跨线公路桥施工方案.docx
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跨线公路桥施工方案
1、编制说明及工程概况
1.1编制依据与原则
1.1.1编制依据
中铁二院提供的改建铁路六盘水至沾益段增建第二线《双坝跨线公路桥》施工图。
国家、铁道部现行的有关设计规范、施工规范、质量验收评定标准、铁路工程施工安全规则及有关文件。
交通部现行的公路工程施工规范、质量验收评定标准及有关文件。
铁道部、昆明铁路局关于在既有线施工保证安全的有关规定、规则和文件。
交通部有关安全的规范、规定、规则及文件。
通过踏勘工地，从现场调查、采集、咨询所获得的资料。
我公司拥有的技术成果，工法成果、机械状况、施工技术水平与管理水平以及多年来在类似工程施工实践中积累的成功经验。
1.1.2编制原则
以招标文件、设计文件、现行施工规范、规则为依据，选择先进、安全的施工方法和施工诸要素的优化组合，结合既有线行车及工程施工特点，编制切实可行的施工组织设计。
密切与业主、设计、监理单位配合，精心组织，安全施工，把本标段建成优质工程。
严格遵守合同协议、施工招标书以及铁道部《铁路技术管理规程》、铁办[2008]190号《铁路营业线施工及安全管理办法》及昆铁办[2008]387号文关于印发《昆明铁路局铁路营业线施工安全管理实施细则（试行）》，确保既有线行车安全。
坚持基本建设程序，根据工程实际情况，围绕工程进度，周密部署，合理安排施工顺序，保证按期或提前完成任务。
采用平行流水及均衡生产组织方法，运用网络计划技术控制施工进度，工期安排紧凑并适当留有余地，以确保工期兑现。
借鉴以往跨线桥施工组织的成功经验，针对本工程特点，制定切实可行的施工方案、创优规划和质量保证措施，确保施工目标兑现。
严格遵循有关环保和水保法规，采取切实可行的保护方案和保证措施，配合当地政府和有关部门做好环保和水保工作。
合理配置生产要素，优化临时工程布置，减少工程消耗，降低生产成本。
选派在跨线桥施工方面有丰富经验、技术水平高的管理人员和技术人员组成强有力的现场管理机构，按照业主要求组织专业化施工。
认真开展劳动保护，坚持以人为本，提高机械化程度，降低劳动强度，提高劳动生产率。
1.2工程概况
1.2.1技术标准
设计荷载：
公路-Ⅰ级
桥面净宽：
12.0m
桥面横坡：
1.5％
公铁斜交角：
106°
桥下净空：
不小于7.96米
1.2.2工程概述
双坝跨线公路桥上穿沪昆铁路，立交中心里程为既有沪昆线K2390+220，新建六沾线DK387+221.5。
本桥与既有线斜交角度为106°。
本桥位于直线上，梁部按直线布置，桥上行车道宽12.0m，桥面组成：
0.25+1.50+0.50+12.00+0.50+1.50+0.25m，桥面总宽16.5米，桥面横坡通过盖梁横坡形成。
桥下净空不小于7.96米，主跨梁跨度为20米，立交桥为：
16+20+16米预应力混凝土空心板梁。
采用桥面连续方式，在0、3号台前各设置一道CD-40型伸缩缝，支座采用180×250×30mm四氟滑板支座，1、2墩16m、20m梁处支座分别采用180×250×28mm、200×250×28mm板式橡胶支座。
桥墩为桩柱式桥墩、桥台为U型台，钻孔桩基础。
1#、2#墩位于既有线附近。
1.3施工条件
1.3.1交通
本桥位于宣威市板桥镇，沿线地方道路网发达，乡村路网密集，施工交通便利。
1.3.2水源
该场区附近无工业污染水源，该场地地下水对混凝土结构和钢筋混凝土结构中钢筋无腐蚀性，村庄密集，施工、生活用水方便。
1.3.3电力
沿线有地方电网通过，电源较丰富，可直接T接提供电力。
1.3.4通讯
当地通讯网发达，接入程控电话比较方便，本地段手机信号也很好。
1.3.5当地材料
本项目位于宣威市城乡结合部，当地钢材、水泥品质优良、供应充足，地方材料供应便利，运距较短，采用汽车运输至工地。
1.4主要施工对策
本工程标段实施中拟采取以下应对措施：
⑴为保证既有线安全，选派具有丰富既有线施工经验的人员和施工队伍，施工前对参建人员进行既有线施工培训，使其熟悉既有线施工的规定，掌握既有线施工的方法。
建立严密有效的安全管理体系，加强与运营部门的联系，严格执行各项制度，分别制定既有线旁施工、跨既有线架梁施工等行车安全、行车设备安全、施工安全保证措施及质量和工期保证措施，确保既有线施工万无一失。
