KCDS讲解.docx

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KCDS讲解

KCDS讲解

KCDS

KeyCharacteristicsDesignationSystem

1.关键特征命名法是标识需要额外检查的零件和总成的一种流程

额外检查是在装配或制造过程中应用的额外的控制和/或检查确保满足要求

额外检查是常规检查之外的检查，常规检查适用于产品与服务中所有产品开发，制造，装配的零件和过程

2.KCDS的主要目的

关注于关键的少数的对质量，可靠性和耐久性（QRD）至关重要的特征，零件和总成

为了获得质量，可靠性和耐久性，经济型产品的制造更注重预防，而不是检查

以清晰的方式把要求的措施编制成适当的文件从而进行有效沟通

3.产品特征

在工程文件如SOR，图纸，主流程文件（MPDs）,或工程标准中规定，并带有一个完整定义的可接受的标准

特定的特征要求一套测量体系，具有想得到的精确度以及实施实际测量，校准/验证的方法

通常是尺寸，属性，功能，定位或外观

可作为一个可变特征或属性特征来测量

4.可变特征

可变特征是可测量的与技术规格有关的连续度量如毫米，公斤，摄氏度或其它度量

可变特征要求有测量工具或测量系统，目标值，公差和一定程度的波动

Ø目标值是最佳的满足设计要求的标称值

Ø波动是相对目标值的变化量或偏差，由反复的接近目标值的测量得到

Ø公差是可接受的标准，确定个体件是否符合意图并被接受，任何公差以外的特征必须返工或拒收

如：

所有电器插件的“卡哒声”特征应有相关的指导说明，插接插件时应听到卡哒声，拖曳插件确保已固定后再次插接

9.常规检查：

特殊部件处理

特殊部件处理也是制造/装配厂必须坚持常规检查的一部分

包括产品工程，主流程文件或部件识别图纸中提到的特殊零件/总成/体系的处理流程

记录在供应商图纸和SOR中

特殊部件处理的技术要求

Ø在安装卤素灯泡时戴手套

Ø安装易碎橡胶圈/扣件进应避免划痕，折皱或其它损坏

10.文书要求（DR）

这是常规检查里的第三个要素，应用在标准生产，对零部件功能和加工能力数据文书很重要

DR标识，使用在供应商设计图纸上，来标出哪个特性需要被检查（对加工能力CPK）

加工能力数据可以根据公司的要求来做，然后使用这个数据来分析并解决索赔问题

文书要求是常规检查，被考虑为普通要求的一部分（对有DR标识特性的各种产品）

11.功能检查

功能检查是常规检查里的另一部分，是要求生产、装配或供应商要求执行的

产品工程师做指导，介绍MPD或零部件图纸或要求书

具体的检查需要在装配完成后检查（100%的检查和测试）。

对车子装配，这个需要在线尾完成（蓄电池装配以后），通常在车子启动区域。

一些这样的检查可能包括PPTH、MFT，来指导操作人员按步骤执行

功能检查的例子

Ø各个方位尝试转档，验证运行正常

Ø检查自动挡，刹车传输换挡互锁功能

功能检查不要与过程检查所混淆

Ø流程内检查是在公司基础流程布局的判定上完成的

Ø过程检查要求动力来源和测试设备。

例：

电气检查和空气渗漏检查

12.额外检查

额外检查是二级检查，可以应用在公司的零部件和流程上应用在“关键少数”的特性，不是“不关键的”多的特性

由产品工程指导，高于常规检查，前部分已介绍

除了那些普通的，习惯的由生产和装配车间完成的流程

KCDS流程的定义是：

关键特性命名法

13.KCDS流程

属性质量特性是额外检查的第一级，表示为AQC（100%检查）。

AQC仅指定在装配厂，以下是行动要求：

Ø可追溯性

可追溯性是对有属性的特殊零部件的产品可追溯性。

列表包括了所有的零部件及装配。

制造和或装配厂应该确保所有的零部件有可追溯的文件及追溯到供应商批号，生产日期，车子识别码，发动机识别码，变速器识别码

Ø确认

确认使用在特殊的零部件上，需要工程100%验证，来完成防错要求；确认要求工程是从适合的KCDS码到记录系统（对规定的零件号的记录）

Ø遵循

Ø二次装配

变化特性的额外检查都有2个级别，一个是关键产品特性（KPC）和产品质量特性（PQC）

特性的额外检查：

属性质量特性，需要额外检查的产品特性

AQC是一个产品特性，对用户满意度、性能、成本和舒适感有重大影响的，要求供应商对工程要求进行100%的验证

14.变化特征的额外检查

在KCDS流程中，应用在变化特性的额外检查有2个级别，这两个级别分别为

关键产品特性（KPC）：

要求最高级别的统计流程控制。

它要求，即使超出规格要求，变化也需要被控制在最接近正常内，变化也需要通过变化测量系统来进行验证

Ø关键产品特性是一个变化的产品特性，一个合理的在规格范围内变化（目标值或公差），这些可能会影响到客户满意度。

意思是此特性，即使在规格范围以内，可能也会使客户感觉到有问题，因此对将变化减少到目标值左右很重要

Ø关键产品特性是需要常规检查的零部件超出了规格范围，需要额外的检查时，制造和装配有必要持续地检查变化并达到目标值

Ø关键产品特性指定在额外检查时，减少变化的形式，有目标值要求，因为流程不能也不会持续地达到目标值

Ø转向前轮定位是关键产品特性的一个例子，当定位轮与规格一致，也仅符合规格，一些用户可能察觉定位有问题，然后返回到经销商维修，不少的问题都是因为定位的值与规格值太接近，因此特性是关键产品特性

产品质量特性（PQC）：

要求更频繁的检查和流程监控来确保变化产品特性在公差范围内

Ø产品质量特性是一个变化的特性，客户对在规格要求范围内的值满意，但是一旦超出规格要求范围，客户不满意度就会增加

ØPQC制定在需要常规检查如产出零部件上，这可能会超出规格范围，额外的检查就有必要应用在制造和装配上，来持续地控制流程，确保零部件在规格要求范围以内

Ø轮毂到泵传动轴公差是产品质量特性的一个例子，泵轴的面到轮毂的面之间的距离应该在0.25mm内，来减少安全带造成噪音的问题，当特性超出了规格要求范围，客户抱怨会增加

