35M406TEU集装箱船船体建造施工工艺 1.docx
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35M406TEU集装箱船船体建造施工工艺1
135M—406TEU集装箱船船体建造施工工艺
1、概述
1-1本船船型方艏方艉、双桨双舵并设置导流管装置，全船FR0~FR19为艉尖舱；FR19~FR39为机舱；FR39~FR44为隔离舱；FR44~FR237为货舱；FR237~FR250为辅机舱；FR250~艏为艏尖舱。
1-2本船船体建造按“LR”船级社《入级和建造规范》和有关法定检验技术规则及图纸和CCS检验标准及生产设计图纸建造工艺等有关技术文件。
1-3主尺度：
船长134.92M
两柱间长132.54M
船宽15.00M
型深4.90M
满载吃水3.60M
肋距0.52M
梁拱0.200M
1-4船体结构：
本船主船体为双层底、双舷侧、单甲板、大舱口；艏艉尖舱、机舱及辅机舱均为单底、单舷侧、单甲板；艉甲板室为半埋入式。
该船结构形式：
货舱区；双层底；舷侧箱体均为混合骨架式，艏艉舱、机舱、辅机舱及甲板室均为横骨架式结构。
1-5船体材料：
⑴本船船体采用钢材经“LR”船级社认可，应符合“LR”船级社《入级和建造规范》技术要求。
全船板材及型材，根据规定的要求进行预处理。
⑵焊接材料
①埋弧自动焊焊丝及焊剂选用。
对AH36高强度结构钢，选用H08MnA焊丝，选配焊剂430；其它普通结构钢均采用H08A焊丝，选配焊剂430或431均可采用。
②CO2气保焊丝的选用；
对AH36高强度结构钢，选用H08Mn2siA焊丝；其它普通结构钢均选用H08Mn2si焊丝。
③手工焊焊条的选用；
对AH36高强度结构钢焊缝，大环缝及重要结构焊缝均采用E5015低氢焊条，船体其它结构选用4303酸性焊条。
2、船体建造方案：
根据本厂起重设备、生产场地、生产加工设备及船体分段转场运输，起吊能力等因素；
⑴FR0~FR19（即101艉分段）采用反身建造法；
⑵FR19~FR44（BL102机舱双层底分段）采用反身建造法；舷侧（SL102p/s）分段采用卧式建造法；
⑶FR44~FR237（BL201~BL208货舱双层底分段）采用正造法；舷侧（SL201~SL208p/s分段）采用卧式建造法；
⑷FR237~FR250（BL301辅机舱双层分段）采用反身建造法；舷侧（SL301p/s分段）采用卧式建造法；其FR237~FR250较甲板及平台甲板分段采用反身建造法；
⑸FR250~艏（即301艏分段）采用反身建造法；
⑹103甲板室分段采用平面分段制造然后组成立体分段；
2-1分段划分和分段布置<详见生产设计分段划分图>
2-2船体建造程序：
2-2-1部件与组合件的装配——将加工各种零件组成部件和组合件（小合拢）
2-2-2分段制造——将各种零件、部件组合件组成分段（中合拢）
2-2-3将各分段及组合件、部件组成船体（大合拢）
2-3船舶建造工艺流程：
生产设计各种零件、构件数控下料及加工零件、构件装配及组合件组装船体分段的各种板件拼板埋弧自动焊各分段胎架制作各分段制造各分段船台大合拢各分段合拢缝的焊接焊缝无损探伤检测船体各舱室密性试验
船、机、电、舾装件的装焊船体除锈涂装机电安装各居住舱室装潢机电设备调试和系泊试验航行试验船、机、电消缺交船。
2-4FR44~FR237（201~208）双层底分段制造工艺流程；
分段胎架制作各构件装配和船底外板及内底板拼板自动焊巡检船底外板上胎架定位及勘划结构安装理论线报检船底纵向扁钢及纵桁材安装实肋板安装内底“H”钢的及各肋板、加强筋的安装
报检结构焊接及打磨光洁内底板的安装分段焊接打磨光洁报检脱胎架分段完整的报检及数据检测分段内除锈涂装待大合拢。
