042基础施工作业指导书.docx
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042基础施工作业指导书
基础及接地施工作业指导书
送变电工程公司
编写：
技术审核：
安全审核：
质量审核：
批准：
生效日期：
目录
1、适用范围
2、编写依据及目的
3、作业前对人员、设备、材料的要求
4、作业流程
5、平、降基
6、分坑测量
7、基坑开挖
8、钢筋笼绑扎
9、模板安装
10、现浇基础的浇制
11、养护、拆模
12、冬季施工注意事项
13、预制基础施工
14、回填土
15、接地工程
16、高低腿和岩石嵌固式基础施工说明
17、环境保护
18、安全文明施工注意事项
1、适用范围
本作业指导书适用于本公司承建的500kV及以下送电线路工程基础及接地工程施工作业过程。
2、编写依据及目的
2.1根据下列颁布的规范、规程及标准（不只限于以下几种）编写：
⑴《复位程序》，编号：
WP09-01
⑵基础施工程序，编号：
WP09-02
⑶《接地施工程序》，编号：
WP09-05
⑷《110～500kV架空电力线路施工及验收规范》（GBJ233-90）
⑸《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）
⑹《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ/T55-96）
⑺《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）
⑻《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92）
⑼《普通混凝土用碎石和卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-92）
⑽《输变电工程达标投产考核评定标准（2000年版）》
⑾《110-500KV架空电力线路工程施工质量检验及评定标准（试行）》
⑿《电力建设安全工作规程（架空电力线路部分）》（DL5009·2-94）
⒀《电力建设工程施工技术管理制度》
⒁《安全生产工作规程》
⒂《电力建设安全健康与环境管理工作规定》
2.2编写目的
⑴为基础及接地施工提供方法和措施，从技术上保证工程质量。
⑵确保基础及接地施工质量满足设计和《规范》要求。
3、作业前对人员、设备、材料的要求
3.1施工队必须配备经公司培训合格的测工并持证上岗。
3.2施工所用工器具、仪表应按要求配备，仪器（包括台秤）、仪表等应有计量部门检定颁发的计量合格证。
3.3作业前应按施工图和材料表在项目部物管科领取施工材料，自购地方性材料必须送检合格，并由项目部工程管理科书面通知后方可使用。
3.4开工前由工程项目部组织现场技术、质量、安全等部门对施工队进行技术、质量、安全交底，并作好相应的交底记录。
3.5施工队必须严格按照设计图纸、作业指导书、施工技术措施组织施工，应边施工、边检查、边记录，配合现场质检员逐步逐项填写过程控制卡，待基础工程结束且签证后连同验收申请整理一并上交项目部工程管理科。
4、作业流程
4.1现浇基础
4.2预制基础
5、平、降基
5.1按照线路复位程序重新复位确定塔位桩，无误后方可施工；
5.2.施工基面应按设计要求确定平基范围。
施工基面测定后，要量出中心桩到设计给出的最小稳定外边坡的水平距离，并计算平基后外边坡原状土对基础外边缘的保护范围能否满足设计安全距离要求（一般按照图5-1处理，单位：
mm）；若不满足，应及时上报待处理后施工。
稳定坡度值可参考表16-1。
基础保护范围S
沟渠或河塘等
H
边坡稳定点，若此点
不稳定，S值应增加
基础底板
图5-1平地边坡要求