⑵本工程按照“抓住重点、攻克难点、均衡生产、技术创新、确保工期”的原则组织施工，积极稳妥地采用最新科技成果和工法，实现大型设备的合理配套，促使施工水平再上新台阶，确保项目管理目标的实现。
⑶场地布置考虑超前规划、合理布局，永临结合，以节约场地、降低费用。
⑷在适当位置设污水处理池和垃圾处理站，将施工过程中的废水、废液和生活污水、垃圾等经处理达标后排放和堆弃，确保工程所在处的环境不受污染和破坏。
2施工组织总体方案
2.1施工总体方案编制原则
本着科学组织、精心施工，在确保既有线行车安全、施工安全和工程质量的前提下，编制切实可行的施工组织设计。
坚持基本建设程序，根据工程实际情况，围绕工程进度，周密部署，合理安排施工顺序，保证按期或提前完成任务。
采用平行流水及均衡生产组织方法，运用网络计划技术控制施工进度，工期安排紧凑并适当留有余地，以确保工期兑现。
借鉴以往跨线桥施工组织的成功经验，针对本标段工程特点，制定切实可行的施工方案、创优规划和质量保证措施，确保施工目标兑现。
严格遵循有关环保和水保法规，采取切实可行的保护方案和保证措施，配合当地政府和有关部门做好环保和水保工作。
合理配置生产要素，优化临时工程布置，减少工程消耗，降低生产成本。
选派在跨线桥施工方面有丰富经验、技术水平高的管理人员和技术人员组成强有力的现场管理机构，按照业主要求组织专业化施工。
认真开展劳动保护，坚持以人为本，提高机械化程度，降低劳动强度，提高劳动生产率。
2.2总体施工方案
本跨线桥项目工程量相对比较大，主要有2墩3跨，总计墩柱6个，预制、架设空心板梁30片。
计划开工日期2009年6月30日，工期120天
根据本工程特点，共安排3个专业施工队：
桩基作业队负责全部钻孔桩施工；综合作业队负责墩柱及桥面系施工；梁体作业队负责空心板梁的预制、架设施工；共设砼拌合站1处，负责本处砼供应。
6根φ1.25m、20根φ1.0m钻孔桩基采用冲击钻机施工，优质泥浆护壁，吊车吊放钢筋笼，导管法灌注砼。
为了尽量避免泥浆对施工现场及周围环境的污染，废弃的泥浆须经净化处理。
墩柱钢筋采用人工配合吊车吊装，所有钢筋均牢固定位，钢筋与模板间用与砼同标号混凝土垫块垫牢。
支承垫石钢筋需按设计位置预设并固定牢靠，并作好保护工作，确保支承垫石钢筋不受损伤及大变形。
钢筋绑扎经监理工程师检查合格后立模。
在墩柱、帽梁等的施工中均采用定做新制大块整体钢模板，单块面积不小于2.0m2，原子灰加固化剂嵌缝。
墩模、钢筋采用汽车吊安装。
混凝土灌注严格控制好配料、拌制、运输、灌注、捣固几个环节的工序质量。
砼采用集中拌制，混凝土搅拌车运输，吊斗串筒入模，保证自由倾落高度不超过2米，插入式振动棒捣固，忌漏振、强振，每层砼之间应加强振捣，以便层面连接。
捣固密实以混凝土面析出水泥浆，不冒气泡为准。
在灌筑过程中注意模板、支架等支撑情况，如有变形或沉陷立即校正并加固。
在砼强度达到设计或监理工程师的要求后拆模、养生，砼采用塑料薄膜防水覆盖法进行养生。
共设一个梁体预制场进行30片空心梁的预制。
预制模板均采用工厂定制大块钢模板，并在预制前对钢模板进行预拼。
砼由砼拌和站供应，泵送入模，插入式振动棒振捣。
预制梁均利用50t吊机架设梁板。
3主要施工工艺和方法
3.1钻孔桩施工方法
本跨线桥共6根φ1.25m、20根φ1.0m钻孔桩基，均为旱地桩。
钻孔灌注桩施工工艺流程图附后。
钻孔灌注桩施工工艺流程框图
3.1.1施工场地的准备
施工前将地基土面予以平整，作为钻孔桩施工场地之用。
施工前注意将地下管线勘察作为重点事项纳入钻孔前准备工作，确保基础施工不破坏地下管线。
3.1.2埋设护筒
钻孔桩中心定位后，即可埋设护筒。
护筒埋设方法采用挖埋式，钻孔桩灌注完毕用机械拔除周转利用。
钻孔灌注桩基采用钢护筒，钢护筒用6mm的钢板焊制而成。
护筒顶端留有高200mm宽、300mm的出浆口，并焊有吊装耳环。
钢护筒埋2.0m，露出土面0.3m。
护筒正位后，其周围土须夯紧密实，出浆口向沉淀池方向布置。
护筒的孔口平面位置的偏差不得大于5cm，护筒斜度不得大于1%。
3.1.3泥浆
①、粘土的选择
泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求：
a.自然风干后，用手不易掰开捏碎；
