钻孔灌注桩施工工艺规范.docx
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钻孔灌注桩施工工艺规范
1-泥浆护壁回转钻孔灌注桩施工工艺标准
1.范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑中地下水位高的软、硬土层泥浆护壁成孔灌注桩工程。
2.施工准备
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 水泥：
宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2 砂：
中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
2.1.3 石子：
粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石，含泥量不大于2%。
2.1.4 水：
应用自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.5 粘土：
可就地选择塑性指数IP≥17的粘土。
2.1.6 外加早强剂应通过试验确定。
2.1.7 钢筋：
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
2.1.8 主要机具有：
回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。
2.2 作业条件：
2.2.1 地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。
施工用的临时设施准备就绪。
2.2.2 场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。
2.2.3 制作好钢筋笼。
2.2.4 根据图纸放出轴线及桩位点，按上水平标高木橛，并经过预检签字。
2.2.5 要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。
2.2.6 正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。
3.操作工艺
3.1 工艺流程：
钻孔机就位→钻孔→注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管→插桩顶钢筋
3.2 钻孔机就位：
钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。
3.3 钻孔及注泥浆：
调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。
3.4 厂套管（护筒）：
钻孔深度到5m左右时，提钻下套管。
3.4.1 套管内径应大于钻头100mm。
3.4.2 套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。
3.4.3 套管埋设深度：
在粘性土中不宜小于lm，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。
3.5 继续钻孔：
防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入深度。
施工中应经常测定泥浆相对密度。
3.6 孔底清理及排渣
3.6.1 在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。
排渣泥浆的相对密度应控制在1.1~1.2。
3.6.2 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1~1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3~1.5。
3.6.3 吊放钢筋笼：
钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。
3.7 谢水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。
射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。
3.8 浇筑混凝土：
停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。
3.8.1 水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土中0.8~1.3m；导管的第一节底管长度应≥4m。
3.8.2 混凝土的配制：
3.8.2.1 配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10%~15%。
3.8.2.2 水灰比不宜大于0.6。
3.8.2.3 有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为16~22cm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为14~6cm。
3.8.2.4 水泥用量一般为350~400kg/m3。
3.8.2.5 砂率一般为45%~50%。
3.9 拔出导管：
混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。
但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。
3.10 插桩顶钢筋：
桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。
3.11 同一配合比的试块，每班不得少于1组。
每根灌注桩不得少于1组。
3.12 冬 雨期施工：
3.12.1 泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。
3.12.2 雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。
要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。
4.质量标准
4.1 主控项目：
4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.2 实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。
4.1.3 浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.4 成孔浓度必须符合设计要求。
以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。
4．2一般项目：
4．2．1允许偏差项目，见表2-6。
泥浆护壁回转钻孔灌注桩允许偏差 表2-6
项次
项 目
允许偏差 （mm）
检验方法
1
钢筋笼主筋间距
±10
尺量检查
2
钢筋笼箍筋间距
±20
尺量检查
3
钢筋笼直径
±10
尺量检查
4
钢筋笼长度
±100
尺量检查
5
桩的位置偏差
垂直于桩基中心线
1~2根桩
d/6且不大于200
拉线和尺量检查
单排桩
群桩基础的边桩
条形基础的桩
d/4且不大于300
拉线和尺量检查
群桩基础的中间桩
6
垂 直 度
H/100
吊线和尺量检查
注：
d为桩的直径，H为桩长。
5.成品保护
5.1 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。
吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。
5.2 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。
并应检查每根桩的纵横水平偏差。
5.3 在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。
5.4 桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。
5.5 桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。
6.应注意的质量问题
6.1 泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。
经采取措施后，方可继续施工。
6.2 钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。
6.3 水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。
浇筑前，导管中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m。
6.4 施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。
泥浆粘度18～22s，含砂率不大于4%～8%。
胶体率不小于90%。
6.5 清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。
6.6 钢筋笼变形：
钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。
6.7 混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。
