轧钢厂设备管理制度.docx

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轧钢厂设备管理制度

轧钢厂设备管理制度

第一章、设备管理目标

按照厂提出的“主动协作、快速、高效”、“讲标准”的要求，通过“超前维护、精细管理”提高设备的运行质量。

1、设备管理贯彻“预防为主”、“维护与检修并重”的方针，严格经济责任制，做到定人、定机、定职责；

2、对设备的维护实行分工制，并落实到岗位，落实到个人，要做到“三无”[设备周围和本体清洁整齐，无油物、无积尘、无垃圾]，“四清楚”[设备技术状况清楚，维护等级清楚，设备缺陷清楚，润滑点清楚]。

3、通过各种管理手段，达到设备最佳运行效果。

第二章、轧钢厂设备组织体系

一、设备管理网络

分厂厂长

主管厂长

设备安全科

机水准精高棒

械电备整轧轧

车车车车车车

间间间间间间

二、单位管理职责

1、设备安全科

（1）、设备安全科是分厂设备管理主管单位。

负责全厂设备操作、使用维护的日常管理工作，并监督检查责任制和各规程、标准的执行情况。

（2）、负责贯彻上级设备管理的方针、政策，落实各项设备管理制度；

（3）、负责编制全厂设备检修计划、技改技措计划，并负责组织实施；

（4）、负责编制、汇总备件材料计划以及落实；

（5）、负责分厂计量设备管理工作；

（6）、负责设备事故管理工作，进行事故的调查处理；

（7）、负责各项设备管理考核

2、机械车间

（1）、承担轧钢厂流体设备、轧线机械设备的维护与检修；承担明确维护责任设备的维护及检修；

（2）、负责贯彻上级设备管理的方针、政策，落实分厂各项设备管理制度；

3、水电车间

（1）、承担轧钢厂所有电器设备、自动控制部分和水系统（循环水泵房、化学除油器、板框压滤机等）设备的维护与检修；承担明确维护责任设备的维护及检修；

（2）、负责分厂计量能源设备检测维护；

（3）、负责贯彻上级设备管理的方针、政策，落实分厂各项设备管理制度；

4、生产准备车间

（1）、承担轧钢厂轧线工艺设备（高线不含活套，棒线不含活套起套辊）的维护与检修。

（2）、承担车间内部所用机床等辅助生产设备的日常维护及保养；

（3）、负责贯彻上级设备管理的方针、政策，落实分厂各项设备管理制度；

5、精整车间

（1）、承担车间内部所用辅助生产设备（剪断机、风机等）的日常维护及保养；

（2）、负责贯彻上级设备管理的方针、政策，落实分厂各项设备管理制度；

6、高线轧钢车间

（1）、负责加热炉本体的维护与检修；

（2）、负责高线轧线设备按规程操作使用及维护，及时反馈设备隐患和故障；负责车间内部所用辅助生产设备（换辊小车、液压剪、风机、发电机、干油泵等）的日常维护及保养

（3）、负责贯彻上级设备管理的方针、政策，落实分厂各项设备管理制度；

7、棒线热轧车间

（1）、负责加热炉本体的维护与检修；

（2）、负责棒线轧线设备按规程操作使用及维护，及时反馈设备隐患和故障；负责车间内部所用辅助生产设备（风机、发电机、干油泵等）的日常维护及保养

（3）、负责贯彻上级设备管理的方针、政策，落实分厂各项设备管理制度；

三、管理要求

1、车间领导在组织生产时，应把设备维护作为经常性的、必不可少的工作内容，并督促各岗位点巡检，发现问题应及时处理或通知归口部门安排处理，以防事态进一步扩大而造成设备事故。