2-5FR44~FR237（201~208）舷侧箱体制造工艺流程：
分段胎架制作报检构件装配和内外舷侧拼板自动焊巡检内舷侧上胎架定位及勘划结构理论线内舷纵向扁钢安装舷侧肋板安装外舷纵向扁钢及各加筋板安装报检结构焊接及打磨光洁报检外舷侧板的安装分段焊接打磨光洁脱胎架分段完整性报检及数据检测分段内除锈涂装待大合拢。
2-6FR0~FR19（101）艉分段制造工艺流程；
分段胎架制作报检构件部件装配及板件拼板自动焊甲板及平台板上胎架定位及勘划结构安装理论线报检安装肋板及压载舱横向框架和横壁安装纵向构件、纵壁及各种连接肘板安装舷侧艉封顶板和平板龙骨分段结构焊接打磨光洁报检安装外壳板分段板缝及结构焊接及打磨光洁脱胎架分段完整性报检验员及检测分段翻身内部除锈涂装分段待大合拢。
2-7FR250~艏（302艏分段）制造工艺流程与“2-6”条款工艺流程相似。
2-8FR19~FR44（102机舱分段）和FR237~FR250（301辅机舱分段）；双层底分段及舷侧箱体分段，分段工艺流程与“2-4”条款工艺流程相似。
2-9船台大合拢顺序：
<参照分段划分图>
船台勘划船体中心线；船底基准线及肋骨检验线船台布墩
BL204分段船台定位BL203/BL205分段合拢BL206/BL202及SL204p/s合拢BL201/BL207及SL203p/s/SL205p/s分段合拢
BL102/BL208及SL202p/s/SL206p/s分段合拢101/BL301及SL201p/s/207p/s分段合拢302及SL102p/s/SL208p/s分段合拢
SL301p/s分段合拢302分段合拢103分段合拢
3、船体建造对各工艺阶段和各工序生产过程中的工艺技术要求：
3-1、船体线型放样：
根据线型图及型值采用电脑1：
1实尺放样。
3-1-1、船体线型放样时，对线型图中的型值的修改一般不超过线型图中的图面比例。
3-1-2、船体线型放样时，对船体主要尺度{总长、型宽、型深}；船体艏艉，舭部形状甲板边线型值和轴线尺寸，均不允许修改。
3-1-3、船体外板、甲板、舱壁板排板时，应根据板材规格，船体结构；外板加工能力，同时，结合《建造规范》有关规定和分段的加放余量等因素，在提高钢材充分利用率的前提下，应注意以下几点；
⑴、船体外板，甲板排板时，应保证船底平板龙骨，舭部外板，舷侧顶列板，甲板边板及重要区域结构板的加厚尺寸均应符合{规范}和图纸等有关技术要求。
⑵、船体外板，甲板排板时，船体平直面部分的板缝要求排成一条直线，曲面部分的板缝要求光顺，整齐，以保证板缝美观；根据{规范}有关规定：
对接板缝之间的平行距离应≥100mm；板缝与结构角焊缝平行距离应≥50mm；其板缝之间应尽量避免尖角相交，若无法避免时，其交角≥15。
。
⑶、放样完工后应提供完整的下料草图，下料数据，零构件的排板套料草图及加工样板，下料清册等，并标明零构件的编码代号，加工符号，安装理论线及余量的加放等因素。
3-2、进厂原材料的管理；
3-2-1、进厂入库的原材料{若要求板材进行预处理的，必须经预处理后入库}应检查钢材表面是否有麻点，夹渣，夹层及同板差等缺陷，同时核对钢材的材质、规格、数量和钢材“质保书”等，方能入库。
3-2-2、仓库保管员应根据钢材规格，材质分别挂牌堆放。
3-3、船体板件、零构件的下料号料：
3-3-1、船体结构件下料前，应校对钢材的规格，材质，对钢材有明显的变形的应进行矫平，校直后进行下料，同时应检查其表面是否有缺陷和污物。
3-3-2、根据计算机的编程数控套料程序切割下料，若采用手工下料构件的直线部分应尽量采用自动或半自动切割机下料，手工下料时，其切割边缘无明显的“锯齿形”，应保证切割边缘的光洁度。
