危险有害因素辨识实例.docx

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危险有害因素辨识实例

危险有害因素辨识

根据给出的条件，以2个危险有害因素辨识标准辨识可能存在的危险有害因素。

GB/T13861-2009《生产过程危险有害因素分类与代码》

GB6441－1986《企业职工伤亡事故分类》

序号

现象

危险和有害因素（导致事故直接原因）

事故分类

大类

中类

小类

（一）独立生产单元

（二）辅助单元

（三）设施设备装置

（四）作业场所

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1.某企业主要建筑物有冲压车间、装焊车间、涂装车间、板金车间、装配车间、外协配套库、半成品库和办公楼。

冲压车间设有三条冲压生产线。

库房和车间使用6台5吨单梁桥式起重机吊装原材料，装配生产线上设置多台地面操作式单梁电动葫芦和多台小吨位的平衡式起重机，在汽车板材冲压线上设置4台大吨位桥式起重机。

车身涂装工艺采用三涂层三烘干的涂装工艺，涂装运输采用自动化运输方式。

漆前表面处理和电泳采用悬挂运输方式，中层涂层和面漆涂装采用地面运输方式。

生产线设中央控制室监控设备运行情况。

喷漆室采用上送风、下排风的通风方式。

喷漆室外附设有调漆室。

装车总装配采用强制流水线装配线。

车身装焊线焊机采用悬挂点焊机、固定焊机、二氧化碳气体保护焊焊机等。

车身装焊工艺主要设备包括各类焊机、夹具、检具、产生总成调整线和输送设备。

车架装焊采用胎具集中装配原则，组合件和小型部件预先装焊好与其它零件一起进入总装胎具焊接线。

焊接方法采用二氧化碳气体保护焊。

装焊设备主要包括焊机、总成焊接胎具、部件焊接胎具、小件焊接胎具以及输送系统设备等。

装焊车间通风系统良好。

该企业采用无轨运输，全厂原材料、配套件、成品和燃料等的运输采用汽车运输，厂内半成品运输以叉车为主。

全厂现有小客车8辆，货车16辆，叉车15辆。

厂区道路采用环形布局，主干道宽8米，转弯半径大于9米。

次干道宽5米，转弯半径大于6米。

厂区内主要道路两侧进行了绿化，种植有草坪、灌木、松树和杨树。

该企业主要公用和辅助设施有变配电站、锅炉房和空压站。

变配电站电压等级为35KV，内设5台变压器，总安装容量3900KVA。

厂区高、低压供电系统均采用电缆放射式直埋或电缆沟敷设，厂区道路设路灯照明。

锅炉房内设3台4t/h燃煤锅炉，为厂区生产和生活提供蒸汽。

空压站安装有4台供气量为20m3/min的空气压缩机，为全厂提供压缩空气。

针对该厂情况，按照合适的危险有害因素辨识标准，辨识出该企业生产过程中引发事故的主要危险因素，并指出所辨识的危险因素存在于那些设备、设施或场所。

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2.某钢铁企业危险有害因素辨识　　

某钢铁企业，主要生产冷轧产品、热镀锌产品等。

主要生产过程是用吊车从热轧原料库内把要轧制的钢卷依次吊放到轧机的入口步进梁上。

在此生产过程中，同步完成钢卷宽度和外径测量、拆除捆带；之后，将钢卷送至开卷机，钢卷在开卷机上开卷后，经双切剪切掉带钢头部不合格的部分；再由夹送辊送到闪光焊机处，与已准备好的前一卷带钢的尾部焊接起来。

焊接后的带钢，通过入口进入酸洗槽前的拉伸矫直机，经拉伸矫直机破鳞并改善带钢板形后，进入酸洗槽除去带钢表面的氧化铁皮，酸洗后的带钢经过漂洗槽漂洗后送入热风干燥器烘干。

