21米施工方案.docx

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21米施工方案

21米箱梁首件预制施工方案

一、工程概况

1.1工程概况

“杭州—瑞丽高速公路”是《国家高速公路网规划》中的第十二条横线，起于浙江杭州，终于云南瑞丽口岸，全长3405km。

杭瑞高速公路是《湖南省高速公路网规划（2005-2030年）》“五纵七横”骨架公路网中的第一横，岳阳至常德公路为其中的一段。

我公司承建的岳常高速TJ-05标段前段位于建新农场蓄洪垸内，过运河后位于钱粮湖大圈蓄洪垸，起于建新农场，桩号K12+030.5，终于许市镇仰山村，桩号K16+621.5，全长4.591km，全部为桥梁工程～建新高架二桥。

1.2主要工程数量及预制厂布置

本合同段根据生产建设一个现场预制梁厂，主要生产本合同段建新高架二桥的预制小箱梁和T型梁，本次计划预制21m箱梁1片，为左幅80-2箱梁。

预制梁厂设置在K13+400～K13+800段主线左侧，梁厂分预制区、存梁区、钢筋加工区、生活办公区等。

预制厂共设25m（21m）钢筋绑扎台座4个，梁体预制台座43个，其中25m（21m）台座37个，30m（25m）台座6个，21m钢筋笼在钢筋绑扎台座上制作。

二、编制依据

2.1杭瑞国家高速公路湖南省岳阳至常德高速公路土建工程第5合同段招标文件及施工图纸。

2.2国家、建设部、交通部颁发的现行设计规范、施工规范及技术规程、质量检验评定标准及验收办法。

2.3踏勘工地现场，自行调查工地周边环境条件所了解的情况和收集的信息。

2.4国家的法律、法规及地方有关施工安全、工地保安、人员健康、劳动保护、土地使用与管理、环境保护与文明施工方面的具体规定和技术标准。

2.5我单位现有的技术装备、人员素质、管理模式、施工经验、科技进步和施工能力等施工要素情况

三、前期准备

3.1台座地基处理及模板计算

我标段梁厂位于主线K13+400～K13+860段内，地质条件较差，地表以下15～20m都为长年沉积淤泥，地下水位在原地面以下约1.2m，设计地基承载力达到0.1Mpa以上，实测地表承载力仅为0.03Mpa。

我标段在该地段进行梁厂建设，经初步计算，梁台座最薄弱地段需要的地基承载力为200Kpa以上。

原状地基根本不足以满足施工及安全需求。

我标段对梁场地基采取碎石换填处理方案，计算过程如下：

以最不利段为梁端头起拱部位计算，台座端头下设b=2.5米，L=3米h=0.5米的混凝土刚性基础。

计算碎石垫层厚度hs。

混凝土基础尺寸，L=3m，b=2.5m，h=0.5m,碾压密实后碎石土容重rs=20kN/m3,σ=200KPa，θ取45o 梁厂内土地基容许承载力按设计图纸查的为得σh=80KPa，将数据代入式σh=Lbσ/（Lb+（L×b+4/3×hstgθ）×hstgθ）中得到80=3×2.5×200/（3×2.5+（3×2.5+4/3×hs×tg45）× hs×tg45）

取θ=45°，计算得：

hs=1.5（m）

计算碎石垫层长度L1、宽度b1。

L1=l+2hstgθ=3+1.5=4.5（m）

b1=b+2hstgθ=2.5+1.5=4（m）

经计算的，L1=4.5m，b1=4m，hs=1.5m,基本可以满足要求。

依据上述计算所得数据，我标段预制梁场地基处理计划采用换填1.5m碎石的方法进行地基处理,地基换填详见附图3：

3.2箱梁模板计算：

⑴载荷条件

a.模板侧压力标准值，按下列公式较小值计算：

或

γc——砼容重:

24KN/m3；

t0——初凝时间:

20h；

V——浇注速度50m3/h：

速度=0.4m/h；

H——计算处至新浇筑顶面的高度；

β1——添加剂的影响系数:

1.2；

β2——塌落度的影响修正系数:

塌落度160～220mm取1.3；

取侧压力

计算

b.对侧模产生振捣荷载：

c.施工人员及设备自重:

1.5

。

d.风荷载：

按围护结构计算

⑵设计依据

本方案设计主要依据《杭瑞国家高速公路湖南省岳阳至常德公路两阶段施工图设计》及如下标准和规范：

《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）

《钢结构设计规范》（GB500017-2003）

《钢结构工程施工规范》（GBJ50205-2001）

《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）

《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）

《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）

《混凝土结构工程施工及验收设计规范》（GB50204-2001）

《建筑工程大模板技术规程》（JTJ74-2003）

⑶材料性质

·钢的材料特性：

弹性模量E=2.1×105MPa

泊松比μ=0.3

密度ρ=7850Kg/m3

线膨胀系数α=1.2×10-5/℃

·容许应力

Q235A[σ]=170MPa[τ]=100Mpa

⑷模板计算

主要结构材料：

模板全部采用Q235的钢质材料,面板厚度为6mm，模板法兰采用12x80的钢板；模板纵肋采用型号为[8的槽钢，竖肋采用6x80的钢板，支撑骨架采用型号为[10的槽钢。

根据受力情况采用结构分析程序ansys电算

a、外侧模计算

模型如下：

加载模型

最大应力：

29.8Mpa

最大变形：

0.45mm

b、内模计算

①面板计算：

δ=5mm

荷载：

q=7+33..6=40.6Kpa

做四面简支板计算，计算模型如下：

计算结果：

最大应力：

51.92Mpa

最大变形：

0.62mm

⑸、横肋（[6.3）：

跨距：

L=0.5m荷载：

q=40.6×0.25=10.15KN/m

3.2钢绞线张拉控制力和伸长量计算

21米箱梁梁高1.4m，混凝土设计标号为C50。

正弯矩预应力束N1、N2、N3、N4采用OVM15-4、OVM15-3、OVM15-2型夹片式系列锚具，采用双端张拉，预应力钢束采用低松弛高强度钢绞线，其抗拉标准强度为Rby＝1860Mpa，锚下张拉控制力为Δk=0.75RbyMpa。

张拉程序为0→15%的初应力→30%的张拉应力→100%张拉控制应力

关于钢绞线伸长量计算严格按照《公路桥梁施工技术规范》（JTJ041-2000）中关于预应筋伸长值的计算公式计算，公式如下：

ΔL=（PpL）/（ApEp）

（1）

Pp=[P（1-e-（kx+μθ））]/（kx+μθ）

（2）

式中：

ΔL—预应力筋的理论伸长值（mm）；

Pp—各分段预应力筋的平均张拉力，注意不等于各分段的起点力与终点力的平均值（N）；

L—预应力筋的长度（mm）；

Ap—预应力筋的截面面积（mm2）；

Ep—预应力筋的弹性模量（Mpa）；

P—预应力筋张拉端的张拉力，将钢绞线分段计算后，为每分段的起点张拉力，即为前段的终点张拉力（N）；

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，分段后为每分段中各曲线段的切线夹角和（rad）；

x—从张拉端至计算截面的孔道长度，整个分段计算时x等于L（m）；

k—孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数（1/m），管道弯曲及直线部分全长均应考虑该影响；

μ—预应力筋与孔道壁之间的磨擦系数，只在管道弯曲部分考虑该系数的影响。

（计算过程见附表）

四、施工工艺和施工方法

4.1模板和底座

现浇21m箱梁制梁台座时，为便于立模，在台座上预留对应螺栓孔，用拉杆加固外模；预制梁底模，采用C50砼浇筑，面层铺5mm厚钢板；外模采用专门设计的大块组合钢模，内模采用带组合式П型钢芯模。

台座中向下设1.3cm的预拱度，预拱度采用圆曲线或抛物线。

4.2钢筋绑扎

在钢筋绑扎台座上按设计图纸及钢筋编号将预先加工的各种钢筋按次序摆放，逐根按要求绑扎。

待钢筋绑扎完毕经检查各种钢筋型号、数量、间距、位置等准确无误后，方可使用。

钢筋笼在台座上绑扎成型，钢筋笼必须具有足够的刚度和稳定性，其各部尺寸及数量应符合规范及设计要求，拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形。

拼装前对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。

受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量应符合规范要求。

钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。

使用前应根据使用通知单核对材质报告单和核对是否与实物相符；钢筋在加工弯制前应调直；钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状的钢筋不得使用；加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕；钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm；钢筋焊接采用双面搭接焊，预埋件钢筋可采用手工电弧焊。

骨架绑扎时增加点焊数量，以免变形。

钢筋与模板间垫与梁体同标号的砼垫块，以确保钢筋保护层厚度，保护层厚度应符合设计要求，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。