其切割边缘光洁度技术要求见{CCS}质量检验标准。
3-3-3、构件下料时，应尽量减少内结构件的接头，若构件相接时，接长部分应≥500mm，其按头应尽量避免在构件的端部；“T”构件的面板与腹板的接头应相互错开≥100mm；其接头应开“V”型剖口焊透。
{剖口要求见生产设计分段图}
3-3-4、对板厚差≥4mm的对接缝，应削斜过渡，其削斜长度应不小于板厚差的4倍{削斜结点图见生产设计分段图}
3-3-5、零构件号料时，应标明项目代号，零构件名称和数量，并号上安装，加工理论线，加工符号及加工装配余量线等。
3-4、零构件的加工；
3-4-1、钢板弯曲和型材的弯制加工，应尽量采用冷加工的方法；若有部分零构件采用热加工时，其加热温度应＜900。
C；加热重复次数不得超过三次以防降低钢材强度。
对零构件冷或热加工时，表面要求光顺、光洁、无明显的压痕、皱折及“桔皮状”等缺陷。
3-4-2、零构件的机械剪切、折边、火焰切割等应确保零构件的外型尺寸，其误差≤1mm，切割自由边打磨光洁。
3-4-3、对埋弧自动焊的钢板边缘加工，若采用刨边或铣边时，其边缘的直线度应控制≤1mm；若采用自动或半自动切割其板边缘直线度≯1.5mm，其边缘应打磨光洁。
3-5、部件，组合件的装配；{小合拢}
3-5-1、“T”型件的预制前应将该腹板、面板矫平、校直后进行装配；腹板与面板装配后应加临时支撑固定后施焊；施焊后应矫平、校直打磨光洁。
3-5-2、肋骨框架和半框架的装配；
⑴、铁样台放样前，对样台应保证平整，其不平度≯2mm/m2；放样时，其线型与型值或样板的误差≤1.5mm，其型线应用洋冲打制，同时打制肋位号码。
⑵、肋骨框架预制时，其框架与铁样台的型线误差≤1mm；同时应保证肋骨与舭肘板及梁肘板的搭接长度符合图纸要求；框架装成型后应加临时支撑固定后施焊；并将舷侧桁安装位置线，板缝线等标注在框架上{用洋冲打制}。
3-6、船体外板、内底板、内舷侧、甲板板缝等埋弧自动焊；
3-6-1、焊接前的准备；
⑴、钢板拼板前，板边端面若有加工条件，应进行刨边或铣边；若无加要条件亦可采用其它方法加工，但必须保证板缘直线度≤1.5mm，拼板间隙≯2mm，板边端面和板缝两边100mm范围内打磨光洁；拼板时的点焊长度10mm，点焊间距100~150mm。
⑵、焊接前焊剂应烘焙2~3小时，其烘焙温度250~300。
C，保温1-2小时，其温度100。
C-200。
C；同时自动焊机的焊参数应在试板上调试好方能进行施焊。
焊接引弧板的规格150*25mm。
⑶、埋弧自动焊的焊接参数的选择{根据焊机型号选择焊接参数}
例如：
使用M-Z-1000型焊机，交流电源的焊接参数如下；
剖口
形状
焊件板厚
焊经直径
焊接序号
焊接电流
电弧电压
焊接速度
备注
mm
mm
正/反
A
V
m/n
不
开
剖
口
7
4
Ⅰ
450~500
34~38
38
Ⅱ
600~650
32
8
4
Ⅰ
500~550
34~38
35
Ⅱ
625~675
32
9
4
Ⅰ
500~550
36~40
35
Ⅱ
650~700
5
Ⅰ
625~675
36~40
35
Ⅱ
700~750
10
4
Ⅰ
675~725
36~40
32
Ⅱ
700~750
35
5
Ⅰ
625~675
36~40
35
Ⅱ
750~800
32
12
4
Ⅰ
625~675
36~40
30
Ⅱ
725~775
22
5
Ⅰ
700~750
38~42
32
Ⅱ
800~850
30
14
5
Ⅰ
750~800
38~42
28
Ⅱ
800~850
25
3-6-2、埋弧自动焊：