2、凡已投产使用的设备必须定人、定机、顶班人员必须是本岗位的合格人员，并经车间进行操作培训后方可操作，否则考核100元/次。

3、新工人（新招、变岗）在固定岗位正式操作之前，必须对其进行“三级安全教育”，并对其操作技能进行培训，合格并具备操作能力方可进入岗位，否则考核100元/次.人。

4、焊接时二线搭接位置尽可能靠近焊接位置，严禁焊接时电流通过设备本体。

5、各个车间应根据分厂设备管理制度要求，相应建立本车间内部管理制度，并有一名中层领导负责车间设备管理工作；此项工作纳入设备检查评比工作中；

第三章、设备点巡检管理

一、分厂设备点检由岗位操作工、维修工、车间主管主任、及设备安全科主管科长分别实施；

二、点检项目以及内容由设备安全科与各个车间共同分析确定，明确各个车间的点检职责划分；各个车间负责点检表格的印制管理；

三、设备安全科负责全厂设备点巡检的管理工作；

四、各级点检人员的点检：

1、岗位操作工按照岗位点检的内容、要求及时进行岗位设备检查。

发现设备有异常现象，必须及时将这一情况反馈到调度室，调度室负责通知机械或电气维修工前来处理；

2、维修钳（电）工按要求进行所有设备点检，对本班操作工询问，并做好点检记录。

发现问题及时反馈到车间、分厂调度安排处理；

3、车间主管主任每天对本车间关键工序设备及重点设备进行必要的点检，发现问题及时安排处理，同时对车间内各级人员点检状况进行检查，对关键设备隐患及时向设备科反馈；

4、设备安全科主管科长每天对分厂重点设备、关键工序设备、易发生故障设备进行抽查式点检，并对车间各级点检落实情况，发现明显隐患而车间主管、维修工未查出的分别考核相关人员50~200元；

5、对点检作业中发现的故障隐患不及时处理的，每次考核责任车间100元/次。

对执行点检工作不力，由此造成设备故障或事故的，按照责任事故考核，责任车间主管领导承担连带责任；

6、以上各个车间的关键设备及工序重要设备由设备安全科和车间分析确定，并明文规定，出现设备故障的考核，按照各级点检负责制进行考核连带；

7、车间对厂下达的点检通知，必须及时组织处理，按期完成，如无特殊原因未完成的，每次考核责任车间50元／次；

8、每周各车间要对设备运行信息做分析总结，并上报设备科整理备案。

每周设备科要对全厂设备的运行状况做分析总结，上报厂领导。

9、严格执行按照分厂设备隐患“闭环管理模式”。

具体如下：

（1）、岗位点检发现设备隐患及时处理和填写交接班记录。

对当班不能处理的隐患，填写班组“设备隐患记录”，并在其“处理安排”栏内填写“已报车间”，并填写“设备隐患反馈表”交车间，车间主管主任在班组“设备隐患记录”的结果栏内签收。

（2）、车间主管主任点检发现设备隐患当天及时处理和填写交接班记录。

当班不能处理的设备隐患填写车间“设备隐患记录”，并在其“处理安排”栏内填写清楚安排意见，待到设备隐患处理完后在相应的结果栏内认真填写。

车间不能安排处理的设备隐患，在其“处理安排”栏内填写“已报设备科”，并填写车间“设备隐患反馈表”交设备科，设备科主管科长在车间“设备隐患记录”的结果栏内签收。

（3）、设备科主管科长点检发现设备隐患当天及时处理和填写相关记录。

当班不能处理的设备隐患填写设备科“设备隐患记录”，并在其“处理安排”栏内填写清楚安排意见，待到设备隐患处理完后在相应的结果栏内认真填写。

把车间上报的设备隐患填写到设备科“设备隐患记录”，，并在“处理安排”栏内填写清楚安排意见，待到设备隐患处理完后在相应的结果栏内认真填写。

设备科不能安排处理的设备隐患，在其“处理安排”栏内填写“已记录”，并填写“设备隐患反馈表”交主管厂长，进行下步安排；

（4）、“设备隐患反馈表”一式两份，一份上报，一份留底。

上述条款如有违反每项考核50元/次。

第四章、设备定修管理考核

1、日修、月修项目由各车间根据点检情况汇总后在日修会上提出，设备科负责填写《轧钢厂日修计划及实施记录》或编写《轧钢厂月检修计划及实施记录》。

2、各个车间检修计划上报时必须认真进行技术方案讨论，以及检修安全措施制订，上报设备科检修计划时必须具有上述两项内容，否则，设备科按照每项100元进行车间主管考核；