砼浇筑前检查各种预埋筋（件）的数量及位置是否准确。

检查波纹管有无损坏，安放波纹管，以防砼浆进入。

波纹管用细铁丝绑在钢筋上。

⑴形成预应力孔道的制孔器采用波纹管。

波纹管的定位工艺采用定位钢筋。

波纹管在布管安装前，检查波纹管有无损坏，应按设计规定的管道坐标进行放样，设置定位钢筋，波纹管应固定在定位钢筋上用铁丝扎紧。

定位网应焊接和定位牢固使其在混凝土浇筑期间管道不产生位移。

⑵预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。

⑶波纹管管道和其接头应有足够的密封性，以防止水泥浆渗漏和抽真空时漏气；且其强度应足以保持管道的形状，以防止在搬运和浇筑混凝土的过程中损坏；同时还应具有良好的柔韧性、耐磨性和绝缘性能。

管道的材质不应与混凝土、预应力筋或水泥浆有不良的化学反应。

⑷波纹管的接长连接：

采用专用焊接机进行焊接或应采用本身具有密封性能且带有观察管的塑料结构连接器连接，避免浇筑混凝土时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

⑸波纹管与锚垫板的连接：

用同一材料同一规格连接头连接，连接后用密封胶封口。

⑹波纹管与排气管的连接：

在需设置排气管处，应采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。

⑺所有管道的压浆孔、抽气孔应设在锚座上，排气孔应设在锚具的附件上。

⑻本桥横向预应力采用扁锚，其波纹管布置应符合设计要求。

⑼管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。

4.3立模

采用龙门吊吊装就位后，上下采用对拉螺栓紧固，利用拉杆螺栓调整垂直度。

⑴安装前检查：

先检查模型的几何尺寸，板面是否平整、光洁、有无凹凸不平，并清除模板上的灰碴和端模管道孔内的杂物；检查震动器支架及模板焊缝，对开裂破损及时补焊、整修；检查吊装模型使用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全，齐备；检查模型安装前所需的各类联接件、紧固件是否齐全。

凡不符合规定的，必须整改到位。

⑵底模：

制梁台座施工完毕后即可安装底模。

先将底模面板按顺序朝下放置在制梁台座上，根据设计位置放线并焊好底振架和横挡，然后将底模面板朝上，调整中线和标高，再与制梁台座焊接。

安装要求底模中线与台座中线必须重合。

底模支座板位置处，必须保证平整度和横向尺寸符合规定要求。

⑶侧模安装：

在底模检验合格和元宝垫位置标高正确的情况下方可安装侧模。

安装侧模由一端向另一端进行，一侧安装完毕后，再安装另一侧，侧模安装应注意桥面宽度和端头加厚。

侧模细调时采用螺旋千斤顶交替顶升就位，侧模下缘与底模必须密贴，且用铁楔子锁紧。

施工时，根据架梁的顺序确定预埋件的安装，确保位置准确无误。

⑷端模安装：

保证端模中线和底模中线重合、保证梁体高度和设计垂直度以及端模管道孔眼与波纹管的位置正确。

端模下缘与底模用铁楔子锁紧，与侧模则用螺栓连接。

⑸内模安装方法：

先在内模整修区分节预拼，逐节联结成一个半跨长整段；吊装内模轨道横梁到内模垫块上，精确调整位置；刷涂脱模剂完毕后，由两台90t龙门吊分两次将两段内模吊装到位，两段间用螺栓连接，内模车架底部螺旋撑杆套上PVC管直接支撑在底模上，并预留梁体底板泄水孔，内模吊入后，在内模顶与上开口拉杆之间加木楔，防止内模上浮，而导致桥面板厚度达不到设计要求。

4.4浇筑砼

砼采用浇筑混凝土，应注意检查伸缩缝、防撞护栏等的预埋钢筋是否正确。

砼用料必须符合规范要求，严格按配合比施工。

水、水泥、减水剂用量应准确到±1％；骨料用量准确到±2％；预应力砼所用的一切材料，必须全面检查，各项指标均应合格。

砼由拌和站自动计量配料进行拌制，砼浇筑前除按操作规程检查外，还应检查台座受力、夹具、预应力筋数量、位置及张拉吨位是否符合要求等。

砼按一定厚度、顺序和方向分层浇注。

采用插入式振动器振捣与附着振动器振捣相结合，使用时移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离，插入下层砼50-100mm。