经过酸洗、漂洗、烘干后的带钢通过出口送到切边剪。

在切边剪处，根据上下工序的生产要求，带钢可以切边或不切边。

经过切边剪后的带钢通过冷连轧机轧前活套进入冷连轧机。

用于生产冷轧产品的钢卷，按照预定的热处理制度在罩式退火炉中退火，以消除加工硬化，改善带钢的机械性能。

退火后的钢卷完全冷却后（≤40℃），用汽车运送到成品库，包装入库。

用于生产热镀锌产品的钢卷，由吊车吊运到连续热镀锌机组的钢卷鞍座上。

钢卷在鞍座上人工拆除捆带，由开卷机开卷，与已准备好的前一卷带钢的尾部焊接起来。

焊接后的带钢，经碱洗、碱刷洗、漂洗并烘干处理后进入退火炉段。

在退火炉段，带钢经预热、加热、均热、冷却和均衡等工艺处理后进入锌锅镀锌。

镀锌后的带钢，经过光整、拉矫等处理后进行分卷，卷好的钢卷由卸卷小车卸卷，在鞍座上完成称重、打捆，由钢卷车送到热镀锌成品库，经人工包装后入库存放。

为满足生产需要，在冷轧车间布置了用于生产的动力设施及各种设备，包括煤气管道、压缩空气管道、电力线路、桥式起重机8台和各种辅助设施等。

►请根据《生产过程危险卸有害因素分类与代码》（GB/T13861一2009）分析上述生产过程中的主要物理性和化学性危险和有害因素及部位。

（一）人的因素：

（略）

（二）物的因素：

1）物理性危险和有害因素：

（1）热轧原料吊装：

电危害、噪声等。

（2）开卷及焊接、剪切造成：

运动物危害、噪声、高温物质等。

（3）酸洗、烘干：

剪切造成的运动物危害。

（4）冷轧：

噪声、电危害。

（5）钢卷退火、入库：

高温物质。

（6）热镀锌：

电危害、噪声、（人工拆捆造成的）运动物危害、非电离辐射、高温物质等。

（7）动力设施：

电危害等。

2）化学性危险和有害因素：

（1）开卷及焊接：

一氧化碳中毒、粉尘、等。

（2）酸洗、烘干：

（酸雾）（酸）腐蚀品。

（3）热镀锌：

（一氧化碳）有毒品、（碱）腐蚀。

（4）动力设施：

（煤气）有毒品、爆炸。

（5）人工拆捆：

粉尘、

（三）环境因素（略）

（四）管理因素（略）

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3.简要分析一个丙烷钢瓶库房存在的主要危险有害因素。

（1）人的因素：

丙烷气钢瓶属于压力容器，出现误操作

（2）物的因素：

～物质危险性分析：

A）物理性危险有害因素：

a）钢瓶危险性分析：

丙烷气钢瓶属于压力容器，使用中压力表失灵或温度过高等情况可能导致瓶内压力过高，压力升高至使器壁的平均应力达到材料的屈服极限，器壁产生明显的塑性变形，罐容积迅速扩大，但压力仍继续升高，达到材料的断裂强度，容器即发生延性破裂；

B）化学性危险有害因素：

危险物质为丙烷气。

丙烷气属于液化易燃气体。

可以和空气混合形成处于燃烧浓度范围之内的混合物遇火源可能发生着火或爆炸。

发生泄漏时，丙烷气蒸发时会从环境中吸取大量热量，可能引起人员冻伤。

丙烷气具有一定的毒害性，在发生泄漏时如果短时间吸入浓度过高可能引起中毒，长时间吸入较低浓度的丙烷气也可能引起人员的毒物危害。

丙烷气具有扩散性，泄漏出来后，由于比空气重，往往飘浮于地表、沟渠、隧道、厂房死角等处，长时间聚集不散，易与空气在局部形成爆炸性混合气体，遇火源可能发生火灾或爆炸。

此外丙烷气钢瓶在使用过程中可能被腐蚀造成性能下降，引起腐蚀破裂。

（3）环境因素：

雷电可能引起人员伤亡、设施损坏和雷电火灾；高温可能使丙烷气钢瓶压力升高，严重时可能引起物理性爆炸。

（4）管理因素：

（略）

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4.某机械加工企业，主要生产设备为金属切削机床：

车床、铣床、磨床、钻床、冲床、剪床等，同时，车间还安装了3t桥式起重机，配备了2辆叉车。

根据该公司近几年的事故统计资料，大部分事故为机械伤害和物体打击事故，其中2003年内发生冲床断指的事故共有14起。

问题：

（1）简述在金属切削过程中存在的主要危险、有害因素。

（2）为杜绝或减少冲床事故的发生，应该采取哪些有效的安全对策措施？

（3）简述防止触电的安全对策措施。

（1）简述在金属切削过程中存在的主要危险、有害因素。

答题要点：

（1）金属切削过程中存在的主要危险、有害因素是：

①机械伤害

由于机械设备旋转部位（齿轮、联轴节、工具、工件等）无防护设施或防护装置失效，人员操作失误或操作不当等可能导致发生咬、绞、切等伤害；

由于机械设备防护不到位，工件装夹不牢固，操作失误等造成工件、工具或零部件飞出伤人；机械设备之间的距离或设备活动机件与墙、柱的距离过小，活动机件运动时造成人员挤伤；