3、检修结束后，由设备科组织按照《试车方案》试车（试车方案需经主管厂长审核通过），试车结束后相关人员在《试车验收表》上签字。

4、检修结束后，所有检修项目相关责任人必须按《轧钢厂日修计划及实施记录》、《轧钢厂月检修计划及实施记录》的有关内容认真填写签字确认。

一次没填写考核责任单位50元。

5、检修项目实施记录由设备科在检修后的第二天统一回收保管。

6、检修安排

（1）高线和棒线原则上每月各安排一次小修，时间6个小时；

（2）高线换规格时间1小时，小修30分钟，日修超过1小时必须经厂领导批准；棒线检修按照《生产经济责任制》的有关规定进行；

（3）调度室应保证计划检修时间和日修时间。

（4）、外界原因引起的临时性停修，由当班调度组织相关车间进行项目实施；

（5）、生产组织过程当中因突发故障及事故的处理，由当班调度组织处理，在事故时间内考核事故单位，其他单位不考核，超出事故时间考核超出单位非计划时间；

（6）、对于日修会提出2次或2次以上的，而无正当理由完不成的每项200元考核责任车间，影响生产的按责任事故考核。

（7）、日修会对每天的日修情况进行小结，对日修主线延时进行分析，对责任人提出考核，由于工艺责任事故而延时的由调度室提出考核决定。

7、白班设备（含工艺设备）的检修人员检修前必须到达检修现场，作好检修的一些准备工作，及时点检所负责设备并根据点检情况及时补充日修项目，如估计处理时间会超过定修时间，应及时报告设备科或调度室，服从统一安排，否则检修超时将按责任事故考核。

8、安全员根据检修情况，重点安排检查落实交叉作业项目及其他重要项目的安全措施，日修开始后检查是否更换检修牌，日修结束前是否及时更换检修牌。

未换牌者按安全规定考核，未及时更换每块扣50元/次。

9、检修所需备件材料，责任车间必须提前准备。

由于备件质量问题引起超时检修，超时一律进入事故考核。

10、常规检修项目，检修人员对检修质量负全责，并确保检修后24小时不出故障，24小时内出的故障按责任事故考核。

11、所有检修人员在检修时和开轧后10分钟内不得离开检修现场，只有确认设备生产正常后方能回班组。

12、计划检修时间中进行的作业，一律不考核。

超出计划的检修时间，由调度室执行2元/分钟考核。

13、同一设备事故连续2日未采取有效措施解决的，由设备主管厂长对责任单位按责任事故进行考核，同时考核车间主管50元，设备科主管连带考核30元。

14、对于辅助生产设备（天车、打包机、液压剪、校直机等）以及在线有备用机的设备，要求维护单位按照分厂辅助设备管理规定进行，必须保证随时可以投入生产，影响生产一律按责任事故考核。