5.3施工基面平整后，根据付桩补订塔位中心桩，然后再检查新中心桩是否在线路中心线上，以防在平基时付桩误动产生偏移。
6、分坑测量
6.1分坑前应对《基础施工图》、《杆塔明细表》、《基础明细表》、《平断面图》中的塔号、塔型、呼高、档距、转角度数、位移值、基础形式、横担方向等逐一对照，确认无误后方可施工。
6.2分坑时应在合适的位置订必要的辅助桩，并妥善保存，以便施工和质量检查。
6.3按照《基础施工技术措施》中的相关内容设置各组控制桩，施工测量时要标记清楚，以免混淆。
6.4按设计配置的基础底板尺寸和坑深，考虑不同土质的边坡和操作裕度，对基坑进行地面放样，一般可参考下表。
土壤分类
砾土砂土淤泥
砂质粘土
粘土黄土
坚土
坡度（深︰宽）
1∶0.75
1∶0.5
1∶0.3
1∶0.15
坑底增加工作宽（m）
0.3
0.2
0.1-0.2
0.1-0.2
坑口尺寸按下式确定：
坑口尺寸=基础底板尺寸+（坑深×坡度+坑底增加工作宽度）×2
6.5分坑后应校核基础的保护范围，保护范围不够时通知技术部门，以便会同设计研究处理。
7、基坑开挖
7.1在基坑开挖前各控制桩应完整无缺，复查根开尺寸、转角度数、横担方向等，确认控制尺寸正确无误。
对转角塔基础应注意转角内外侧基础形式的区别；施工顺序为先开挖施工埋深较深的，后开挖施工埋深较浅的塔腿基础。
7.2基坑开挖过程中遇有坟墓、暗滨、回填土、水塘以及地质与设计不符等情况，应及时报工程管理科进行处理，不得擅自增减基础的有效深度。
7.3开挖时，应设监护人，坑壁应保持适当的坡度，其坡度与土质和地下水位高度有关，可参考表6-1；坑内应放置供人员上下的木梯。
7.4根据控制桩布置决定堆土位置，掏挖式基础堆在基坑上方的周围松土离坑口边不小于1.5m，其它型式现浇基础和预制基础应离坑口边不小于1.0m，并予留出基坑横梁开挖位置。
7.5开挖拉线坑时拉线侧拉盘边尽量紧靠原状土，马道开挖的斜度与拉线对地夹角一致，使拉棒受力后不歪曲扭劲。
7.6当基础坑为流砂坑时，根据地下水位高低，可采用井点排水法降低地下水位，或尽量选在枯水期，或沿基坑四周打桩设挡板等施工办法，保证施工质量和安全。
当地质为岩石，通常采用爆破法，施工方法详见爆破施工措施。
7.7水坑、流沙坑等软地基基坑挖好后应及时浇制，否则应留200mm以上的土层不挖，待施工前开挖。
7.8基坑开挖完成后，应用仪器多点操平坑底，测量坑深，满足设计要求，并利用开挖前予留的辅助桩确定基坑中心位置。
基础坑深允许误差为+80mm，-0mm，在允许范围内按同基最深一坑为准操平，若偏差大于80mm，超过部分应采用铺石灌浆处理。
7.9通知项目部并得到确认后方可浇筑。
7.10按设计其它要求对基坑进行处理。
8、钢筋笼绑扎
8.1钢筋应妥善保管，以防丢失或因保管不善而严重锈蚀。
如堆放在野外，应下铺上盖。
8.2按《基础施工图》中要求绑扎，绑扎前应核对钢筋的品种、规格、尺寸和数量，钢筋不得以小代大；规格、尺寸不可用错。
8.3钢筋要求按图均距布置，扎筋（或焊接）要求主筋与箍筋相切且扎筋受力较牢，以免钢筋笼松散变形，影响主柱的浇制。
8.4基础钢筋坑内绑扎：
坑内绑扎顺序由下向上，底层钢筋放在预制混凝土块上，架立筋按设计要求布置。
坑内绑扎时，在基坑底部按图纸几何中心线画出立柱位置尺寸，并有明显标志，使立柱的主筋和立柱模板有个基准位置。
8.5钢筋坑外绑扎：
扎底板筋时钢筋底部要垫雨布，以防钢筋粘上泥土；底板上层筋中间应空出立柱钢筋笼位置；立柱钢筋笼可在坑外支架上绑扎，成形后抬入或者使用机械吊入坑内。
8.6钢筋保护层用相应混凝土垫块加以控制。
垫块可事先预制或现场浇筑，垫块在垫层内应均匀布置。
8.7钢筋绑扎及焊接的质量要求
8.7.1钢筋的交叉点应用铁丝扎牢或用电焊机点焊。