切削加工时长屑未断或短屑防护不当造成割伤或崩伤；冲剪压作业时由于防护装置失灵、人手误人冲剪压区等造成伤手事故；

机械设备上的尖角、锐边等可能引起划伤；检修过程中防护措施不到位，人员配合失误、未佩带合适的防护用品等，都有可能导致机械伤害和物体打击。

②触电

由于设备漏电，未采取必要的安全技术措施（如保护接零、漏电保护、安全电压、等电位联结等），安全措施失效，操作人员的操作失误，或违章作业等可能导致人员触电。

③起重伤害。

由于起重设备质量缺陷、安全装置失灵、操作失误、管理缺陷等因素均可发生起重机械伤害事故。

④火灾。

机械设备使用的润滑油属于易燃物品，在有外界火源作用下可能会引起火灾。

由于电气设备出现故障、电线绝缘老化、电气设备检查维护不到位等还可能引起电气火灾。

⑤车辆伤害

⑥噪声。

⑦振动。

⑧高处坠落。

（2）为杜绝或减少冲床事故的发生，应该采取哪些有效的安全对策措施？

答题要点

为杜绝或减少冲床事故的发生，可以采取以下安全对策措施：

①应选择本质安全性能好的冲压设备。

②在冲压设备上安装安全防护装置：

如固定栅栏式或活动栅栏式防护罩，双手按钮式或双手柄式操作的安全装置，光线式、感应式等安全防护装置，安全连锁装置等。

③工模具选用、安装合适，防止其飞出伤人。

④冲压工人应严格执行操作规程：

工作前仔细检查并进行试车；设备运转时，严禁手或手指伸人冲模内放置或取出工件；在冲模内取放工件必须使用手用工具；冲模安装调整、设备检修，以及需要停机排除各种故障时，都必须在设备启动开关旁挂警告牌；工作结束时，关闭电动机，直到设备全部停车，并清理设备工作台面，把脚踏板移到空挡或锁住。

⑤加强对机械设备的检查、维护、保养工作，发现机械设备有问题，及时进行维修。

⑥加强对操作人员的安全教育，提高工人的安全意识。

（3）简述防止触电的安全对策措施。

答题要点：

防止触电的安全对策措施主要有：

①接零、接地保护系统

②漏电保护

③绝缘

④安全电压；

⑤屏护和安全距离；

⑥连锁保护。

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5.××热力发电厂，主要生产工艺单元有：

贮煤场、煤粉制备与输煤系统、燃烧系统、汽水系统、凝结水系统、化学水系统、循环水系统、除灰渣与除尘脱硫系统、制氢系统、配电与送电系统、车库等。

大型设备主要有：

锅炉、汽轮机、发电机、磨煤机、制氢装置、水处理装置、除尘装置等。

发电用燃煤，由汽车直接运往贮煤场，在贮煤场用滚轴筛将煤破碎后送进燃煤锅炉。

  制氢系统包括制氢装置和氢气储罐。

制氢装置为配套电解制氢设备及其管路等。

运行时装置中存有的氢气为50kg，与制氢装置边缘距离为30m处，有6个24m3额定工作压力为3.2MPa，额定工作温度为20℃卧式储罐，作为生产成品的周转储罐。

制氢装置与氢气储罐用管道连接。

  锅炉点火助燃为柴油。

厂内有两个2000m3的固定储罐存储了柴油。

罐的设计充装系数为0.85，两柴油罐在同一围堰内，在距制氢系统外部边界550m处有一个汽油储罐区，有两个20m3卧式汽油储罐，储罐的设计充装系数为0.85，两个汽油储罐在同一围堰内。

  相关资料：

氢气在0℃，0.1MPa环境中的密度为0.09kg/m3，所用汽油的密度为750kg/m3，所用柴油的密度830kg/m3。

标准GB18218—2009《危险化学品重大危险源辨识》中给出，氢气在生产场所的临界量为1t，在贮存区临界量为10t，汽油在生产场所的临界量为2t，在贮存区的临界量为20t。