15.关键控制特性（KCC）

关键控制特性是可以控制KPC或PQC变化的关键流程参数

KCC由流程控制计划而来，由任何变化的产品特性（指定为关键产品特性或是产品质量特性）所创建

16.流程控制计划（PCP）

由制造工程师组牵头创建,对所有要求额外检查的特性确定控制和流程要求

控制因素能影响KPC/PQC和KCC之间的关系,通常的影响因素有

Ø人员

Ø材料

Ø方法/体系

Ø设备/环境

17.ReviewProcessesandIdentifyControlMethod

18.ReviewProcessesandIdentifyKCCs

19.如何确定关键控制特性指导

Ø关键控制特性是直接可追溯到关键产品特性和产品质量特性

ØKCC和KPC及PQC有紧密的因果关系

Ø关键控制特性主要是用来确定KPC和PQC达到了它的目标值

Ø关键控制特性通常不指定在产品图纸或是产品文书上，但是流程控制计划需要文件化。

KCC确定以后，流程控制要制定好，根据产品或流程验证和确认可以减少KPC/PQC

例题

1.螺栓扭矩指定在72-78Nm之间。

螺栓的扭矩已测量且测量值仅用来判断特性是否在要求范围内或是超出要求。

这个是属性特性还是可变特性

属性特性

可变属性

2.以下哪些包括常规检查？

工程标准期望

特殊零部件处理

功能检查

确认

3.以下哪个行动可以应用在质量特性上？

可追溯

关键产品特性

验证

二次装配

KCDS流程

1.KCDS流程包含以下4个阶段。

注意，每一个阶段都有一个组队对执行行动负责。

如：

全球分系统领导层组对零部件的确定和装配负责，并需要和KCDS团队进行回顾。

2.Team组员

DesignReleaseEngineer/DesigningEngineer设计发布工程师/设计工程师

KCDSFacilitatorKCDS服务商

ManufacturingEngineer制造工程师

AssemblyPlantRepresentative装配厂代表

FastenerEngineer紧固件工程师

SupplierQualityEngineer/QualityEngineer/ReliabilityEngineer供应商质量工程师/质量工程师/可靠性工程师

DimensionalManagementRepresentative  尺寸控制代表

此外，可能邀请来自SSLT,PEM，SMT的代表和其他人员。

3.团队法

KCDS采用团队法，识别各种特征（KPC和PQC）及（AQC，产品追溯性和确认），最佳方法是用跨功能团队法。

跨功能团队用其工作经验做出关于KCDS流程的判断和决策

表面看大家是功能小组组员，但是组与组之间的人员资历和职务不尽相同

开会时，有些人必须参加，有些人根据会议需要参加，但至少，产品工程、制造和供应商各派一个代表参加

4.策划阶段-SSLT

策划是KCDS流程的第一个阶段

策划活动包括

Ø评价新/现产品计划为可能召开的KCDS工作坊做准备

Ø回顾可能影响现产品设计的更改

Ø为KCDS工作坊准备计划和时间安排

Ø建立KCDS团队

