹管连接环向焊缝进行100%的着色渗透探伤；对于0.1MPa＜Pd≤1.6MPa的气体介质膨胀节或0.1MPa＜Pd≤2.5MPa的液体介质膨胀节，应对每项合同的同一焊工施焊的此类焊缝进行至少10%抽样且不少于一条焊缝的着色渗透探伤。
●对于Pd≤0.1MPa的非可燃流体介质或非有毒流体介质的膨胀节，所有种类的焊缝允许不进行探险伤。
5.2.3判定与复验规则
5.2.3.1出厂检验中有一项或几项检验结果不合格时，应在本标准允许范围内对缺陷进行返修。
返修的膨胀节只对不合格项目进行重新检验。
重新检验时即使有一项不合格的膨胀节即判为不合格品。
5.2.3.2管坯纵向焊缝同一部位缺陷允许补焊一次。
成形后的波纹管缺陷不允许补焊。
波纹管连接环向焊缝同一部位缺陷允许补焊两次。
受压筒节焊缝同一部位缺陷补焊次数不宜超过两次。
5.2.3.3抽样探伤的焊缝，若发现有不允许的缺陷时，应相应进行至少20%抽样且不少于两条焊缝的探伤。
若又发现有不允许的缺陷时，则应进行100%的探伤。
6标识
6.1每个膨胀节应装永久固定铭牌，按技术-08-2012《标识管理办法》的规定。
6.2膨胀节装有导流筒时，应在膨胀节外表面或铭牌上标有醒目的介质流向箭头。
7涂、敷、运输与包装
膨胀节的涂敷、运输与包装按WHB-7801-2004的规定。
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