  请根据上述情景，回答下列问题：

（1）GB6441—1986《企业职工伤亡事故分类标准》，指出该电厂可能发生的事故类别及其所在的生产工艺单元。

_______

 该电厂可能发生的事故类别

（1）锅炉爆炸。

所在工艺单元：

燃烧系统。

（2）容器爆炸。

所在工艺单元：

制氢系统、煤粉制备和输煤系统。

  （3）火灾。

所在工艺单元：

贮煤场、制氢系统、配电与送电系统。

  （4）其他爆炸。

所在工艺单元：

制氢系统、煤粉制备和输煤系统。

  （5）触电。

所在工艺单元：

配电与送电系统、循环水系统、化学水系统，汽水系统等。

  （6）车辆伤害。

所在工艺单元：

储煤场。

  （7）灼烫。

所在工艺单元：

除尘和脱硫系统。

  （8）淹溺。

所在工艺单元：

化学水系统，汽水系统。

  （9）机械伤害。

所在工艺单元：

煤粉制备和输煤系统。

  （10）中毒和窒息。

所在工艺单元：

燃烧系统、化学水系统

（2）按GB/T13861—2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》给出的危险、有害因素及分类，指出该电厂存在的化学性危险、有害因素及其对应的物质名称。

________

该电厂存在的化学性危险、有害因素及其对应的物质名称

（1）易燃液体：

汽油、柴油。

（2）爆炸品：

氢气、

（2）自燃物品：

燃煤。

  （3）腐蚀性物质：

硫（硫化物）。

（3）按照标准GB18218—2009《危险化学品重大危险源辨识》给出的危险物质及其临界量，选做以下两题中任一个：

（1）找出该电厂两处危险源及名称。

①汽油储罐（汽油）；②氢气储罐（氢气）。

（2）计算出两处危险源中任一处的储量。

________

  ①汽油储罐：

W=0.75×2×20×0.85t=25.5t

  ②氢气储罐：

W=0.83×20×20×0.85t=282.2t

（4）指出该电．厂可能发生爆炸的主要设备和设施，并指出预防其发生爆炸的保护装置或设备。

_________

该电厂可能发生爆炸的主要设备和设施及预防其发生爆炸的保护装置或设备

（1）锅炉：

安全阀。

（2）氢气储罐：

安全阀。

  （3）制氢装置：

安全阀。

  （4）汽油储罐：

阻火器。

  （5）磨煤机：

惰性气体或密封保护。

6.场景及案例分析

天然气处理站是石油天然气生产中重要的生产装置，其主要任务是在一定的温度、压力下，将天然气中的重组分及其杂质脱出。

 工艺流程图如图6—3所示。

工艺流程简介：

 原料气0.2-0.3MPa、25℃进入分离器进行气液分离，然后经压缩机两极增压至3.0MPa、150℃后，经空冷器冷却至50℃、水冷换热器冷却至30℃，以气液混相状态进入压缩机出口分离器，分理出的凝液经节流降压后输至液烃分离器。

脱水后的天然气以2.5MPa、30℃经膨胀机增压端增压至4.0MPa、62℃，进水冷换热器降温至30℃后进入三股流换热器，与初级吸收塔塔顶低温外输干气及来自低温分离器经节流降压后的低温液相换热，降温至 4℃进入低温分离器。

低温分离器顶部气相以4.0MPa、-40℃进入膨胀机降压至1.3MPa、-80℃；低温分离器底部液相以1.3MPa、-64℃进入三股流换热升温至25℃后去分馏装置。

