水利水电工程金属结构施工技术交底要点.docx

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水利水电工程金属结构施工技术交底要点

**省**县

****枢纽工程金属结构及启闭机

制造、安装

（合同编号：

*****）

技术交底

批准：

审核：

编辑：

*********有限公司

*****金属结构安装项目部

二0一二年十二月

施工技术交底

工程名称

建设单位

监理单位

施工单位

交底部位

金属结构及启闭机安装

交底日期

交底人签字

接受人签字

安装顺序：

门槽→启闭机→门叶→试验。

1.平面闸门门槽的安装。

1.1按照设计图样要求，编制闸门的安装工艺和施工计划书。

检查土建施工单位预埋在一期混凝土中的锚程位置、坝轴线、孔口中心、高程，确认正确无误。

如果有问题，提出书面检查结果报告，报现场监理工程师和业主单位。

待解决方案确定，进行下一步施工。

1.2在闸门启闭设备处（充分考虑吊装的最简化）搭设埋件的拼装焊接施工平台。

按设计图样和制造的具体工地拼装要求进行各埋件的现场拼接，拼接时掌握好拼装基准。

保证埋件各构件安装单元的准确性和质量。

1.3起吊能力:

运用塔吊、卷扬机、汽车吊及其它辅助起重设备。

1.4安装顺序：

底槛→主轨工作段→反轨工作段→侧轨下段→主轨非工作段→反轨非工作段→侧轨上段。

1.5主要辅助器具及设备：

千斤顶、葫芦、脚手架、电焊机、氧气、乙炔气，适量的工艺钢板块，支撑块，调谐螺丝等

1.6测量检测器具：

水平仪、经纬仪、大号铅坠、钢板尺、皮卷尺、墨线仪等。

1.7埋件安装前，清除门槽中的杂物。

检查一、二期混凝土的结合面凿毛质量，二期混凝土的断面尺寸及预埋锚栓的位置应符合图样要求。

1.8用测量仪器放出门槽安装基准，确定各埋件的安装高程和里程，并在相应的位置打上永久的基准标记。

2.底槛的安装

2.1在构件组拼工艺平台上检查底槛的各部分尺寸及形位公差，并算出安装基准找正线。

2.2将全部螺柱穿带上，适当力量拧紧上下螺母、螺栓头均露出螺母30mm长。

2.3按照底槛相对门槽的安装位置吊装就位，底部用四个千斤顶支撑以便高程和水平的调谐。

用测量仪器找正基准线和水平度。

2.4搭焊螺柱与一期锚栓，焊完后，再次测量各处基准，如有变动，调谐螺柱螺母，直至符合要求，拧紧螺母，将各处扦筋搭焊，搭焊长度50mm搭接扦筋直径，焊完及进清除焊渣。

2.5待全部焊接完成，检查有无焊接变形，测量安装精度，抽出千斤顶。

2.6底槛安装精度要求：

（1）安装基准相对门槽中心线偏差±5mm。

（2）安装基准相对孔口中心线偏差±5mm。

（3）底槛高程偏差±5mm。

（4）工作表面一端对另一端的高差3mm以内。

（5）工作表面平面度2mm。

（6）工作表面扭曲2mm。

2.7确认安装精度后，通知土建施工单位进行底槛二期砼的浇注，办理移交手续。

3.主轨的安装

3.1在底槛上划出主轨安装基准找正正点线。

与主轨所放出的找正线相对应，以便安装时粗调主轨安装位置。

3.2吊装就位后，上部两个方向上安装两个调谐螺丝，底部用千斤顶将主轨微顶到位（主轨端部安装基准与底槛上找正线重合），用调谐螺丝调整主轨的垂直度，测量垂直基准线。

3.3调整好后，搭焊螺栓与一期锚筋，切除调谐螺丝。

3.4校核安装精度，微调各处螺柱螺母，拧紧螺母。

3.5主轨安装精要求;