b.干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；
c.用刀切开时，切面光滑、颜色较深。
e.水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀；
f.胶体率不低于95%；
g.含砂率不大于4%；
h.制浆能力不低于2.5L/h。
选用塑性指数大于25，小于0.05mm粒径含量大于50%的粘土制浆。
②、泥浆的性能与指标
钻粘土层泥浆比重选用1.1，钻粉质粘土层选用1.2，钻砂层泥浆比重选用1.3。
入孔泥浆粘度，粘土层为16～225；松散易坍地层为19～285。
胶体率不小于95%，PH值大于6.5。
③、泥浆的拌制
配制泥浆时，每立方米泥浆所需干粘土G1（t）和水G2（t）的用量按下式计算：
G1=
×r1G2=r2－G1
r1：
粘土比重
r2：
要求的泥浆比重
本钻孔桩基础钻孔用粘土按钻孔体积的70%进行组织准备。
拌制泥浆用钢制盒箱，拌制前对粘土事先进行浸泡。
④、泥浆的循环和净化
在施工前重点考虑城市文明施工的要求，对泥浆的循环和净化，结合施工场地特点，作如下适当布置：
一个钻孔点，设置一个储浆池、一个制浆池和一个沉淀池。
鉴于出浆口溢出的泥浆通过循环槽重力坡自动流入沉淀地的特点，拟将沉淀池、制浆池、储浆池的高度设计得比护筒溢流口低。
泥浆沉淀20min后，表层泥浆即可疏流进储备池重复使用。
3.1.4冲击钻成孔
为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的砼的凝固，应待邻孔砼洪灌注完毕24h后方可开钻，开钻时先在孔内灌注泥浆，开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。
在正式钻进时应注意以下事项：
①、如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土。
如泥浆太稠，进尺缓慢时，应抽碴换浆，开孔时，为使钻碴泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽碴。
待冲砸至护筒下3～4m时（钻头顶在护筒下超过1m时），方可加高冲程正常冲进。
4～5m后方可勤抽碴。
钻进中应随时注意，保持孔位正确。
②、在不同的地层，采取不同的冲程：
粘性土、风化岩、砂砾石及含砂量较多的卵石层，宜用中、低冲程，简易钻机冲程1～2m。
流砂和淤泥层，及时投入粘土和小片石。
低冲程冲进，必要时反复冲砸。
砂砾石层与岩层变化处，为防止偏孔，用低冲程。
岩石面倾斜较大，或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。
抽碴或停钻后再钻时，简易钻机应由低冲程逐渐加高到正常冲程。
③、钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。
耳听冲击声音，借以判别孔底情况。
要掌握少松绳的原则。
注意均匀地松放钢丝绳的长度。
一般在松软土层每次松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次松绳3cm～5cm。
应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
④、冲击过程中，要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况、及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。
⑤、钻头直径磨耗不应超过1.5cm。
应经常检查，及时用耐磨焊条补焊。
并常备两个钻头轮换使用、修补。
为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。
⑥、当孔内泥浆含碴量增大，钻进速度减慢，每小时进尺卵石层小于5～10cm，松软土层小于15～30cm时，应进行抽碴。
一般每进尺0.5～1.0m，抽碴一次，每次抽4～5筒或抽至泥浆内钻碴明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。