经膨胀机膨胀制冷后的低温气体以1.3MPa、-80℃进入初级吸收塔顶部。

脱乙烷塔塔顶气以1.3MPa、O℃进初级吸收塔底部。

初级吸收塔塔顶气以1.3MPa、-80％进三股流换热器升温至21℃，再与液化气塔塔底轻油换热升温至32℃，作为合格产品外输。

初级吸收塔塔底液相进入脱乙烷塔顶部。

产品采用敞开式装车外运。

 问题：

（1）请对该天然气处理站进行危险有害囚素辨识与分析 

（2）简述安全评价程序。

要点提示：

（1）请对该天然气处理站进行危险有害因素辨识与分析。

 1）火灾爆炸危险因素。

 天然气站在连续性生产过程巾，天然气、液化气等易燃易爆物料的干燥、分离、过滤、增压、降温、液化以及储运等工艺状态以及设备设施的状况构成发生火灾爆炸事故的基础条件。

 ①制造、安装及检修缺陷。

 站场各储运气、液态可燃介质的动力设备及塔器制造不合格，安装、检修不当，焊接有缺陷，密封损坏等原因导致开裂损坏或密封失效。

   各储运气、液态可燃介质的系统管阀及设备附属管阀的本体、焊缝及密封什因存在缺陷而损坏。

特别是高压天然气管道，压力较高，管道焊缝和阀门出现缺陷的危险性较大，如果不能严格控制焊接、安装质量，可能发生泄漏，导致重大的火灾爆炸事故发生。

 ②腐蚀损坏。

 系统储运的气、液态可燃介质中含硫、含水，可造成设备、管路和阀门腐蚀损坏。

 ③系统憋压损坏。

 高效旋流分离器、再生器分离器和低温分离器等设备可能因为下述因素造成系统憋压：

分离器内部堵塞造成流层不畅；操作不当；抵押用户站停车或用量骤减。

系统憋压若不能及时发现，严重时可能导致系统设施损坏。

   因上述原因造成的设备设施损坏均可导致可燃介质泄漏，遇火源引起火灾爆炸事故。

 ④低温损坏。

 低温分离器、低温换热器以及膨胀机等设备及配套管阀储运-80℃低温液态可燃介质，可发生如下低温损坏。

   低温设备和管路选材不当，发生低温断裂损坏；液态可燃介质放空人火炬线，可能因大量汽化降温造成火炬线及管架承受很大的温度应力而引起断裂损坏；液态可燃介质积聚汽化可形成高速气流，对管路弯头、法兰造成腐蚀损坏。

   低温损坏常可造成低温液态可燃介质泄漏，低温液态介质一旦泄漏，会发生急剧汽化，达到爆炸极限，遇火源引起火灾爆炸事故。

   ⑤加热炉火灾爆炸。

   加热炉是明火危险源之一，炉管在高温下可能发生烧穿损坏；原料气中的介质可能造成炉管腐蚀损坏；炉管、弯头材质选错或连接部位有缺陷可能造成开裂损坏；操作流程倒错等均可能造成漏气。

 ⑥机泵泄漏危害。

 液化气回流泵出口压力13MPa，导热油泵介质温度可达280℃；天然气压缩机和膨胀机的操作压力达3MPa，膨胀机内液态天然气介质温度为-80℃。

各机泵的安装、检修及操作不当等可造成部件和机械密封损坏泄漏。

其中若液化气、天然气的泄漏量较大，会形成“蒸汽云”。

   可燃介质机泵泄漏，遇火源可引起泵房内火灾，液化气、天然气泄漏严重时出现“蒸汽云”爆炸。

因室内引起火灾较难扑救，一旦发生事故，可能酿成严重后果。

   ⑦氢烃和液化气装车危险。

   氢烃产品采用敞开式装车，操作不当或积聚故障可能导致泄漏，装车现场可能与车辆电器打火、排气管火星及产品液流静电、人体静电和其他明火而起火。

 ⑧电气、仪表。

 站场电气设备可能因接地设施失效，线路绝缘损坏，短路，接点接触不良，设备和线路、照明不符合防爆要求等原因引起电打火；电动仪表可能因能量集聚产生并泄放火花。

 ⑨自动控制及连锁保护。

 调节阀等仪表出现故障，错误显示或动作。

自动控制系统及连锁保护系统功能出现故障，可造成压缩机、脱乙烷塔、脱丁烷塔、吸收塔以及其他设备的温度、压力、流量、液面的仪表指示失真，町能导致超压、超温、操作失控、物料溢出等后果，进而引发火灾爆炸。

 ⑩可燃气体报警器。

 站场各部位应装设可燃气体报警器，如未装设或虽装设但失灵，可能导致泄漏的可燃气体聚集，不易发现，延误可燃气体泄漏事故的处理时机，导致火灾爆炸事故。

 2）管理因素。

 ①正常生产时期，人员在工艺操作中违反操作规程，倒错流程；在站场易燃易爆区私动明火；在站场易燃易爆区使用非防爆工具；进入装置人员着装不符合防静电要求，产生人体静电。

 ②检修作业，施工者不严格执行有关检修规程，不坚持动火制度，安全措施不力，系统吹扫不净等。

 3）机械伤害。

   站场有天然气压缩机、导热油泵、膨胀机、液化气回流泵等转动设备，这些设备具有转速加高、结构复杂等特点，易发生机械故障，转动设备调试、检修时存在着机械伤人、设备损坏等事故。