Ø在策划阶段，SSLT,PEMandFAW-GM识别哪个设计需要KCDS回顾，但DRE/DE有权最终确定哪些特殊设计需要KCDS回顾

5.阶段1—识别零部件

DRE代表产品工程实施基本职责

阶段1的目标

Ø选出、解决关键项

Ø重点选择特征,促进预防,而不是检测

Ø用清楚的方式沟通关键项

在阶段1，零部件需要额外检查

Ø回顾常规检查做法、流程、讨论装配厂常规检查期望，在策划阶段回顾零部件，决定哪些零部件需要额外检查

Ø需要数据和工程判定，讨论和尝试帮助KCDS团队建立选择需要额外检查项目的信心

分析、确认、检查和批准

Ø设计发布工程师/设计工程师和SSLT分析产品和流程，确认关键项

Ø阶段1分析的数据包括:

客户满意度调查、客户要求、产品性能要求、设计分析、影响变差的流程参数

分析、讨论产品及工艺数据，DRE/DE确认潜在的KCDS项目

Ø如有KCDS模板，可应用到计划中的零部件

Ø由于程序要求需要添加的KCDS指定者

Ø由于设计和程序的校订而对于指定者的更改，删除和/或偏差

6.阶段2—识别流程控制

阶段2，制造工程师领导KCDS团队识别零部件的控制及流程要求、阶段1中要求额外检查的零部件

阶段2包括:

Ø识别领域需要更加强健的过程

Ø分析KCDS的附加项

Ø建立KCC

Ø为新KPC/PQC开发KPC/PQC

Ø发展额外检查

Ø需要时，更新常规检查项

检查流程/工艺，识别KCCs

Ø检查生产过程，识别KCCS以便于KPC/PQC的变异得到控制

Ø召回前期有关材料、设备、人员、环境、方法及系统变异，其会影响KCC和KPC/PQC之间的关系

Ø下图所示为生产关系因果图，是识别包括于PCP中的KCC的一个有效工具

关键控制特征确认指南

Ø直接追溯到KPC/PQC

ØKPC/PQC的因果关系

Ø确保实现KPC/PQC的目标值

Ø不规定产品图纸或文件

Ø过程控制计划文件化

流程控制计划（PCP）

Ø不断控制KPC/PQC在PCP中被要求和记录

ØPCP是一个文件，它展示了在生产中如何监控、控制KPC或PQC

ØKCCs确定以后，流程控制要制定好，根据产品或流程验证和确认可以减少KPC/PQC

ØPCP在制造工程网页文件化：

✧PCP已被质量制造区域经理和装配厂文件化

✧制造、装配厂已经检查PCP，认为其可被接收

7.阶段3—制造、装配厂负责实施遏制控制和流程文件化，使其与FAW-GM流程一致

在制造、装配厂实施控制包括

Ø评审和其它本厂的方法

Ø管理过程能力和性能

Ø变异控制

Ø实施更正行动和流程改进

Ø通过性能研究更新过程能力

控制文件化

Ø质量控制操作系统单

Ø工作要素单

Ø标准操作单

Ø流程

Ø流程/过程控制计划

Ø标准工作文件

1.在哪个阶段执行KCDS流程评审和其它本厂方法？

A.阶段1

B.阶段2

C.阶段3

2.在哪个阶段执行KCDS流程评审和其它本厂方法？

A.阶段1

B.阶段2

C.阶段3

KCDS发布

被发布的KCDS模板项包括：

EWO随着KCDS项变更

带KCDS项的图纸提供给供应商

例子