抽碴时应注意：
及时向孔内补浆或补水。
如系投粘土自行造浆，不宜一次倒进以防粘钻。
抽碴筒放到孔底后，要在孔底上下提放必几次，使多进些钻，然后提出。
采取孔口放细筛子或承碴盘等办法，使过筛后的泥流回也内。
⑦、为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器可用钢筋制成，其高度为钻孔直径4～6倍，直径与钻头直径相同。
要换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底才可放入新钻头。
如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳（拉紧时）的位置偏移护筒中必时，则考虑可能发生了弯孔，斜孔或缩孔等情况，应及时采取补救措施。
⑧、为控制泥浆比重和抽碴次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及进向孔内灌注泥浆或投碎粘土。
冲击钻进，孔底泥浆比重以1.4～1.6为宜。
抽碴后，应测深一次，再分批投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。
冲孔时，每隔3～4h，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。
3.1.5清孔
钻孔达到设计标高，经终孔检查后，即采用换浆法进行清孔进行清孔。
清孔的标准必须满足设计及规范要求。
冲击钻施工时，当钻孔达到设计深度后停止钻进，及时提起钻头，换装掏碴筒，边掏碴边补充泥浆。
清孔应符合下列规定：
孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，灌筑混凝土前，孔底沉碴厚度应小于设计及规范要求。
3.1.6钢筋笼的制作及吊装
①、钢筋笼的制作
钢筋笼在钢筋加工车间采用胎具成型法预制。
胎具成型法：
这一方法即用型钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。
上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连结，并与焊在底梁上的钢板组合成同径、同主筋根数、有凹槽的胎模。
为防止纵向倾斜，在斜拉杆插孔上插好斜拉杆。
每个胎膜的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。
其场地必须垫平夯实，使胎具垂直于地面，且各胎具的轴线在一条直径上。
然后，将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋。
全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，即可焊制下节骨架。
钢筋加工和安装施工要求：
A、钢筋接头加工：
a热扎钢筋均采用闪光对焊接头。
所有焊工应在开始工作之前经考核和试焊，合格后持证上岗。
焊接工艺、参数必须经监理工程师同意。
每个焊点均应经合格的检查人员对外观、拉力实验、弯曲实验等按规范要求进行彻底检查。
如钢筋级别、牌号和直径有变动，或焊工有变动，应对建立的焊接参数进行校核，其方法是取两根钢筋试样进行90°冷弯实验。
合格后方可进行焊接工作。
b受力钢筋的连接仅允许按图纸或按批准的加工图规定设置。
所有钢筋均应按设计（或变更设计）图准确安装，安装后的所有钢筋在浇注混凝土时不得发生变形和移位，钢筋必须可靠的系紧在一起，不允许在浇注混凝土时安设和插入钢筋。
B、钢筋安装接头要求：
a同一截面（两钢筋接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为处于同一截面）内钢筋接头不得超过50%，在同一根钢筋上不得配置过多接头。
b竖筋的搭接处不得放在土石分界处。
c桩身钢筋安装时，注意按规范和设计要求在桩身预埋检测管，以便施工完成后进行声波透视法检测。
②、钢筋骨架存放与运输
制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。
在骨架每个节段上都要挂上标志牌写明墩号、桩号、节号等。
尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。
没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。
存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。
骨架运输工具采用带托架的平车或胶轮车。
运输过程中不得使骨架变形。
当骨架长度在6m以内时，可用两部平车运输，当长度超过6m时，需在平车上加托架。
骨架装车时要保证每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。
在运输中标志牌不得刮掉，便于校对检验。
③、吊放钢筋笼
吊放钢筋笼用25t起重机进行，注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。
钢筋分段绑扎、吊放，焊接时先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行绑扎或焊接，逐段焊接逐段下放，吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。
钢筋笼定位后，在4h内浇筑混凝土，防止坍孔。
钢筋笼入孔后，要牢固定位，并采取具体措施防止在灌注水下混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。
3.1.7灌注水下混凝土
灌注水下砼采用内径25cm的竖向刚性导管。
导管接头法兰盘外设锥形活套，以防导管升降时卡钢筋笼。
灌注水下混凝土，应严格控制导管组拼、安装，灌注时提升，保持孔内水头及砼的供应等几个方面的问题，严防断桩事故。
导管使用前，严格进行调直，试拼组装、试压，并认真进行编号及自下而上标示尺度。
安装导管，其下端距孔底高度控制在0.3～0.5m。
灌注时使用隔水栓隔离导管内水与漏斗内砼。
灌注用砼来源于集中搅拌楼，用砼运输罐车运至灌注地点。
砼的和易性及坍落度必须满足灌注水下砼要求。
灌注时，导管埋深控制在2～4m。
需连续不断灌注，灌注中断时间不得超过30min，灌注标高高出桩顶设计标高0.5～1.0m，以便清除浮浆和消除测量误差。
同时，要保证孔内水头，不至因孔内、孔外水压力差造成坍孔。
灌注前，进行二次清孔，合格后报请监理工程师对成孔质量进行隐蔽检查，签认隐蔽工程检查证。
灌注过程中，如实填写水下砼灌注记录。
3.1.8桩的质量检测
每根桩均作混凝土检查试件二组，一组试压7天或14天强度，一组试压28天强度。
除作混凝土检查试件检查桩身砼强度外，还须按设计及有关规定在监理工程师现场监督的情况下用声测法检验钻孔桩的完整性。
3.2墩身施工方案、方法
本跨线桥桥墩均为桩柱式，共有φ1.2m柱6根，柱高7.0m～9.5m。
墩柱施工工艺流程图附后。
墩柱施工工艺流程图
帽梁施工工艺框图附后。
桥墩帽梁施工工艺框图
3.2.1模板
墩柱模板采用定型钢模，根据墩身高度，钢模分节配置，每节高度为2m，并配备1m调高节。
模板采用法兰盘连接，法兰盘用12mm厚钢板制成，宽100mm，螺栓孔为φ18mm；模板面板采用5mm厚钢板；纵筋、竖筋均采用8#槽钢。
模板每米设一道加强箍，加强箍采用100×10钢板。
模板接缝采用双面胶压缝并用刮刀修平内模表面。
上下层模板接缝采用双面胶处理。
墩柱钢模板图附后。
盖梁采用钢抱箍法施工，墩柱盖梁支架布置钢质纵横梁（采用I56b工字钢），支架通过立柱上部采用钢制抱箍与立柱连成整体，盖梁底模、侧模均采用厂制钢模。
施工须对工字钢强度及刚度进行检验，依据试验成果及理论计算数据设置予留压缩量及予拱度。
模板、抱箍加固方案见下图。
模板处理是保证墩台身外观质量的前提。
模板进场后钢模用砂轮机除锈，除锈完后用清水冲洗干净，晒干；木模用砂纸打磨平整，然后涂ZM-90建筑模板长效脱模剂，涂刷前将脱模剂搅拌静置20分钟，气泡消失后进行涂刷，第一层涂刷完静置3小时左右，直接涂刷第二道，涂完后自然养护3~5天，对固化已久的模板面，用砂纸打磨后再涂，若局部修补，则将该局部打毛后再涂。
在具体施工中，我们将严格把关，精心施工，拟将墩台身外观质量作为重要的质量控制点。
3.2.2钢筋施工
钢筋作业含采购、试验、加工、绑扎等几个环节。