第五章、设备事故管理

一、轧钢厂实行设备零故障考核，所有计划检修之外的停机时间均纳入考核范围。

一般性设备事故按2元/分钟考核，责任性设备事故按5元/分钟考核。

较大以上设备事故根据事故性质及公司、分厂有关会议分析结果执行；

二、设备事故定义及分类：

1、定义：

设备发生事故造成停产或修理费用达到一定数额的为设备事故。

2、分类：

（1）、小型事故。

未影响生产或停机1小时以内，维修费用在1000元以下的；

（2）、一般事故。

停机4小时以下或设备事故修理费用在1000～40000元者；

（3）、较大设备事故。

停机4小时以上，8小时以下或设备事故修理费用4万元～20万元者

（4）、重大设备事故。

停机8小时以上、16小时以下，设备事故修理费用20万元~50万元者；

（5）、特大设备事故。

停机16小时以上，设备事故修理费用在50万元以上者；

（6）、责任事故。

凡因人为原因如违反操作规程、维护保养不当、点巡检力度不够等致使设备损坏的；

（7）、质量事故。

凡因设备制作、内在质量、检修安装不当致使设备损坏的；

（8）、安全事故。

凡因违反安全规程及设备安全运行要求，造成人员伤害，引起设备故障的；

（9）、自然事故。

因自然灾害致使设备损害的。

三、事故管理及分析：

1、小型事故：

事故发生后由所在单位分析处理，结果报设备科备案；

2、一般事故：

事故发生以后，所在单位应立即（2小时内）报分厂设备安全科，主管厂长。

24小时内以书面形式把事故经过如实报设备科，由设备科牵头，组织相关单位、调度室召开事故分析会；

3、较大、重大、特大设备事故。

事故发生以后，所在单位应立即（2小时内）报分厂设备安全科，主管厂长、厂长。

设备安全科应立即上报公司总调，按照公司相关规定进行分析处理；

4、事故报告必须要有事故经过、事故分析（含定性分析）、初步处理意见，防范措施等。

四、事故抢修

设备出现故障，使用单位要迅速组织抢修。

对于较大、重大、特大设备事故，及时通知相关领导进行抢修，抢修时严格服从指挥，不得扯皮推诿，不得故意拖延生产时间。

五、设备事故的考核

1、小型事故由各个单位自行考核；

2、一般事故由设备科组织分析以后，对有关责任进行通报，涉及责任的处以100~500元罚款；

3、对于较大设备事故：

按次考核，直接责任者下岗处理，考核当班责任班长100～500元，车间主管50～300元，主任30～300元，设备科主管30～300元。

4、对于重大设备事故：

按次考核，当班班长下岗1个月，直接责任者下岗2个月，车间主管下岗1个月，车间主任扣当月50%奖金，设备科主管扣当月30%奖金。

5、对于特大设备事故：

按次考核，当班班长下岗2个月，直接责任者下岗3个月，车间主管下岗2个月，车间主任下岗1个月，设备科主管下岗1个月。

6、出现事故公司考核的扣款由责任车间承担。

若事故性质为一般事故的由于事故抢修不力，延误了时间，从而构成重大设备事故的，主管部门负责人和责任单位负责人按相关文件处理，直接责任者按公司文件执行，扣款由责任单位承担。