砼浇筑时采取一次性浇筑，振捣时严禁触及钢绞线。

4.5梁体砼养生

梁体砼浇注完毕后，立即养生，采用覆盖法养生至砼强度达到设计强度的100%。

对砼外露面，待表面收浆凝固后即用塑料膜等物覆盖，养生采用滴漏式连续养生，养生时间不得少于7天。

4.6模板拆除

⑴内模拆除：

日平均气温在摄氏15℃-20℃灌注完砼后4小时可拆除内模，用10T卷扬机抽出内模的抽芯架，再将模板逐个拆下、抽出，并及时整修模板，尽可能直接吊至下一台座。

⑵外模拆除：

日平均气温在摄氏20℃的情况下，可在24小时后拆除外模。

拆下后，整修移至下一台座。

4.7预应力张拉

混凝土达到设计强度要求张拉强度和规定的龄期后，进行预应力钢束的张拉。

设备进场前千斤顶与压力表进行配套校验，确定压力表与张拉力关系曲线。

在校验曲线上，查出各设计张拉力与相应的油压表读数。

⑴穿束：

每孔使用人工对钢绞线进行整体穿束，穿前用空压机清除孔道内杂物。

⑵张拉：

采用双向对称张拉方式。

张拉程序为0—15%的初应力—30%张拉控制应力—100%张拉控制应力，加载线差5Mpa，加载至100%张拉控制应力时，静停2分钟，然后顶压锚固。

注意锚固时两端应错开锚，不能同时锚。

张拉时两端操作要同步进行，中间专人指挥。

⑶张拉采用应力与伸长值双控制，以设计预拱度进行校核，以控制应力为主，张拉过程中测定伸长值、回缩值和拱度。

实际伸长值与理论伸长值的差值要符合设计要求，设计无规定时两者差值应控制在6%以内，否则要暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。

4.8孔道压浆、封锚及吊移存放

⑴压浆采用真空吸浆机进行。

水泥净浆搅拌机拌和后过筛，水泥浆压力达到0.8MPa，并停2min稳定后方可停止压浆，压浆前用水泥砂浆把锚头封死，避免压浆过程中锚头渗浆，并检查孔道有无串孔现象。

如串孔则应两孔一次压注。

压浆采用一次性压浆，以一端压入，待另一端冒出适宜的浓浆时关闭阀门。

曲线孔道从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水，顺序为先压注下层孔道。

压浆要缓慢、均匀进行，不得中断。

特别注意张拉14天必须压浆，压浆前割除多余的钢绞线。

⑵封锚采用钢模板：

注意封锚时砼表面凿毛，封锚模板立好后校核梁长。

⑶吊移存放：

张拉压浆完成且压浆强度达到设计要求后即可吊移存放。

4.9施工中可能出现的问题及防控措施

⑴波纹管堵塞

　　堵管是指在混凝土浇筑后波纹管出现堵塞的现象，发生了堵管会导致后期预应力钢绞线穿束无法通过或张拉预应力时钢绞线实际伸长值与设计计算值相差很大，给施工带来不必要的麻烦，即影响了工期，又耗费了人力。

引起堵管的原因分析：

首先，施工单位在施工过程中没有严格按照施工规范安装波纹管，出现波纹管定位不精确引起的弯折扭曲、套管接头松动，或者是在混凝土浇筑施工中，振捣人员在振捣混凝土时操作失误，造成波纹管局部的破裂，直接导致混凝土水泥浆渗漏到波纹管中造成堵管。

其次，波纹管自身的质量缺陷引起漏浆堵管。

　　⑵后张预应力结构张拉力控制的问题

　　预应力施工作业不够规范，特别是张拉力控制不严对预应力桥梁质量影响较大。

一般张拉作业采用张拉力和预应力筋伸长量同时控制，以张拉力为主，以伸长值校核张拉力。

通常张拉力的计量采用1.5级油压，误差大，有的千斤顶甚至未经计量标定就张拉，而且张拉人员多数未经专业培训，如果作业不专心，经常容易出现较大误差，甚至读错表，发生张拉力忽高忽低的现象。

实际张拉时难以做到将伸长量按规范规定控制在±6%范围内，导致张拉力失控。

　　⑶预应力结构张拉前出现裂隙问题

　　钢筋砼结构在使用荷载作用下裂隙是不能避免的，张拉前出现的裂隙经常是由于干缩和温差造成的。

裂缝常在表面处，宽度较细、分布不均，梁板类构件多沿短方向分布，有时产生在箍筋位置，有时从构件顶面延伸到构件侧面，温度裂缝有表面的、深进的和贯穿的，走向有一定规律。