（1）主轨安装基准对门槽中心线偏差+2mm～-1mm。

（2）主轨安装基准对孔口中心线偏差±2mm。

（3）工作表面组合处错位不大于0.5mm。

（此项在主轨组合时控制）

（4）工作面扭曲控制在2mm内。

（5）垂直度2mm。

（6）两主轨承压面的不平面度2mm。

4.反轨安装

4.1在构件组拼工艺平台对反轨进行检查和拼接，单根构件确认合格后才能进行吊装，放出安装找正基准线。

4.2在底槛上划出反轨安装基准找正点、线。

与反轨所放出的找正线相对应，以便安装时粗调反轨的安装位置。

4.3吊装就位后，上部两个方向上安装两个调谐螺丝。

底部用千斤顶将反轨微顶到位（反轨端部安装基准与地槛上找正线重合），用调谐螺丝调整反轨下段的垂直度，测量垂直基准线。

4.4调整好后，搭焊一期砼锚筋，焊接时随时监视并控制焊接变形。

切除调谐螺丝。

4.5反轨安装精度要求：

（1）安装基准相对门槽中心偏差+2mm～-1mm。

（2）安装基准相对孔口中心线偏差±2mm。

（3）工作表面组合处的错位1mm。

（4）表面扭曲控制在2mm内。

（5）垂直度2mm/6500mm。

5.主轨，反轨安装好后，二期砼浇筑前应进行全面的基准和安装精度测量，除各埋件的安装偏差要求外应综合测量出：

（1）两主轨相对平面度；

（2）两反轨下段相对平面度；

（3）两主轨与门楣的平面度；

（4）两主轨与两反轨下段工作面的平行度。

6.清除安装时各处留下的工艺定位块和能取样的工艺支撑，点焊部位的表面进行补焊和修磨。

7.经现场监理工程师检验确认合格后，办理移交单由土建施工单位进行主轨，反轨二期砼浇筑施工。

浇筑施工中应有措施保证埋件不发生位移和变形。

8.按上述埋件的安装方法，分别进行主轨、反轨，侧轨的组拼安装，直至符合要求的安装高程。

9.按设计图样要求安装锁锭轨道及组拼锁锭案。

10.埋件安装一般规则

10.1.预埋在一期砼中的锚栓在安装前必须进行位置检查、校对。

10.2.安装前，门槽中的模板等杂物必须清除干净。

一、二期砼的结合面应全部凿毛，二期砼的断面尺寸及预埋锚筋的位置应符合设计图样要求。

10.3.埋件安装调整好后，应将埋件与锚筋焊牢，确保埋件在浇筑二期砼的过程不发生变形或位移。

10.4.埋件工作面对接接头的错位均应进行缓坡处理，过流面及工作面的焊疤和焊缝余高应铲平磨光，凹坑应补焊平并磨光。

10.5.埋件安装测量时，测量点间隔1m。

10.6.埋件安装后，经检查合格，应在5-7天内浇筑二期砼，如过期或有碰撞，予复测，复测合格后，方可浇混凝土，混凝土一次浇筑高度不宜超过5.0m，浇筑时，应注意防止撞击，并采取措施捣实混凝土。

10.7.埋件的二期砼拆模后，应对埋件进行复测，并作好记录，同时检查混凝土面尺寸，清除遗留的钢筋和杂物，以免影响闸门启闭。

10.8.工程档水前，应对门槽进行试槽。

11.固定式启闭机安装工艺和方法

11.1安装要求

①根据设计图纸在启闭机安装基础平台上，预埋启闭机基础板，埋入位置及平面度符合设计要求。

检查合格后填写“工序交接单”交监理复查后才能开仓浇砼。

②检查混凝土启闭机平台的高程和不平度。

③由测量人员根据设计图上标注的卷扬机的纵向起吊中心的桩号，并由已安门槽为准反投基准线预先测放到卷扬机安装基础平台上，安装人员也预先在启闭机的机架上划出纵向及横向起吊中心线并打上冲眼，作为调整时的明显标志。