7、凡发生一起设备隐患或故障，在规定时间内未及时组织处理，由于未及时处理，造成设备等级事故而影响生产的按责任事故考核。

8、分厂有权根据事故性质作出比上述事故等级考核严厉的考核以示惩戒；

9、对于质量事故，按照设备物资验收管理规定考核相关验收责任人100—800元罚款，造成生产影响的按照责任事故考核，同时追究主管领导责任，处以50—300元罚款；

10、涉及安全事故，按照分厂安全管理责任制进行；

11、对于自然事故，可以在事故等级相应降低一档执行，按照一般事故考核；

六、其它考核条件

1、对操作者发生违章作业，一律按责任事故进行考核。

因违章作业造成设备故障，责任车间承担由此而引起的设备维修费用成本。

2、符合下列条件者即为责任事故：

（1）、不能满足工艺要求的设备，在接班2h内未处理引起工艺事故的。

（2）、活套辊子磨损过度造成料形失控的。

（3）、点巡检不力，造成设备事故的。

（4）、油品混号使用的。

（5）、设备缺油运行的。

（6）、22KW以上电机烧毁的。

（7）、水系统出现断水、失压、水质差炸辊的。

（8）、24小时内重复发生的设备事故。

（9）、岗位操作失误的。

（10）、辊道不转、槽深导致的堆钢、耍龙事故。

（11）、检修过的设备在72小时内出现事故；

3、构成事故等级的设备事故，设备科应在3日内组织召开事故分析会，并在5～7日内下发事故通报。

参加人员有主管厂长、设备科长、责任车间主任及相关人员等，缺席的按30元考核。

未在规定时间内召开事故分析会和下发事故通报的，由设备主管厂长对设备科进行考核50元/次，每超一天加罚50元。

4、较大以上的设备事故在及时填写《设备事故报告表》的同时，应向总调设备科递交设备事故报告（包括事故经过、原因分析、处理意见、防范措施等内容）。

未及时上报的，由设备主管厂长对设备科进行考核50元/次。

5、事故发生后，隐瞒不报、虚报、拖延的一律从严处理。

6、凡属下列情况之一者，应追究相关责任单位领导责任：

（1）、规章制度不健全，职工无章可循，造成设备事故的；

（2）、职工上岗前，不按规定进行三级安全教育或未经考核合格就安排独立操作造成的设备事故；

（3）、对设备存在的隐患及缺陷，接报后不积极采取进行防范或拼设备所造成的设备事故；

（4）、违章指挥、强令职工违章作业所造成的设备、安全事故。

（5）、对设备隐患，没有按照规定进行点检的

7、对于下列情况，应追究事故责任者及相关人员责任：

（1）、违章操作造成设备事故的；

（2）、玩忽职守擅离工作岗位造成设备事故的；

（3）、不服从管理、违反劳动纪律、擅自启动设备造成设备事故的；

（4）、发现有发生事故隐患，不立即报告，不采取有效措施造成设备事故的。

8、对于下列情况，对有关人员及事故单位从重处罚

（1）、单位发生事故后不及时上报或虚报、瞒报者，对单位领导处以50-200元罚款，不报者，对单位领导处以300元罚款；

（2）、事故发生后，不积极采取措施，欺上瞒下，造成事故扩大化的；

（3）、设备调查过程中，隐瞒事实，推卸责任者

（4）、不认真吸取教训的，造成重复发生事故；

9、部分设备事故虽未对生产造成停顿，但是影响产品质量或者造成机时产量的下降、工艺调整的困难，对于此类事故可参照质量事故考核或者折算影响时间考核；如不能折算，可按照每处50~200元考核，并承担因此产生的工艺事故时间；

10、5KW以上的电机烧损事故要求当班提交报告单，不交报告单扣责任车间每天50元，迟交报告单超过三天，加倍扣责任车间。

报告单填报不真实、不全规范，按未交报告单处理。

原则上每5元/KW扣款，若为责任原因造成电机烧损，按10元/KW扣款。

11、22KW（含22KW）以上电机烧坏，在两天内提交事故报告和处理意见上报机动科，无特殊原因拖延时间，则扣发生水电车间每天100元。

12、为推动我厂设备管理各项工作的开展，给予下列情况之一者进行奖励：

（1）、对及时发现并采取措施避免一般以上事故发生的，根据情况，对及时避免事故的人员奖励50-2000元。

（2）、对于能及时发现并制止违章作业而避免事故发生的人员，奖励50-300元。

（3）、对发现机电设备重大隐患，并及时报告的，奖励50-300元。

（4）、对在事故抢修中表现突出，成绩显著的单位和个人，给予表彰和适当奖励。

（5）、大设备事故及以上设备事故发生后，事故责任者能如实提供事故原因，积极参与事故抢修，减少事故损失的，可减轻处分。

（6）、检修结合小改小革，并收到效益的有关人员。

（7）、计划检修协作好，保质保量，提前完成任务的有关人员。

（8）、设备管理工作较好、表现突出的有关人员。

第六章、设备润滑管理

一、各车间根据本单位设备情况，制定本车间的设备润滑制度；

二、根据生产工艺要求以及设备说明书的技术要求或使用经验，选用润滑油标号并制定合理的润滑周期，按周期如实进行润滑，如实填写各种润滑记录表格；

三、根据车间自身情况，确定日常润滑、检修润滑、油品净化或更换的具体责任人，并对润滑责任人有考核制度；

四、设备科每月不定期对车间设备润滑进行检查，对于制度不全，记录不实的严加考核；

五、凡因润滑问题引起的设备损坏，一般事故处以50--300元罚款，构成较大以上事故的按照公司、分厂文件处理；

六、设备润滑列入分厂设备检查评比；

七、其它考核规定：

1、对于高线高速区油库要求输出精度不得低于7级，油温在40±2度左右，油箱液位700±50mm左右，含水量平均0.2％，超出此限，按照每项50元考核；

2、其余油库精度由设备科根据设备运行要求和车间协商建立精度及液位、温度、压力指标，纳入正常设备点检要求；

3、若设备或流体系统管道出现泄露现象，维护人员应及时进行处理，若因客观原因不能及时处理的，应立即采取补救措施，避免油耗；若能处理而未及时处理的，对滴状漏油点考核责任单位20元，对线状漏油点每处考核责任单位50-500元。

4、在轧制过程中，因堆钢损坏流体系统管道或发现异常油耗，调度室应负责及时组织人员进行处理，如调度组织不力，每次扣当班调度50-100元，如有关责任单位和人员未执行调度命令，按调度经济责任制考核责任人。