⑴、自动焊接时，应控制焊接缝的增强高度，一般在0.5mm左右，≯2mm；焊缝宽{板厚在7~14mm}一般控制在18~22mm，≯25mm。
⑵、板缝正面施焊后，反面应用碳刨清根出白，打磨光洁后进行施焊。
⑶、焊缝的增强高与母材应平滑过渡，不允许出现阶梯过渡；焊缝的外观应均致密，光洁无气孔，夹渣、咬边、焊瘤、裂纹、偏缝等缺陷。
外观合格后X光拍片抽查内在质量。
3-7、分段胎架制作工艺要求；
3-7-1、分段胎架应能承载分段的总重量并有足够的强度和刚度。
3-7-2、胎架模板的设置应与分段纵横强构件相对应，同时胎架模板与型值误差<±2mm胎架四角水平度≤±2mm。
3-7-3、胎架制作时应标注船体中心线，水平基准线，肋位检验线等；但必须注意的船体中心线，水平基准线应与胎架分离设置，以免胎架变形后无法检测。
3-7-4、胎架制作时应根据建造工艺要求规定的船体反变形和补偿余量数据的加放。
3-7-5、分段胎架结构形式{另见胎架结构图}
3-8、船体各分段制造工艺技术要求；
3-8-1、分段板件上胎架铺设时，应与胎架模板贴合，并点焊牢固，基点焊长度25~30mm点焊距离500~1000mm左右。
3-8-2、勘划分段纵横结构理论线时，应与胎架模板相吻合；同时注意纵横构件间距补偿余量{焊接收缩量}的加放（参见生产设计相关文件）。
3-8-3、分段结构安装时，严格控制构件的装配间隙≤2mm；纵向构件安装平直；其构件连接点处高低差≤2mm；构件直线度≤2mm/m；构件安装结点处的错位1/10的板厚；纵横舱壁垂直度<0.05%h{h-舱壁高度}；纵横舱壁左右{前后}水平度±2mm。
纵横构件安装垂直度≤1.0mm。
3-8-4、纵横构件相接的接头应开“V”剖口焊透；各构件安装穿过板件对接焊缝时，应将板件的焊缝增强高度铲平或开规则的过焊孔，让构件通过，过焊孔尺寸R>30mm。
3-8-5、各分段装焊完毕应进行打磨光洁后，进行报检验收后。
分段内部涂装完毕并要求焊前焊后必须报检，并记录原始数据。
3-8-6、各分段装焊完毕后应勘划清晰的各理论基准线供分段船台合拢用。
例如：
⑴、双层底分段，艏分段，艉分段应勘划船体中心线；左右水平线，肋骨检验线等。
⑵、舷侧分段勘划设计吃水线；肋骨检验线。
⑶甲板分段勘划甲板中心线；肋骨检验线。
⑷横舱壁勘划中心线左右水平线；纵舱壁勘划水平线等。
3-9、船台分段大合拢工艺技术要求；
3-9-1、船台分段大合拢的准备工作；
⑴、船台勘划船体中心线；船底基准线；分段合拢肋骨检验线。
⑵、按船体布墩图进行船台布墩{墩位及尺寸见布墩图}。
⑶、各分段除分段合拢留有余量外，其它余量进行二次切割。
⑷、在各分段制造完毕后，应进行各分段检测变形情况提供分段合拢时的处理。
⑸、准备各分段合拢时，准备所用工具、夹具、检测手段和其他所需设备。
3-9-2、船台分段合拢：
⑴、分段合拢顺序：
{见本工艺2-9条款}
⑵、定位分段BL204应按照船台肋骨线进行定位；定位分段船体中心线与船台上船体中心线偏差；分段的左右水平度；分段前后距船台基准线高度的检测应符{CCS}检验标准。
⑶、分段与分段合拢肋距误差≤±25mm。
同时在合拢处结构连接应平直，光顺无扭曲现象；外壳板、内底板、内舷侧及甲板合拢对接处平整无“耦节”现象，其不平度要求≤5mm/m。
⑷、分段与分段合拢处的构件及内外壳板、甲板的合拢间隙应≤3mm{手工焊}，CO2气保焊{单面焊双面成型}其间隙控制6~8mm{对8~12mm板厚}
⑸、纵横舱壁合拢时，垂直度≤0.05%h{纵横舱壁高度为h}；分段左右水平{前后}度≤±2mm。
⑹、艏艉分段合拢焊接后，艏艉上翘≤0.15%H{H-为艏艉尖端高度}。
⑺、船体合拢焊接后，其主要尺度应符合[CSQS]检验标准；
A、船体总长≤±0.1L%（L-为船长）
