混凝土质量通病问题预防及纠正措施.docx

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混凝土质量通病问题预防及纠正措施

*******住宅小区一期工程项目

混凝土质量通病预防及纠正措施

混凝土出现粘模、涨模、墙体箍筋、水平筋保护层厚度不够、混凝土表面气泡较多、混凝土裂缝等一般质量缺陷是混凝土施工中比较常见的质量通病。

分析主观原因为工人及管理人员质量意识薄弱、赶工期现场严重、变更不及时拆改现象对工人情绪影响严重。

客观原因分析如下：

一、混凝土粘模

原因分析：

（1）支模前模板表面灰渣清理不到位；

（2）墙体模板脱模剂涂刷不均匀；

（3）模板脱模剂质量不佳；

（4）钢筋绑扎完毕后，模板清理不到位；

（5）混凝土振捣不到位。

预防措施：

（1）钢筋绑扎调整完毕后应对模板表面杂物、灰渣进行彻底清理干净；

（2）选用优质水性脱模剂，将模板涂刷均匀；

（3）加强混凝土振捣，保证各部位混凝土密实度；振捣采用插入式振捣棒，插入间距不大于350mm，振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层5cm，便于两层的结合，振捣时间宜为混凝土表面出现浮浆。

（4）模板拆除后，必须立即将模板清理干净，脱模剂涂刷均匀。

纠正措施：

（1）混凝土粘模情况较轻部位（钢筋无外露），因为对结构影响较小，但是观感质量较差，为保证工程的观感质量，项目拟采用同配比水泥砂浆对粘模较轻墙面进行修补，修补时要保证颜色与已浇筑混凝土面一致或尽量接近。

（2）对粘模情况比较严重的部位，将此部位的用錾子沿粘模外边线剔除，内部将松动混凝土剔除（但不得剔除过多的混凝土），然后采用钢丝刷和压力水将混凝土颗粒清除干净，之后用干净水湿润，然后用同型号混凝土浇筑处理。

二、混凝土涨模

原因分析：

（1）模板支撑加固不到位；

（2）模板加强楞木方间距较大；

（3）混凝土下料高度过高，因混凝土侧压力加大，使模板移位、变形。

预防措施：

（1）模板加固方式必须符合施工方案及技术交底要求；

（2）加密模板加强楞木方，避免木楞大间距处外涨；

（3）混凝土浇筑振捣时，采取分层浇筑、分层振捣。

避免一次性浇筑高度过高、导致模板侧压力过大、发生胀模。

分层下料、振捣，每层厚度不超过40cm。

上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。

高度重视混凝土的振捣时间，要选择适宜的振捣设备，选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层5cm，便于两层的结合。

纠正措施：

安排人员对涨模部位进行剔凿，同时上下用靠尺测量，确保剔凿后与相邻墙面平整，剔凿到与相邻墙面平整一致时，剔凿时不能剔出钢筋，如果剔出钢筋需用水泥砂浆修补表面，保证混凝土观感质量。

三、墙体箍筋、水平筋保护层厚度不够，从外表面可见钢筋位置

原因分析：

（1）钢筋变形、扭曲；

（2）垫块错位；

（3）墙体、梁板构造固定筋不足。

预防措施

（1）钢筋绑扎前，严格检查墙柱钢筋位置，对不符合要求的钢筋按相关规定调整到位后，再进行钢筋绑扎；

（2）严格控制钢筋加工尺寸偏差，避免钢筋绑扎成型质量不符合要求；

（3）钢筋暗柱钢筋绑扎完成后，检查其垂直度，满足要求后再进行水平钢筋的绑扎；

（4）钢筋钢筋绑扎完成后，及时按图纸及方案要求加设钢筋保护层垫块。

纠正措施：

一般采用抹水泥砂浆来处理，如抹灰厚度较大，最好先挂钢丝网，抹灰前应先刷一遍结构胶，再抹灰。

这样可避免抹灰层空鼓和开裂。

四、混凝土个别部位气泡较多

原因分析：

（1）使用的脱模剂不合理。

混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出；

（2）混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀、漏振；

（3）混凝土坍落度太小；

（4）模板漏浆，导致浆体流失混凝土无法密实。

预防措施：

（1）模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀，但不宜涂的太多太厚，以不流坠为宜。

（2）混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。

分层下料、振捣，每层厚度不超过40cm。

上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。

高度重视混凝土的振捣时间，要选择适宜的振捣设备，选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层5cm，便于两层的结合。