8.7.2钢筋采用焊接接头时，设置在同一基础的焊接头应相互错开布置，在受力钢筋直径35倍的区段范围内（不小于500mm），一根钢筋不得有二个焊接头，且在该范围内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积不宜超过50%，即隔一根才可以有一根带接头。
8.7.3钢筋绑扎后，按设计图进行复查，确保数量、规格、位置正确，尺寸误差应在允许范围内，并立即如实记录，钢筋绑扎允许误差见下表：
项目
允许误差（mm）
受力钢筋
长度
±10
间距
±10
箍筋间距
±20
网眼尺寸
±20
8.7.4钢筋在运输过程中发生弯曲或变形现象应校直后方可绑扎。
8.7.5钢筋各部位保护层厚度要满足设计要求。
9、模板安装
9.1一般要求
9.1.1混凝土浇制应使用钢模板，其表面应平整且接缝严密；模板安装好并操平找正后方可浇制。
严禁使用严重损伤变形的模板。
9.1.2使用前，对模板表面粘结物需清除干净，再用钢丝刷刷净，涂上隔离剂（新机油），钢筋等预埋件上严禁沾有隔离剂。
9.1.3支模应符合基础设计尺寸的规定，严格控制断面尺寸，组合时上下模板的接缝应尽量错开，模板接头处用卡子卡牢。
9.2底层、台阶模板的安装
9.2.1按技术部门提供的模板配置图组装。
9.2.2将钢管绑扎在模板中间筋板孔上以防模板在浇制过程中变形，尺寸较大时应在模板与基坑之间设多点支撑。
9.3立柱模板的安装
9.3.1立柱模板托架的安装应在绑扎钢筋笼的同时进行，托架支撑钢管底部应放在预留的垫块上，待浇制结束后拆除钢管时应清除孔内杂物，浇注高标号砼，并捣固密实。
具体布置参见图9-1、图9-2，以斜立柱模板安装为例。
托架钢管支撑角钢
斜撑钢管垫块
图9-1斜立柱模板托架的布置图
说明:
立柱模板托架角钢上平面应与立柱底平面平齐，注意其支撑边不能进入立柱内。
整个架体应四面围成整体，立柱模板托架角钢为不等边角钢，由较窄边承托模板。
立柱模板
基坑横梁基础台阶
基坑
图9-2基坑横梁使用示意图
9.3.2如浇筑斜立柱基础立柱，模板采用基础模板与异型模板相组合的方式。
注意组装方向和面，不要搞错，如图9-3、图9-4。
A2A1
B2D2D1B1
C2C1
横线路方向内C
C1C2
B1D1D2B2
A1A2
横线路方向外A
图9-3基础平面图
顺线路方向内D横线路方向外A顺线路方向外B横线路方向内C
图9-4单腿立柱模板展开图
9.3.3在钢筋笼绑扎找正后，在地面将立柱模板组装成片，抬至模板托架上，将四周合为一体，严格找正，控制基础根开和顶面标高及螺栓出土高度。
9.3.4对立柱模板进行找正，通过移动托架角钢或模板来找正，找正后用基坑横梁将立柱模板固定。
9.3.5立柱钢筋保护层控制。
加工4根木条，规格一般为2000×100×40（40为达到保护层所需木条厚度，应根据需要调整），在立柱模板找正固定后，在模板与箍筋之间垂直插入木条，下端留有500mm左右的空隙，木条随立柱砼的浇制慢慢上提，在还剩200mm左右时拔出，布置见图9-5。
木条
箍筋模板
图9-5立柱保护层控制示意图
10、现浇基础的浇制
10.1原材料质量要求
10.1.1水泥：
质量应符合国家现行标准，其品种与标号应符合设计要求，每批水泥除必须取得出厂质量合格证明外，尚应有出厂日期，当水泥出厂超过三个月，或未超过三个月但保管不善良时，须做标号试验，按实有标号使用。
不同品种、不同标号、不同批号水泥应分别堆放，不得混合使用。
10.1.2砂：
采用中粗砂，级配良好，质量要求符合《普通砼用砂质量标准及检验方法》（JGJ52—92），超过标准不得使用，其主要内容如下：
检验项目
技术指标
备注
含泥量（%）
≤3～5
指粒径小于0.08mm的细屑
人工砂中含石粉量（%）
＜6～2
指小于0.15mm的颗粒
坚固性（%）
≤10
采用硫酸钠溶液检验的重量损失
云母含量（%）
≤2
硫化物及硫酸盐含量
折算成SO3按重量计（%）
≤1