7.质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1 水泥的出厂证明及复验证明。
7.2 钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。
7.3 试桩的试压记录。
7.4 补桩的平面示意图。
7.5 灌注桩的施工记录。
7.6 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.7 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
.2-螺旋钻孔灌注桩施工工艺标准
1.范围
本工艺标准适用于工业及民用建筑中地下水以上的一般粘土、砂土及人工填土地基螺旋成孔的灌注桩。
2.施工准备
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 水泥：
宜用425号矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2 砂：
中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
2.1.3 石子：
卵石或碎石，粒径5~32mm，含泥量不大于2%。
2.1.4 钢筋：
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面应无老锈和油污。
2.1.5 垫块：
用1∶3水泥砂浆埋22号火烧丝提前预制成或用塑料卡。
2.1.6 火烧丝：
规格18~20号铁丝烧成。
2.1.7 外加剂：
掺合料；根据施工需要通过试验确定。
2.1.8 主要机具：
2.1.8.1 螺旋钻孔机：
常用的主要技术参数见表2-7。
常用螺旋钻孔机的主要技术参数 表2-7
机械名称
电机功率 （kW）
回转速度 （r/min）
回转扭矩 （N·m）
钻进下压力 （N）
钻进速度 （m/min）
外形尺寸
长×宽×高 （m）
履带式LZ型
30
81
3400
28000
2
8.0*3.21*21.78
汽车式QZ～4型
17
120
1400
_
1
7.3*2.65
2.1.8.2 机动小翻斗车或手推车，装卸运土或运送混凝土。
2.1.8.3 长、短棒式振捣器。
部分加长软轴、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。
2.1.8.4 溜筒、盖板、测绳、手把灯、低压变压器及线坠等。
2.2 作业条件：
2.2.1 地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。
施工用的临时设施准备就绪。
2.2.2 场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。
2.2.3 分段制作好钢筋笼，其长度以5~8m为宜。
2.2.4 根据图纸放出轴线及桩位点，抄上水平标高木橛，并经过预检签证。
2.2.5 施工前应作成孔试验，数量不少于两根。
2.2.6 要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。
2.2.7施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料进行检查，并作出砼配合比。
3.操作工艺
3.1 工艺流程：
3.1.1 成孔工艺流程：
钻孔机就位→钻孔→检查质量→孔底清理→孔口盖板→移钻孔机
3.1.2 浇筑混凝土工艺流程：
移盖板测孔深、垂直度→放钢筋笼→放混凝土溜洞→浇筑混凝土 （随浇随振）→插桩顶钢筋
3.2 钻孔机就位：
钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。
3.3 钻孔：
调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、出土，达到控制深度后停钻、提钻。
3.4 检查成孔质量：
3.4.1 钻深测定。
用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。
虚土厚度等于钻孔深的差值。
虚土厚度一般不应超过10cm。
3.4.2 孔径控制。
钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。
3.5 孔底土清理。
钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；提钻杆，不得曲转钻杆。
孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。
进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。
3.6 移动钻机到下一桩位。
经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录。
然后盖好孔口盖板，并要防止在盖板上行车或走人。
最后再移走钻机到下一桩位。
3.7 浇筑混凝土：
3.7.1 移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。
有不符合质量标准要求时，应处理合格后，再进行下道工序。
3.7.2 吊放钢筋笼：
钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块（或塑料卡）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。
遇有两段钢筋笼连接时，应采取焊接，以确保钢筋的位置正确，保证层厚度符合要求。
3.7.3 放溜筒浇筑混凝土。
在放溜筒前应再次检查和测量钻孔内虚土厚度。
浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定。
一般不得大于1.5m。
3.7.4 混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
3.7.5 撤溜筒和桩顶插钢筋。
混凝土浇到距桩顶1.5m时，可拔出溜筒，直接浇灌混凝土。
桩顶上的钢筋插铁一定要保持垂直插入，有足够的保护层和锚固长度，防止插偏和插斜。
3.7.6 混凝土的坍落度一般宜为8~10cm；为保证其和易性及坍落度，应注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。
3.7.7 同一配合比的试块，每班不得少于一组。
3.7.8施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注砼进行全过程检查。
3.7.8施工结束后，应检查砼厚度并应做桩体质量及承载力的检验。
3.8 冬、雨期施工：
3.8.1 冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。
浇筑时，混凝土的温度按冬施方案规定执行。
在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。
当气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
3.8.2 雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。
雨天不能进行钻孔施工。
现场必须有排水的各种措施，防止地面水流入槽内，以免造成边坡塌方或基土沉陷、钻孔机倾斜等。
4.质量标准
4.1 砼灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）：
砼灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一般项目
1
钢筋材质检查
设计要求
抽样检查
2
箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
4.2钻孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差：
钻孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
成孔方法
桩径允许偏差（mm）
垂直允许偏差%
桩位允许偏差（mm）
1—3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩
钻孔泥浆护壁灌注桩
D≤1000mm
±50
＜1
D/6，且不大于100
＞1000mm
±50
100+0.01H
注：
1、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。
4.3砼灌注桩质量检验标准：
砼灌注桩质量检验标准
项
序
检查项目
允许偏差
检查方法
单位
数值
主控项目
1
桩位
见上表
基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心
2
孔深
mm
+300
只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度
3
桩体质量检验
按桩基检测技术规程。
如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm
按桩基检测技术规程
4
砼强度
设计要求
试件报告或钻芯取样送检
5
承载力
按桩基检测技术规程
按桩基检测技术规程
一般项目
1
垂直度
见上表
测套管或钻杆，或用超声波探测，干施工时掉垂球
2
桩径
见上表
井径仪或超声波探测，干施工时用钢尺量
3
泥浆比重
1.15—1.20