纠正措施：

混凝土表面气泡情况对结构影响极小，但是观感质量较差，为保证工程的观感质量，采用同配比砂浆对有气泡部位进行修补，修补时要保证颜色与已浇筑混凝土面一致或尽量接近。

五、混凝土个别部位有夹渣现象

原因分析：

（1）模板内掉入锯末及松散混凝土等杂质而又未及时清理，造成夹渣分层。

（2）混凝土浇注时间较长，对已经进行过清理的模板再次污染。

（3）施工缝及后浇带剔凿处理不到位。

预防措施：

（1）对于竖向结构，应在接缝处留置清扫口，以便清扫模内的杂质、垃圾，将杂质清理冲洗干净后，再将清扫口封死，浇筑混凝土。

（2）水平向结构，在混凝土浇注前认真清扫杂质，并注意保持模板干净。

（3）按照方案及技术交底认真做好施工缝的处理工作，对于柱、墙、施工后浇带等处的施工缝，在浇筑混凝土前，必须将表面浮浆及松散混凝土以及锯末、木块等杂质彻底清理干净，并冲洗干净后，再浇筑混凝土。

必要时可先灌入接缝砂浆后在浇筑混凝土。

纠正措施：

混凝土夹渣情况对结构影响较小，但是观感质量较差，为保证工程的观感质量，对夹渣部位进行打磨后，采用同配比砂浆对夹渣打磨部位进行修补，修补时要保证颜色与已浇筑混凝土面一致或尽量接近。

六、墙柱歪斜

原因分析：

（1）模板支撑不牢固或刚度不够，变形超过允许偏差值；

（2）放线误差过大，模板就位调整时没有认真吊线找直，对拉螺栓未拧紧，致使结构超过厚度或发生歪斜；

（3）混凝土浇筑未按操作规程分层进行，一次下料过多造成跑模或较大变形；

（4）钢筋绑扎及合模前未调整顺直，合模后造成模板垂直度超过允许偏差。

预防措施：

（1）模板支架部分和竖向模板必须安装牢靠，模板支撑应有足够强度，支撑间距不得超过方案及交底的要求距离。

优化支撑形式，充分发挥斜撑作用，务必做到模板支撑不变形、不移位。

（2）放线准确，反复校对，误差控制在3mm内。

模板垂直度必须掉线检测，误差控制在不大于3mm。

柱墙模板底部水平侧压力较大，该处支撑要加密，模板固定主龙骨必须保证抗剪强度及刚度需要。

（3）板墙浇筑混凝土应分层进行，每层浇筑厚度为40cm，然后均匀振捣；避免一次下料过多，冲击模板，导致墙柱歪斜。

（4）墙柱在绑扎水平筋和箍筋前应对竖向筋进行调直，在水平筋和箍筋绑扎过程中时刻注意钢筋垂直度的调整。

纠正措施：

（1）凡墙柱歪斜不影响结构质量时，可不进行处理；如只需进行少量局部剔凿和修补处理时，应适当修整。

一般可用1:

2或1:

2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。

（2）若墙柱歪斜值影响结构受力性能时，可根据具体情况采用结构加固或局部返工处理措施。

七、洞口偏移

原因分析：

（1）洞口移位钢筋未调整位置，洞口钢筋未调直，导致洞孔模板支设位置偏差；

（2）洞口放线尺寸偏差；

（3）洞口两侧混凝土浇注不对称，一次下料过多，对洞口两边模板冲击较大，振捣时间过长，导致洞口两边模板移位、变形；

（4）洞口模板本身不顺直平整、尺寸偏差较大，洞口模板支设时候顶模棍固定不到位，造成模板在混凝土浇注时候造成移位。

预防措施：

（1）洞口钢筋在绑扎前必须进行钢筋位置及顺直度的调整，洞口模板支设时必须掉线检测。

（2）反复校验洞口控制线，尽量减少偏差。

（3）洞口两侧对称、分层浇注，一次放料高度控制在40cm内，减少对洞口模板的冲击，合理振捣，避免过振影响模板稳定性。

（4）严格控制洞口模板制作时精度，模板支设时候必须稳定，不移位。

纠正措施：

安排人员对偏移洞口进行剔凿，同时上下用靠尺测量，确保剔凿后与相邻墙面平整，剔凿到与相邻墙面平整一致，剔凿时不能剔出钢筋，如果剔出钢筋需用水泥砂浆修补表面，保证混凝土观感质量。

八、混凝土墙体便面部平整，错台

原因分析：

（1）模板拼缝不严密、接缝错台。

（2）顶模棍尺寸偏差较大，未固定，对拉螺栓紧固力度不均匀，导致混凝土浇注时模板侧压力使模板位移，造成错台。

（3）墙体模板支设不牢靠，无圈边木方，墙底部混凝土浇注时，下料速度过快、量过大时候，模板底部模板外胀。

预防措施：

（1）模板拼缝需严密、顺直，采用硬拼缝，不得使用胶带纸及胶条。

（2）严格控制顶模棍尺寸（顶模棍长度=墙厚-2mm，顶模棍居中固定牢靠，每侧各1mm），顶模棍需刷防锈漆；对拉螺栓紧固力矩需均匀，两侧同时进行紧固，使模板均匀受力。

（3）墙体模板根部施工接缝处必须设置圈边木方，放置混凝土浇注时侧向压力致使模板涨模。

浇注时，分层浇注，每层浇注厚度不得大于40cm，注意浇注时振捣时间（宜为20—30s），不得过振。

纠正措施：

安排人员对错台部位进行剔凿，同时上下用靠尺测量，确保剔凿后与相邻墙面平整，剔凿到与相邻墙面平整一致，剔凿时不能剔出钢筋，如果剔出钢筋需用水泥砂浆修补表面，保证混凝土观感质量。

九、梁柱节点砼外观不顺直

原因分析：

（1）梁柱节点处模板支座本身不顺直，模板阴阳角不方正。

（2）梁柱节点模板固定不牢靠，节点处未设置圈边龙骨，模板支撑缺失，导致在节点混凝土浇注时胀模。

预防措施：

（1）加强梁柱节点处模板制作精度，拼接阴阳角时要方正、牢靠。

（2）梁柱节点处必须设置圈边木方，此处支撑应尽量靠近节点支设。

纠正措施：

安排人员对不顺直部位进行剔凿，同时上下用靠尺测量，确保剔凿后与相邻墙面平整，剔凿到与相邻墙面平整一致，剔凿时不能剔出钢筋，如果剔出钢筋需用水泥砂浆修补表面，保证混凝土观感质量。

十、混凝土个别部位有烂根现象

原因分析：

（1）上次浇筑混凝土收面不平整；

（2）混凝土下落高度过大，下部混凝土未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起。

预防措施：

（1）当次浇筑完混凝土时，收面按要求找平。

（2）混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。

分层下料、振捣，每层厚度不超过40cm。

上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。

高度重视混凝土的振捣时间，要选择适宜的振捣设备，选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层5cm，便于两层的结合。

纠正措施：

混凝土烂根情况对结构影响较小，但是观感质量较差，为保证工程的观感质量，项目拟对烂根部位松散混凝土和软软颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土强度等级高一级的细石混凝土填补并捣实。

十一、混凝土塑性收缩裂缝

原因分析：

（1）混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩量，而此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种变形应力而导致开裂；

（2）使用收缩率较大的水泥，水泥用量过多，或使用过量的粉砂，或混凝土水灰比过大；

（3）流动度过大，模板、垫层过于干燥，吸水大；

（4）浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用有向下流动的倾向。

预防措施：

（1）配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小孔隙率和砂率；同时要捣固密实，以减少收缩量，提高混凝土早期的抗裂强度；

（2）浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分；

（3）浇筑后，对裸漏表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护。

（4）在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑宜浇完一段，养护一段。

在炎热的夏季，要注意表面的抹压和养护。

纠正措施：

（1）如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重复振捣的办法来消除，再加强覆盖养护。

（2）如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润，或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理。