梁板式构件裂缝多平行于短边，深进和贯穿的裂缝一般与短边方向平行，裂缝沿构件全长分段出现。

　　⑷预应力钢筋孔道堵塞问题

　　这种现象主要发生在后张法构件中，预留孔道塌陷或堵塞使预应力筋不能顺利穿过，不能保证灌注工程质量，影响张拉效果。

产生的主要原因是抽芯过早，水泥砼尚未凝固，不具有一定的强度，或抽芯太晚，橡胶抽拔管可能被拔断。

　　⑸预应力施工管理措施

　　在施工过程中，技术人员应向施工作业班组进行技术交底，根据专项施工组织方案，对混凝土施工方法及质量要求，对预应力筋编号、张拉力、油压表读数、张拉程序及张拉注意事项等都必须详细交代，使作业人员能按有关规范、规程、作业方法进行施工。

绑扎非预应力钢筋的控制：

钢筋在预应力筋穿过的位置应避开预应力筋，与预应力筋平行排放，横向钢筋不能放在预应力筋的最低位置，以免影响其标高。

预应力混凝土构件的模板安装必须牢，预埋件、插筋、套环、预留孔洞、预埋电气管线等的铺放及固定、卡定应位置准确无误，符合设计要求，且不得在浇筑混凝土、振捣、脱模时而改变位置。

混凝土质量控制，配制高标号和低收缩率的混凝土采用干硬性，主要降低水灰比，提高混凝土的早期强度和粘结强度，也减少混凝土的收缩和徐变。

在浇筑混凝土时不能直接倾倒在波纹管上，避免波纹管错位。

振捣设备要用频率较高的振捣器，振捣时要密实，特别是锚固端和张拉端锚板周围。

在制作预应力混凝土构件时，一定要加强养护，因混凝土在空气中硬结，会产生收缩，在潮湿环境或水中养护，体积不但不会缩小，而且还略有膨胀。

所以，为了减少收缩，减少预应力的损失，一定要改善养护条件，严格养护制度，防止混凝土产生过大的收缩。

张拉完毕，伸长值经计算符合设计要求后，应装上灌浆专用工具并将锚圈与夹片之间的缝隙用水泥浆进行封闭，并留排气孔。

当封锚水泥浆的强度不足l0MPa时，不得压浆。

预应力筋张拉后尽快进行灌浆，以防锈蚀或松驰。

灌浆时保持连续缓慢均匀进行。

灌注水泥浆必须分级加压，直至出浆孔的水泥浆密实后再加封闭。

在灌浆完成后维持0.5MPa的压力，1min后再关闭灌浆孔。

在确认预施应力质量合格后，方可拆除灌浆工具．切除过长钢筋。

4.10钢筋保护层厚度控制措施。

⑴在浇筑砼前，必须由相关人员对钢筋保护层进行检查验收，验收合格并办理隐蔽记录后，方可开始浇筑砼。

⑵在砼浇筑前，路桥铺设要到位、牢固，严禁把路桥直接铺在钢筋上。

⑶倾倒砼时要尽量减少对钢筋的冲击。

不得把料斗一次全部打开，砼一次性全部倒在梁上或有上部钢筋的板上。

⑷浇筑砼采用“后退法”，严禁采用“前进法”。

当浇筑特殊构件或实际确实需要在刚浇筑好的砼上行走时，必须采用胶合板铺设在砼上，所有的操作必须在砼初凝前全部完成。

⑸任何人员不得随意在安装好的钢筋上乱踩；浇筑砼时，操作人员尽量避免踩踏钢筋，特别是板的上部钢筋。

⑹在浇筑砼时，派专职钢筋工进行护筋，发现钢筋被踩踏或支撑件移位时，及时进行修整。

⑺在作业前，对操作人员进行详细的技术交底，并进行现场操作示范和讲解；在交底时，不仅对钢筋组提出要求，还要对模板组、砼组等相关班组提出要求，强调钢筋保护层的重要性，提高人员的思想意识，化被动作业为主动作业、化被动防护为主动防护。