有机物质含量
浅于标准色
用比色法试验
比重
＞2.5
10.1.3石子：
石子粒径应为20～60mm，且级配良好，使骨料的空隙率及总表面积尽量减小，以保证一定的和易性，结合密实，强度更高，质量须符合《普通砼用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53—92），主要内容如下。
检验项目
混凝土标号
＞300
＜300
针、片壮颗粒含量按重量计不大于（%）
15
25
含泥量按重量计不大于（%）
1
2
坚固性：
在硫酸钠溶液中循环5次后的重量损失（%）
潮湿、干燥、有抗冻要求
＜5
干燥、无抗冻要求
＜12
硫化物及硫酸盐含量折算成SO3按重量计不宜大于（%）
1
有机物质含量
浅于标准色
比重
＞2.55
10.1.4水：
应使用饮用水或清洁的池塘、河水，不得使用被污染过的水。
10.1.5水泥、砂、石子按要求由工管科送检、化验。
10.2材料的堆放
10.2.1砂石堆放：
避开雨水或积水冲刷处，堆放场地底部应铺上塑料雨布等隔离，以防混入泥土，上面盖彩条布。
工程结束后，场地应清理干净。
10.2.2水泥堆放：
尽量选择较高地势，底部用道木等支垫，离地面高宜200mm，道木上铺塑料布。
堆放层数控制在十层以内，最多不超过十二层。
堆放高度不宜超过2m，并用篷布盖严以防受潮。
10.3配合比
10.3.1砼的配合比：
根据原材料的品种规格进行配合比试验，由试验报告确定。
10.3.2配合比的误差范围：
水、水泥不超过±2%，黄砂石子不超过±3%。
10.4浇制过程
10.4.1搅拌：
在交通等条件适宜，混凝土方量较大而且又集中的地方尽量采用机械搅拌，搅拌机装料顺序：
砂→水泥→石子→水，搅拌时间见表10-1。
人工搅拌采用“三干三湿”法，搅拌时需每条腿或者每工作日对原材料用量计量两次。
搅拌至稠度适当、均匀、颜色基本一致为止。
混凝土搅拌最短时间（秒）表10-1
混凝土坍落度
机型
搅拌机出料量（L）
250
250-500
500
≤30mm
强制式
60
90
120
自落式
90
120
150
30mm
强制式
60
60
90
自落式
90
90
120
10.4.2下料：
浇灌砼时应保证不产生分崩离析，由一角开始逐层推进。
要尽量降低自由倾落高度，自由倾落高度应控制在2m以内，并严禁撒砼。
禁止人踩踏钢筋笼、模板等，下料时注意防止冲击模板、地脚螺栓、插入式角钢等。
10.4.3振捣
⑴砼振捣一律采用机械振捣，并由专人负责，电动振捣棒外壳应接地良好。
振捣时应按顺序逐点前进，移动间距不大于1.5倍作用半径；先边角后中间，振捣器距模板距离不大于振捣器作用半径（一般为400mm）的一半。
⑵振捣器每次振捣深度为300mm为宜，插入下层混凝土深度不小于50mm。
振捣时应“快插慢拔”，直至砼内部密实均匀，表面呈现浮浆，且无沉落现象为止。
快插是为了避免先将表面的混凝土振实，以免与下面的混凝土发生分层离析等现象，慢拔可防振动棒抽出时形成孔洞。
⑶振捣器不应直接碰振钢筋、模板、地脚螺栓和插入式角钢等，一是避免地脚螺栓等位移、模板变形，二是振动棒的振动频率很高，经钢筋传递到已凝混凝土，降低钢筋在混凝土中的握裹力。
⑷砼在浇灌与振捣过程中，有可能产生模板移动下沉等现象，故要随时测量模板及地脚螺栓或插入式主角钢的方位、根开和高差等，如有位移应及时矫正。
特别要注意地脚螺栓的外露部分一定要满足设计要求，保证基础顶面高差在允许误差范围内一次成型，不得二次抹面。
⑸每条腿宜一次浇成，主柱不得二次浇筑，浇筑应连续进行，间歇时间不应超过2小时，砼中不得投块石。
主柱浇筑时，应适当减少用水量。
如某些情况下进行二次浇筑时，应满足如下条件：
砼抗压强度不小于1.2Mpa，其与温度的时间关系见下表10-2：
砼强度与温度的时间关系表表10-2
温度℃