B、型宽≤±0.1B%（B-型宽）
C、型深≤±0.15D%（D-型深）
D、船底挠度；船总长之间最大挠度≤25mm；两横舱壁之间挠度≤15mm。
3-10、船体各分段合拢，分段制造的焊接。
3-10-1、船体分段的内外底板，内外舷侧板，甲板及部分平直的纵横舱壁板均采用埋弧自动焊；艏艉分段曲面部分的板缝及各分段合拢对接缝均采用手工焊或CO2气保焊。
3-10-2、埋弧自动焊的焊接材料，及技术要求{分别详见本工艺文件1-5-⑵和3-6各条款}。
3-10-3、CO2气保焊接技术要求；
⑴、CO2气保焊接材料{详见本工艺文件1-5-⑵条款}
⑵、CO2气保焊单面焊双面成型的剖口要求{见图示-}
⑶、CO2气保焊的板缝间隙{单面双面成型}要求宽狭均匀，板缝端面及两边缘15mm范围内打磨光洁，监时加“疏状马”固定，其“疏状马”间距≤500mm。
⑷、CO2气保焊的焊接参数；{单面焊双面成型}
焊件
厚度
接头
形式
装配间隙
焊丝直径
电弧电压
焊接电流
气体流量
mm
mm
V
A
L/min
7
开“V”剖口
6
1.5
28~30
280~300
18~22
12
开“V”剖口
8
2
30~32
380~400
18~22
⑸、陶瓷垫片操作，熔池中心与剖口中心对应吻合，板缝两边在垫片范围内清除清除污物；垫片与母材紧密贴合。
⑹、成型焊缝要求宽狭均匀，整齐美观，无缺陷；焊增强高度≤2mm，同时要求焊缝与母材平滑过渡，无明显阶梯形。
3-10-4、手工焊的技术要求；
⑴、手工焊材料{详见本工艺文件1-4条款}
⑵、船体内外底板，内外舷侧，甲板和船体构件的对接缝凡是板厚大于6mm的板必须开“V”剖口焊透（剖口形式详见分段结构生产设施工图）
⑶、手工焊对接缝焊接前必须清除污物，打磨光洁后施焊；正面焊接后，反面必须碳刨清根出白后打磨光洁施焊。
⑷、船体结构角焊缝焊前，板缝区域应用钢丝刷清除污物，油水擦干后方能施焊。
⑸、手工焊板对焊缝的焊接参数：
（见下表一）
表一；
焊缝类别
焊件板厚
焊条直径
焊接电流
备注
mm
mm
A
平对接
焊缝
“V”型剖口
5~6
3.2
100~130
4
160~210
>6
4
160~210
5
210~280
立对接
焊缝
“V”型剖口
5~6
3.2
90~120
>7
3.2
90~120
4
120~160
横对接
焊缝
“V”型剖口
/
/
/
≥5
3.2
90~120
4
140~160
仰对接
焊缝
“V”型剖口
/
/
/
≥5
3.2
90~120
4
120~160
⑹、手工焊角焊缝的焊接参数：
（表二）
焊缝类别
焊足高度mm
焊条直径mm
焊接电流A
备注
平角焊
K=4
3.2
100~130
4
160~200
K≥5
4
160~200
5
220~280
主角焊
K=3~4
3.2
90~120
K≥5
3.2
90~120
4
120~160
仰角焊
K=3~4
K≥5
3.2
90~120
4
120~160
⑺、角焊缝的成型技术要求；
A、严格按照《焊接规格表》和焊接工艺要求施焊；既要严格控制焊足尺寸，又要保证焊缝的足够强度，以防焊足过大而增加船体的焊接变形。
B、船体结构成型焊缝要求均匀、致密、整齐美观，焊缝表面无气孔、咬边、单边、夹渣、焊瘤、裂纹等缺陷，焊缝边缘光洁，无飞溅等污物；
C、焊缝施焊后，必须敲渣自检，清理焊缝边缘飞溅和污物后进行报检。
3-10-5、船体结构的加强焊；
本船船体结构全部是采用双面连续焊，故结构加强焊略。
3-10-6、船体结构的焊接程序；
⑴、船体内外底板、内外舷侧板，甲板及纵横舱壁板等板件的对接焊缝；
A、焊工必须持SⅢ证书上岗，无证者不得上岗施焊。
B、板的对接焊缝长度≥2000mm应由偶数焊工，从板缝中心对称施焊。