   4）高处坠落。

   站场各塔高度较高，人员在操作、巡检、检修作业中，有发生滑跌、坠落的危险。

   5）灼烫及冻伤。

   ①站场存在的高温设备，加热炉、导热炉等等，在设备及附属管道出现损坏，保温层破坏以及操作不当时，人员有被高温介质喷出烫伤和高温介质灼伤的危险。

   ②站场制冷设备，低温分离器等中存在低温液化天然气，在生产、储运过程中，可能因操作不当，设备、管阀故障等原因意外泄漏，发生急剧汽化降温，造成人员冻伤事故。

 6）其他危害。

 ①防雷、防静电接地。

 站场设备和建（构）筑物的防雷、防静电接地设施的设置和配备不合格，致使发生雷击和静电放电，可能导致设备设施损坏和火灾爆炸事故。

 ②意外停电。

 站场应供配电系统及电器故障发生意外停电，会导致停工停产，处理不当还可能造成设备，设施及部件损坏，甚至引发火灾爆炸、窒息中毒等其他事故。

（2）简述安全评价程序。

   安全评价程序主要包括：

准备阶段；危险、有害因素辩识分析；定性定量评价；提出安全对策措施；形成安全评价结论及建议；编制安全评价报告。

 ①准备阶段。

明确被评价对象范围，收集国内外相关法律法规、技术标准及工程、系统的技术资料。

 ②危险、有害因素辨识与分析。

【生产过程危险和有害因素分类与代码GB13861-2009】【企业职工伤亡事故分类标准（GB6441－86）】

 根据被评价的工程、系统的情况，辨识和分析危险、有害因素，确定危险、有害因素存在的部位、存在的方式、事故发生的途径及其变化的规律。

 ③定性、定量评价。

 在危险、有害因素辨识和分析的基础上，划分评价单元，选择合理的评价方法，对工程、系统发生事故的可能性和严重程度进行定性、定量评价。

 ④安全对策措施。

 根据定性、定量评价结果，提出消除或减弱危险、有害因素的技术和管理措施及建议。

 ⑤安全评价结论及建议。

 简要地列出主要危险、有害因素的评价结果，提出工程、系统应重点防范的重大危险因素，明确生产经营单位应重视的重要安全措施。

 ⑥安全评价报告的编制。

 依据安全评价的结果编制相应的安全评价报告。

7.某公司拟建一个液化气储备站，计划建液化石油气卧式储罐2个，容积各为100m3；购买卸车用液化气体压缩机3台，5辆汽车槽车。

可行性研究报告或批准后，当地安全生产监督管理部门要求其做安全预评价，请问：

（1）该储备站存在那些危险、有害因素，简要分析其原因。

物质危险性分析：

其危险物质为液化石油气。

液化石油气属于液化易燃气体，可以和空气混合形成处于燃烧浓度范围之内的混合物遇火源可能发生着火或爆炸。

发生泄漏时，液化石油气蒸发时会从环境中吸取大量热量，可能引起人员冻伤、液化石油气具有一定的毒害性，在发生泄漏时如果短时间吸入浓度过高可能引起中毒，长时间吸入较低浓度的液化石油气也可能引起人员的毒物危害。

液化石油气具有扩散性，泄漏出来后，由于空气重，往往漂浮于地表、沟渠、隧道、厂房死角等处，长时间聚集不散，易与空气在局部形成爆炸性混合气体，遇火源可能发生火灾或爆炸。

生产条件危险性分析：

贮罐危险性分析：

液化石油气贮罐属于压力容器，若出现误操作、压力表失灵或温度过高等情况可能导致罐内压力过高，压力升高致使器壁的平均应力达到材料的屈服极限，器壁产生明显的塑性变形，罐容积迅速扩大，但压力仍继续升高，达到材料的断裂强度，容器即发生延性破裂；若液化石油气贮罐焊缝退火处理不当或形状出现不连续，则会出现应力集中，可能引起脆性破裂；此外液化石油气贮罐在使用过程中可能腐蚀造成性能下降，引起腐蚀破裂。

压缩机危险性分析：

压缩机属于机械设备、存在转动部件，如果防护不当或检修时可能引起机械伤害；压缩机运转不良时会带来较大的机械性噪声和电磁性噪声，压缩机还有较高的流体动力学噪声；设备绝缘不良，错误的接线或操作等原因触电造成的电击伤害事故；负载过大、频繁启动，以及使用了非防爆型电气设备，均可能引起电气火灾。

站内机动车辆危险性分析：

站内机动车伤害主要包括车辆对人员伤害、车辆对建筑物或设备的损坏两类。

伤害类型以碾压、碰撞（与人员的碰撞、与建筑物或设备的碰撞）倾翻、爆炸、