十二、混凝土温度裂缝

原因分析：

（1）表面温度裂缝多由于温差较大引起的。

当温度产生非均匀的降温差时，将会导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，此时表面受到内部混凝土的约束，将产生很大的拉应力，而混凝土早期强度很低，因而出现裂缝；但这种温差仅在表面处较大，离开表面就很快减弱，因此，裂缝只在接近表面较浅的范围内出现，表层以下的结构仍保持完整；

（2）深进的和贯穿的温度裂缝多由于结构降温差较大，受到外界的约束而引起的；

预防措施：

（1）合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石含泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比，严格施工，分层浇筑振捣密实，以提高混凝土的抗拉强度；

（2）细长结构构件，采用分段间隔浇筑，或适当设置施工缝或后浇缝，以减少约束应力；

（3）在结构薄弱部位及孔洞四角、多孔板板面，适当配置必要的细直径温度筋，使其对称均匀分布，以提高极限拉伸值。

（4）加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25℃范围内。

混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。

纠正措施：

（1）对表面裂缝，可以采用涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理。

（2）对有整体性防水、防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进和贯穿性裂缝，应根据裂缝的可灌程度，采取灌水泥浆或化学浆液的方法进行裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用。

（3）宽度不大于0.1mm的裂缝，由于后期水泥生成氢氧化钙、硫酸铝钙等类物质，碳化作用能使裂缝自行愈合，可不处理或只进行表面处理即可。

十三、混凝土撞击裂缝

原因分析：

（1）拆除模板时由于工具或模板的外力撞击而使结构出现裂缝；

（2）拆模过早，混凝土强度尚低，常导致出现沿钢筋的纵向或横向裂缝；

（3）拆模方法不当，只起模板一角，或用力猛烈振动的办法脱模，使结构受力不匀或受到剧烈的振动；

（4）梁板混凝土尚未达到脱模强度，在其上用手推车运输、堆放材料，使梁板受到振动或超过设计大的施工荷载作用而造成的裂缝。

预防措施：

（1）现浇结构成型和拆模，应防止受到各种施工荷载的撞击和振动；

（2）结构脱模时必须达到规范要求的拆模强度，并应使结构受力均匀；

（3）拆模应按规定的程序进行，后支先拆，先支后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，使结构不受到损伤。

（4）在梁板混凝土未达到设计强度前，避免在其上用手推车运输和堆放大量工程和施工用料，防止梁板受到振动和将梁板压裂。

纠正措施：

（1）对一般裂缝可用环氧胶泥封闭，对较宽较深裂缝，应先沿缝凿成八字形凹槽，再用环氧胶泥（或环氧砂浆）或水泥砂浆补缝或再加贴环氧玻璃布处理。

（2）比较严重的贯穿性裂缝，应采用环氧或甲凝灌浆处理，或进行结构加固处理。

十四、混凝土冻胀裂缝

原因分析：

冬期施工混凝土结构构件未保温，或保温措施不到位，混凝土早期受到冻结，将表层混凝土冻胀，解冻后钢筋部位变形仍不能恢复，而出现裂缝、脱落。

预防措施：

（1）结构构件在冬期施工，配制混凝土应采用普通水泥，低水灰比，并掺加适量早强抗冻剂，以提高早期强度；

（2）对混凝土进行蓄热保温或加热养护，直至达到40%的设计强度。

纠正措施：

对一般的裂缝可用环氧胶泥封闭；对较宽较深裂缝，用环氧砂浆补缝或再加贴环氧玻璃布处理；对较严重的裂缝，应将剥落酥松部分凿去，加焊钢丝网后，重新浇筑一层细石混凝土，并加强养护。

针对这些现象加大管理人员及工人的教育培训、增强质量意识，合理有序施工、加强质量控制及监督检查力度。

要求项目部各有关部门及分包单位全体人员深刻认识质量的重要性，展开质量学习，加强工人技术能力培养及思想情绪转变的工作，确保在以后的施工中，减少甚至是减少甚至是杜绝上述一般质量问题的发生。