C、全船对接焊缝，应由船舯中心由偶数焊工，向艏艉，左右两舷；由船底向上对称施工；施焊时先焊板缝的端接缝，然后施焊边接缝（纵向缝）
⑵、船体结构的施焊程序；
A、船体结构焊缝，应持SⅡ焊工上岗施焊；SⅠ持证焊只允许施焊船体结构的平角焊缝，无证者一律不准上船施焊。
B、船体各分段制造和分段合拢缝的结构焊接；分别由分段中心和船舯中心由偶数焊工向前后（艏艉），向左右；由下向上交叉逐格施焊。
其顺序如下；
⒈板的对接焊缝⒉构件与构件连接焊缝⒊构件与板的角焊缝。
3-11、全船余量的处理；
3-11-1、补偿余量的加放；
⑴、即：
520.5mm船长合计加长128.50mm
⑵、船体横向加放补偿余量：
每档外底扁钢间距加放0.5mm；即横向船宽合计加宽12.0mm。
⑶、船体型深不加放补偿余量。
⑷、补偿余量加放时，特别注意，甲板、内外舷侧，内外船底及纵横舱壁的结构间距和肋距及构件尺寸应同步加放补偿余量。
3-11-2、船体反变形的加放；
本船建造工艺采用的分段制造及分段合拢，FR128为零——向艏艉每肋距加放0.5mm，FR128~艏FR257及FR128~FR0反变形量均为（-65.0mm）。
3-11-3、全船分段合拢余量的加放和各分段反变形的加强（详见生产设计分段施工图及分段胎架图）
3-12、全船除锈涂装工艺技术要求：
3-12-1、本船选用油漆产品（待定）
3-12-2、船体外壳若喷砂除锈处理，喷砂磨料应纯洁，干燥，有棱角的磨料；磨料的颗粒度一般为0.5~2mm为宜。
喷砂后光洁度达到GB8922规定的Sa2
级标准即：
（钢板表面无可见的油脂、污物、氧化皮、锈迹等附着物，无任何残留痕迹；应仅有点状或条状的轻微的色斑，钢材表面接近出白，具有金属光泽；钢材表面的粗糙度40~50um）。
3-12-3、船体其它部位和各舱室采用手工机械打磨除锈，清除钢材表面疏松的氧化物铁锈和其它一节附着物（即风动工具除锈规定st2级；钢材表面无可见的油脂及污物，无附着不牢的氧化皮，锈和其它附着物）。
3-12-4、涂装作业技术要求；
⑴、严格按照本船油漆说明书和油漆产品说明书使用油漆。
⑵、涂装前必须在涂装表面清理符合要求后进行涂装。
⑶、涂油漆和除锈不可在同一部位和相邻的部位同时进行作业。
⑷、喷涂工具的类型应能选用的涂料特性相适应；当改用其它涂料品种时，应预先将全套工具洗净后进行涂装。
⑸、涂刷或喷涂后一道涂料时，应在前一道涂料充分干燥后方能进行，其干燥时间不少于生产厂家规定的时间。
⑹、涂装超过规定的间隔时间，而表面又未进行打磨处理不能继续进行涂装。
⑺、若采用喷涂方法作业前，应对结构复杂的部位和缺口边缘；如孔、口、凹坑、排水口、通风口等处，采用手工涂刷一道（即局部预处理）以保证局部部位的漆膜厚度。
⑻、涂装不得在烈日直射，气温高达40。
C或严寒季节气温低于-10。
C的条件进行室外涂装作业
⑼、涂装适宜气温5~30，若超过30。
C时加强通风，若低于5。
C时，充分保持涂装间隔时间。
⑽、涂装适宜的相对湿度85%以下，为相对湿度超过85%，但涂装表面并不潮湿，也不发“汗”现象，经同意可照常进行作业。
⑾、涂装时的钢板表面温度控制在露点以上（4。
C），其计算方法可查资料；若无资料也可采用简易的检验方法；即用湿布润湿钢板表面，为该处于15min钟内干燥，便可视为合格。
⑿、涂装外观要求漆膜厚度均匀、光滑平整、无刷痕接头、无流挂、无龟裂等现象，分色处层次分明、线条平直；干膜厚度达到规定要求。
⒀、尽量扩大地面作业范围，减少高空、闷舱作业。
技术部
2007-9-12
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