1-5
5-10
10-15
15以上
需要小时数
50
48
36
24
10.5地脚螺栓的安装
10.5.1地脚螺栓安装前，首先检查地脚螺栓固定支架尺寸是否准确，小根开要与塔脚板孔距相符，并除去地脚螺栓浮锈，再固定在支架上，扎好箍筋。
10.5.2地脚螺栓在支架上固定好后，再将支架架在立柱模板上，并找正固定，将地脚螺栓露出基础顶面的高度测准确，并符合设计要求出土高度。
10.5.3在浇制过程中应随时检查地脚螺栓位置、大小根开、出砼高度及垂直度等。
由于地脚螺栓本身的重力、立柱模板下沉等因素影响，其余三组地脚螺丝露出基础顶面的高度一律以已浇筑好的第一组基础地脚螺栓水平高度为准，并按设计要求进行预偏。
10.6转角塔基础预偏型式：
内角侧基础立柱高于外角侧立柱，且立柱顶面在同一斜面内抹平，见图10-1，预偏值由设计提供。
根开
预偏值H
外角基础腿中心内角基础腿中心
图10—1转角塔预偏示意图
10.7插入式角钢的控制一般是采用可调撑架将插入式角钢固定，可调撑架由角钢和双钩、铁桩组成，可四条腿分别控制，同时施工。
10.8坍落度试验，每班日或每条腿必须检查两次，其数值控制在10～30mm；塌落度测试方法为：
将塌落度筒放在铁板上，把已拌合好的混凝土分三次浇注到塌落度筒内，每次放入量约为筒高的1/3，并用铁棒插捣30多次，待放入的混凝土与筒口相平，再把筒轻轻提起拿开，此时混凝土的锥体就自然塌落下来，测其塌落值，并做好记录，如此重做三次，其平均值即为坍落度。
10.9按照要求数量现场制作试块。
试块模为150×150×150（mm），每组三块，在同盘混凝土中取料，制作后标明杆号及日期，与基础同条件养护，并应在养护期（28天）前三天送交项目部工程管理科。
11、养护、拆模
11.1养护：
11.1.1当气温高于零上5摄氏度时，自基础浇制完毕后12小时，基础外露部分要加遮盖物，并开始浇水养护，淋水次数应能保持混凝土表面经常湿润，浇水养护时间不得少于5昼夜。
炎热和干燥有风天气3小时后就要开始养护，同时加长浇水养护时间，气温低于5℃时不得浇水养护。
11.1.2冬期施工时，基础养护可按下列方法进行：
采用塑料布将敞露的混凝土覆盖严密，上铺稻草等保温材料，或整个基坑覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水。
11.1.3养护所用的水，要求与拌制混凝土所用的水相同。
11.2拆模：
砼强度能保证表面及棱角不因拆除模板而受到损害，且强度不小于2.5Mpa时方可拆除，具体拆模时间由项目部工管科通知，可参考表11-1。
拆模前应通知质检人员到场，进行外观质量检查，待验收签证后应立即回填夯实。
对外露部分仍应加覆盖物继续保养。
11.3拆模时严禁碰撞地脚螺栓、插入式角钢，防止松动。
地脚螺栓在拆模后，应及时清理螺纹部分的砂浆，并用黄油涂抹，宽包装胶带紧密包裹保护；插入角钢露出部分应将其表面的砂浆等清理干净。
表11-1砼拆模、立塔、架线的最少养护天数
施工项目
达到设计值
数的百分数
砼
标号
日平均气温℃
水泥品种
+5
+10
+15
+20
+25
+30
拆模
25%
C15
4
3
2
2
2
2
普通水泥
7
6
5
4
3
2.5
矿渣水泥和
火山灰水泥
分解立塔
70%
C15
28
20
14
10
8
7
普通水泥
32
25
17
14
12
10
矿渣水泥和
火山灰水泥
整体立塔
或架线
100%
C15
55
45
35
28
21
18
普通水泥
60
50
40
28
24
18
矿渣水泥和
火山灰水泥
12、冬季施工注意事项
12.1施工现场配备温度计，在浇筑前应密切注意天气预报，以防气温突然下降，使砼受冻而影响质量。
当昼夜间的室外平均气温低于+5℃和最低气温低于-3℃时，混凝土工程的施工均应按冬季施工的规定进行。