用比重计测，清孔后在距孔底５０cm处取样
4
泥浆面标高
m
0.5—1.0
目测
5
沉渣厚度：
端承桩；摩擦桩
mm
≤50
≤150
用沉渣仪或重锤测量
6
塌落度：
水下
浇灌干施工。
mm
mm
160—220
70—100
塌落度仪
7
钢筋笼安装深度
mm
±100
用钢尺量
8
砼充盈系数
>1
检查每根桩的实际关注量
9
桩顶标高
mm
+30
-50
水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质柱体
5.成品保护
5.1 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。
吊入钻孔时，应有保护垫块。
或垫管和垫板。
5.2 钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。
浇筑混凝土时，应采取措施固定其位置。
5.3 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。
并应检查每根桩的纵横水平偏差。
5.4 成孔内放入钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。
在浇筑过程中，应有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。
5.5 安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均应注意保护好现场的轴线桩、高程桩。
5.6 桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。
5.7 桩头混凝土强度，在没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。
6.应注意的质量问题
6.1 孔底虚土过多：
钻孔完毕，应及时盖好孔口，并防止在盖板上过车和行走。
操作中应及时清理虚土。
必要时可二次投钻清土。
6.2 塌孔缩孔：
注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况，应会同有关单位研究处理。
6.3 桩身混凝土质量差：
有缩颈、空洞、夹土等，要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。
严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑 。
6.4 钢筋笼变形：
钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，没有严格按操作规定执行。
必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的质量措施。
6.5 当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，应立即停车检查。
6.6 混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。
6.7 钻孔进入砂层遇到地下水时，钻孔深度应不超过初见水位，以防塌孔。
7.质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1 水泥的出厂证明及复验证明。
7.2 钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验单抄件。
7.3 试桩的试压记录。
7.4 补桩的平面示意图。
7.5 灌注桩施工记录。
7.6 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.7 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
7.8 商品混凝土的出厂合格证。
7.9桩基竣工平面图
7.10检测实验及见证取样文件
7.11其他必须提供的文件或记录
3-人工成孔灌注桩施工工艺标准
1范围
本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层，且地下水位低的人工成孔灌注桩工程。
2施工准备
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 水泥：
宜采用32.5级普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2 砂：
中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
2.1.3 石子：
粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。
2.1.4 水：
应用自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.5 外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
2.1.6 钢筋：
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
2.1.7 一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
2.1.8 模板：
组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。
卡具、挂钩和零配件。
木板、木方，8号或12号槽钢等。
2.2 作业条件：
2.2.1 人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。
2.2.2 开挖前场地应完成三通一平。
地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
2.2.3 熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
2.2.4 按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。
测定高程水准点。
放线工序完成后，办理预检手续。
2.2.5 按设计要求分段制作好钢筋笼。
2.2.6 全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。
2.2.7 在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5m左右。
2.2.8 人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
3操作工艺
3.1 工艺流程：
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒（导管）→浇筑桩身混凝土（随浇随振）→插桩顶钢筋
3.2 放线定桩位及高程：
在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。
确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
孔位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。
3.3 开挖第一节桩孔土方：
开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。
每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9~1.2m为宜。
3.4 支护壁模板附加钢筋：
为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。
以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以优先选用。
当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的情况下，也可以采用喷射混凝土护壁。
护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。
不设水平支撑，以方便操作。
第一节护壁以高出地坪150~200mm为宜，便于挡土、挡水。
桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取100~150mm。
3.5 浇筑第一节护壁混凝土：
桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。
人工浇筑，人工捣实，混凝土强度一般为C20，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。
3.6 检查桩位（中心）轴线及标高：
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
3.7 架设垂直运输架：
第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。
支架有：
木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。
3.8 安装电动葫芦或卷扬机：
在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。
如果是
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