采购钢筋为正规国营厂家生产的具有出厂合格证的产品。
每批钢筋到现场后抽样检验，接头作焊接试验。
钢筋首先进行除锈、调直处理。
钢筋的下料、弯折严格按设计图大样办理，钢筋作业台牢固、平整。
钢筋绑扎安装严格按设计图纸办理，数量、规格须准确。
所有钢筋均牢固定位，钢筋与模板间用与砼同标号砂浆垫块垫牢。
各部位接缝钢筋须按设计及规范要求绑扎预埋好。
支承垫石钢筋需按设计位置预设并固定牢靠，并作好保护工作，确保支承垫石钢筋不受损伤及大变形。
3.2.3砼施工
砼采用搅拌站集拌合，砼的拌制必须选用经检验合格的原材料，水泥必须选用市场信誉好的正规厂家生产的且必须保证水泥的安定性稳定。
砼水平运输采用砼运输罐车，采用泵送入模。
每次砼灌注前，将已浇砼表面泥土、石屑、浮浆等清扫干净,尤其是基础顶、墩顶施工接缝作好凿毛、调直接缝钢筋、清洗处理。
在灌筑过程中注意模板、支架等支撑情况，如有变形或沉陷立即校正并加固。
混凝土浇注使用串筒，保证自由倾落高度不超过2米，混凝土振捣采用插入式振捣棒。
忌漏振、强振、每层砼之间应加强振捣，以便层面连接。
捣固密实以混凝土面析出水泥浆，不冒气泡为准。
混凝土灌注质量亦是保证墩、台身外观质量的一个重要因素，需严格控制好配料、拌制、运输、灌注、捣固几个环节的工序质量。
3.2.4支座安装施工
先将墩台垫石（或墩顶）顶面除去浮砂，表面应清洁、平整无油污。
按设计标出支座位置线，同时在橡胶支座上也标上“十”字线，将支座中心线同墩台上的设计中心线相重合。
支座下设置的支承垫石，强度应符合设计要求，顶面标高要准确，表面平整，在平坡情况下同一片梁两端支承垫石水平面应尽量处于同一平面内，其相对误差不得超过3mm，避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。
当图纸未规定安装温度时，一般在5℃～20℃的温度范围内安装。
3.3梁体预制施工方案、方法
梁板模板采用由专业厂家加工的定型钢模。
梁厂成立一支专业施工作业队，专门负责梁板的预制施工。
3.3.1底模制作
为了加强梁板底模基础整体刚度，避免不均匀沉降致使底模断裂，采用填土分别为夯填碎石层、C15毛石砼，面层采用C20砼，梁模板基础表面用磨石机磨平，表面用槽钢焊接铺厚3mm钢板。
预拱曲线采用二次抛物线。
后张法预制梁施工流程图
3.3.2空心板梁模板
模板接缝必须严密，最大缝隙控制在1mm以内，错台控制在0.5mm之内，以防漏浆。
影响混凝土质量和表面光洁。
模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进入下一工序。
模板在使用前要涂抹脱模剂。
3.3.3钢筋骨架下料及加工
钢筋、钢绞线进厂后，按规定要求送检，合格后进行标识投入使用。
钢筋的弯制和末端连接符合设计规范要求。
同时要求钢筋平直，表面无油腻及污垢。
钢筋、钢绞线加工均使用专用机具，确保加工尺寸准确，符合设计及规范要求。
钢绞线用砂轮切割机下料，禁止用电弧焊，气割下料。
下料后对其进行编号、编束。
钢筋采取集中制作，现场绑扎。
3.3.4安装钢筋骨架及预埋铁件
骨架钢筋按设计图纸安装到位，同时注意边跨预埋伸缩缝连接钢筋、边梁泄水管道、边梁护栏预埋钢筋、预埋支座及现浇连续段等预埋件。
3.3.5预应力钢束管道定位
按设计文件要求进行钢筋和预应力钢束管道铺设。
预应力钢束管道定位要求采用φ10钢筋，每1m设置一道，曲线段（含平曲线和竖曲线）加密至0.5m。
预应力钢束管道定位要准确、牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口处要封严，不得漏浆。
浇注砼时，管道可内衬塑料管芯，砼浇注完成后拔出。
3.3.6砼浇筑及养护
砼一次浇注到顶层，砼浇筑时从梁的一端浇至3/4梁位处，然后从梁的另一端开始浇至1/4梁位处，浇筑合龙。
采用此种浇筑方法的目的是为了防止灰浆赶至板梁端部使该处砼强度降低，在张拉时因锚下应力集中而产生不利影响。
砼浇注后及时对预应力钢束管道进行清孔，发现堵塞及时处理。
砼初凝后拔出管道内衬塑料管芯。
加强砼浇注后的养护，尽量较少砼收缩开裂的机会。
在砼强度达到设计或监理工程师的要求后拆模、养生，外侧砼养生
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