5、油料领用按照分厂物资管理规定进行。

车间要指定专人负责油料的管理工作，对每一次领用专门建帐管理，内容包括油料品种、数量、时间、经手人、加注量；

6、设备科及劳资科对车间油料管理不定期检查，如发现无专人负责，考核车间主任100元，如发现没有建帐或帐物不清，对备件管理员考核100元；

第七章、备件管理

一、备件计划管理

1、各车间集中在每月20日前申报备件计划。

2、申报备件计划须注意：

（1）、标准件须标清：

名称、规格型号、材质、需要量等。

（2）、非标件须标清：

名称、图号、需求量等，并提供图纸，以便安排加工。

（3）、填写ERP编码；

3、车间备件需求计划表上，应有填报人，车间领导的签名，由主管厂长审批后递交设备科。

4、为了不影响相关部门计划执行时间，设备科应严格遵循对需要申报计划的物料申请补码的原则，在申报计划之前对无编码物料办理好补码手续。

5、车间无需求计划，擅自与各件供货厂家联系交货，发现一次按分厂物资管理规定执行；

6、紧急需求计划

不满足采购周期或不在规定时间申报的需求计划属于紧急需求计划。

（1）、各单位应加强对需求的预测，尽量减少紧急需求计划的发生。

（2）、确属紧急需求计划，经厂领导批示，设备科按紧急需求计划办理。

（3）、各单位紧急需求计划每月允许申报3次，但须按100元/次扣罚到责任单位，超过该范围按200元/次扣罚到责任单位。

二、计划需满足的采购周期

采购周期指从请购单发出之日起至物资采购入库所需时间。

各单位申报计划的需要满足规定的采购周期，并考虑计划申报和审批所需时间。

对于不满足采购周期的需求计划，设备科应在收到计划后，要求申报单位交需要日期调整至满足规定的采购周期。

确属特殊情况，按紧急需求计划办理。

1、国产物料的采购周期

（1）、材料、炉料、耐材的需求计划需满足一个月的采购周期。

（2）、通用备件需满足三个月的采购周期。

（3）、非标备件需满足四个月的采购周期，成套大型非标备件需满足6—10个月的采购周期。

2、进口物料的采购周期

（1）、各单位申报计划必须提供正确的物料编码及完整的品名、规格、型号，注明物料计量单位、数量、交货期限。

其中品名、规格、型号须与该物料编码的描述相一致。

（2）、非标备件计划须与图纸一同申报，且图纸需4份。

由车间配合设备科准备。

确属无图的非标备件计划，以及指定厂家的在计划中注明，报主管厂长后再随同计划交设备科，设备科按到无图的非标备件计划后及时和采购部门沟通解决。

（3）、各车间在申报计划时须考虑采购批量，不允许同一物计划拆零申报。

如在一个月之内，发现同一单位对同一物料申报两次及以上的需求计划，经调查落实后，如属故意拆零申报，扣罚责任单位100元/次。

（4）、各车间对常用消耗物料应按月度、半年的需求量申报需求计划，利于集中招标、采购，并注明按月进度要求到达的数量。

三、计划的监督执行

为确保计划的严肃性，各车间申报的需求计划，设备科严格审核。

1、计划到货期的监控

（1）、属于满足采购周期的请购单，设备科应及时催促有关部门按计划提出的需求日期到货，因延期到达而影响生产，扣罚机动科备件员50—200元。

（2）、机动科每月将备件到货情况通过分析会进行公布。

（3）、各车间需求计划的需要量及需求时间应依据本车间的实际需要申报.

（4）、计划申报车间应严格按需求计划的申报数量及需求时间办理领料手续，领用期不得超出需求日期一个月。

逾期不领，造成物资积压后果由责任车间承担；

四、备件质检

1、备件到库后，由设备科通知车间对仓库备件进行质检，发现有质量问题及时填写检验表交设备科，重要备件的质检，设备科派人参加。

2、车间负责现场贮存备件的质检。

五、现场备件库存管理。

各车间必须建立班组现场贮存备件帐目，每月5日前没及时上报按100元/天扣奖，设备科会同劳资科不定期对车间监察，发现帐物卡不符，每项扣50元。

六、修复备件、机加工件考核：

1、各车间需外委修复的备件，应填写《备件修复委托单》报设备科，要修复的内容必须填写详