⑻合理安排各工种的施工顺序，避免其他工种在安装好的钢筋上踩踏作业。

如预埋，尽量在板上部钢筋安装前完成预埋。

⑼钢筋保护层的垫块和支撑的设置采取专人负责制度和专人检查验收制度。

4.11混凝土外观质量缺陷的原因分析及监控对策

⑴色差

a、产生的原因：

原材料变化及配料偏差；搅拌时间不足；浇注过程中的离析作用；模板的不同吸收作用或模板漏浆；脱模剂的施加不均匀或养护不稳定。

b、监控对策与手段：

采用同品牌、同规格、同颜色、同产地的原材料；严格按配合比投料和搅拌，并根据气候和原材料的变化，随时抽检含水率，及时调整水灰比；采用无色脱模剂，并及时养护。

⑵气泡

a、产生的原因：

混凝土拌合料含砂过多；模板不吸水或模板表面湿润性能不良；振捣不足。

b、监控对策与手段：

控制混凝土坍落度及和易性；混凝土分层布料的厚度应控制在30cm以内；控制振捣方式、插入下一层深度和振捣时间。

⑶黑斑

a、产生的原因：

脱模剂不纯或使用过量；来自模板上的铁锈。

b、监控对策与手段：

采用无色脱模剂，并涂刷均匀；清除模板上的铁锈（即抛光处理）。

⑷花纹斑或精骨料透明层

a、产生的原因：

含砂量低；石子形状不好；光滑或挠曲的模板；振捣过度或在外部振捣。

b、监控对策与手段：

控制含砂量；采用级配和形状好的石子；模板刚度应适中；振捣方式应正确，避免外部振捣和拆模过早。

⑸表面泌水现象

a、产生的原因：

含砂量低；由于天气冷或混凝土外加剂配料不当而延长了硬化时间；模板吸水能力和刚度不够或表面有水；坍落度过大。

b、监控对策与手段：

控制含水量、含砂量，使用减水剂；采用刚度足够的模板；对光滑的模板采用轻机油脱模剂；控制混凝土坍落度。

⑹接缝挂浆、漏浆和出现砂带

a、产生的原因：

接缝不严密，模板底部不够严密；模板拼板太柔；混凝土中水分过多，流动性过高；振捣过强。

b、监控对策与手段：

设置凹槽施工缝，接缝处用油膏或发泡剂嵌实；采用刚度适中的模板面板材料；混凝土坍落度应严格控制，变化应很小；浇捣方法应正确，避免直接振捣接缝处。

⑺蜂窝麻面

a、产生的原因：

细骨料不足；振捣不充分；接缝不密闭。

b、监控对策与手段：

严格控制混凝土配合比；振捣应密实；接缝应采用油膏或发泡剂密封。

⑻表面裂缝

a、产生的原因：

混合料水泥用量过多，水灰比较大；模板吸收能力差；养护不足；脱模过早。

b、监控对策与手段：

严格控制混凝土配合比，适当降低水泥用量；选择合适的模板，及时做好养护工作；严格控制拆模时间。

4.12混凝土外观质量控制措施

⑴模板体系控制措施

a、设计模板时，要充分考虑拼装和拆除的方便性、支撑的牢固性和简便性，并保持较好的强度、刚度、稳定性及整体拼装后的平整度。

b、模板拼缝部位、对拉螺栓和施工缝的设置位置、形式和尺寸须经建筑师认可。

c、根据构件的规格和形状，合理选用不同的模板材料，配制若干定型模板，以便周转施工所需；对圆形构件可选择钢模板，钢模板内表面均应进行抛光处理。

d、制作模板时，应保证模板的几何尺寸精确，拼缝严密，材质一致，模板面板拼缝高差、宽度应≤1mm，模板间接缝高差、宽度应≤2mm。

e、模板接缝处理要严密。

模板内板缝要用油膏批嵌，外侧也要用硅胶或发泡剂封闭，以防漏浆。

模板脱模剂应采用吸水率适中的无色轻机油。

模板周转3次后应进行全面检修并抛光打磨一次。

⑵混凝土的配合比

在材料和浇注方法允许的条件下，应采用尽可能低的坍落度和水灰比，坍落度一般为90mm±10mm，以减少泌水的可能性。

同时，混凝土含气量应≯1.7%，初凝时间以6～8h为宜。

⑶混凝土原材料的控制措施

a、水泥：

应首选硅酸盐水泥，要求确定生产厂商、定强度等级、定批号，最好能做到同一熟料。

b、粗骨料（碎石）：

应选用强度高、粒径在5