12.2混凝土因冻结离析使强度降低，因此要设法使混凝土在冻结之前达到临界强度，临界强度约等于混凝土标号的40%，同时不得低于4.9MPa。
12.3搅拌机设在避风处或搭挡风架。
搅拌机不能就近塔位时，要修缮运输道路，减少运输中的热能损失。
在搅拌机开搅前，用热水给搅拌机预热后再装料。
搅拌振捣时间应比在正常温度下延长一半，振捣后必须保证砼高度密实。
12.4应优先使用硅酸盐水泥及普通硅酸盐水泥、早强高标号水泥。
可考虑在混凝土内掺入适量的抗冻添加剂防冻，但须在试验后按配合比试验报告确定配合比和添加剂的用量。
12.5降低水灰比，每立方米砼的水泥用量应不小于300kg，机械搅拌水灰比不应大于0.6，人工搅拌水灰比不应大于0.65。
12.6在浇筑前应事先准备好保温材料。
砼浇筑完毕后，必须立即加盖保温材料，温度低于5℃，要及时排除坑内积水并用炉火加温。
在养护期内，早、中、晚各测一次棚内温度，以此推算砼强度。
基坑内有水时应在水抽干后立即回填土，并且严禁浇水养护。
12.7基础的浇筑要求控制在上午10：
00开始至下午4：
00之间一次完成。
12.8必须待砼达到一定强度后方可拆模，拆模后基础四周应立即回填土，回填土中不得有冰雪和大于150mm的冻土块，砼的外露部分应覆盖保温材料。
13、预制基础施工
13.1运输前要检查预制件质量，如不符合《规范》和有关标准要求，不得运输。
13.2运输中各预制件要用木头塞牢。
机械装卸时起吊应缓慢平稳，不得急起急落，吊件下不得站人。
人力装卸时，可利用跳板或滑木，用留绳缓缓下滑，严禁抛掷。
滑行时前方不得站人。
要防止构件互相碰撞，并根据预制件大小合理选用滑木及留绳粗细。
13.3运到施工现场的预制件的堆放应竖放或者平放，不宜乱堆放，吊环应向上，标志应向外。
13.4人抬运输要选好道路，必要时进行修整；运输过程中要同起同落。
13.5预制件运到现场应检查构件有无质量问题，确保构件质量。
预制件运输前和运输到现场后进行检查的项目如下所示：
13.5.1外观检查应符合以下规定：
a：
对双杆，应检查两底盘园槽内厚度是否一样；
b：
普通钢筋混凝土预制构件，不应有影响结构性能和使用的裂纹；
c：
有足够的保护层厚度，不得露筋；
d：
表面应平整，不得有明显的缺陷，不应有孔洞；
E：
构件不应有端头砼疏松或者外伸钢筋松动。
13.5.2混凝土预制构件加工尺寸允许误差表表13-1
项目
底盘、拉盘、卡盘
其它装配式基础
长度（mm）
-10
±10
端面尺寸（mm）
宽
-10
±5
厚
-5
±5
弯曲
L/750
预埋铁件（预留孔）对设计位置的偏差（mm）
中心线位移
10
5
安装孔距
±5
±5
螺栓露出长度
+10，-5
+10，-5
注：
a：
用肉眼不能直接明显看到的网状纹，龟纹和水纹不算裂纹；
b：
底盘、卡盘、拉盘的中心线位移是指拉线盘的U型环、拉线盘、卡盘的安装孔及底盘槽的实际加工位置与图纸的偏差。
13.6预制构件吊装及安装前对基坑的检查：
13.6.1对基坑的深度、大小、根开、方位等再次检查，确认无误；
13.6.2拉盘坑、底盘坑按图纸要求开挖，用水平仪（或者经纬仪）对基坑进行多点操平，坑底原状土平整，无凸凹和积水，方可吊装预制构件。
13.7预制基础安装：
13.7.1底盘、拉盘较大及坑深较深时采用吊装法：
a：
预制件入坑时，坑内不得有人，并且施工人员不得随吊件上下。
预制件找正时，坑内人员应站在吊件的侧面，并戴好安全帽；
b：
起吊过程中应保持预制件的平稳，不可急起急落，并注意不要将预制件吊起过高，一般以离地0.3～0.5米为宜；
c：
为防止预制件压塌坑壁，底盘、拉盘应放置在离坑口1.5米以外的范围，抱杆根部离坑口1.0米以上。
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