11.2启闭机的安装及调整

用汽车吊将启闭机吊装到启闭机平台高程，再调整到位。

以测放的纵向及横向起吊中心线为基准，使用调整工具，将机架上的纵向及横向中心线分别与相对应的安装基准线重合，然后由测量工用水准仪配合调整卷扬机高程、中心及水平，经反复调整使其达到设计或规范要求。

然后安装两卷扬机之间的连接轴，并测量其任意方向上的倾斜值，通过调整两启闭机之间的相对高程及纵向、横向中心位置偏移的方法，使中间联接轴的倾斜值达到设计或规范要求，最后用螺栓将卷扬机固定在基础平台上。

按设计要求在卷筒上缠绕钢丝绳，并用压板临时压住钢丝绳端头，但暂不压紧。

调整两吊具在同一高程位置再压紧绳头压板`。

清扫减速器并注入润滑油，油位与油标尺的刻度相符。

电气部分接好临时电源后进行试运转工作。

11.3试运转

11.3.1试运转前的检查

a.检查所有机械部件、连接部件、各种保护装置及润滑系统安装和注油情况。

b.检查钢丝绳端部是否压紧，在滑轮中缠绕方向是否正确。

c.检查各电气设备接线是否正确，接地是否良好。

d.,检查起重机构电动机转向是否正确，转速是否同步。

e.检查行走机构电动转向是否正确和转速是否同步。

11.3.2空载试运转起升机构在行程内上、下往返三次检查机械和电气部分。

a.电动机无异常法热现象。

限位开关、保护装置及联锁装置动作正确可靠。

b.机械部件运转时不能冲击声及其它异常声音。

c.运转过程中，制动闸瓦全部离开制动轮，并且间隙一致。

11.3.3静载荷试验

将闸门吊起离地100mm，停留不少于10min。

11.3.4动载荷试验

将闸门吊起在起升行程，全程上、下起升三次。

各机构动作应灵敏，工作平稳可靠，各零件应无裂纹等损坏现象，各连接处无松动现象。

12.平面门叶安装

12.1用吊车或其他吊装工具将门叶吊到孔口位置，再在闸门槽顶部闸门室处搭设门叶组装平台。

平台搭设宽度保证尺寸，并且保证平面度。

12.2在组装平台上组装门叶，螺栓均匀拧紧，按照设计图样要求保证节间橡皮的压缩量。

12.3按照设计图样要求安装反向滑块和侧轮装置。

12.4将组装后的门叶整体置于组装平台上，反向滑块朝下，两排滑块与组装平台的经检测过的平面相接触。

这样来检查两排主轮的平面度；主轮平面、水封平面、反向滑块三平面的平行度及相对尺寸。

水封压板高差应在1mm内；主轮的整体误差及平面度应在1mm内。

按设计图样对组拼后的闸门进行各处形位尺寸检查，并进行组拼记录。

12.5安装止水橡皮。

用止水压板号出止水橡皮的钻孔位置，用空心钻钻出孔，直径比连接螺栓直径小1mm。

橡皮的连接处采用45度斜口粘接。

安装止水橡皮的固定螺栓要均匀拧紧，螺栓端部至少应低于止水橡皮自由表面8.0mm.

12.6检查止水橡皮安装质量。

两侧止水中心距离和顶止水中心至底止水底缘距离的偏差不大于±3.0mm。

止水表面的平面度为2.0mm。

12.7经监理工程师检查，确认已安装合格后，则对门体在安装、运输过程中造成防腐损坏的部位，进行防腐修补，然后对闸门进行整体防腐。

12.8用闸门卷扬式启闭机及其辅助起重设备将门叶整体吊运到闸门门槽口，并用锁锭梁将其锁锭。

安装并调整好闸门吊具，保证闸门、吊具、启闭机安全有效的启闭运作。

12.9在闸门的反向滑块面上涂沫铅基润滑脂，主轮的轴套等运动部分注满润滑脂。

12.10闸门运行入槽试验。

入槽前，应在水封橡皮与不锈钢水封压板的接触面冲淋水润滑。

入槽后，检查闸门水封橡皮的压缩情况，各机构运行情况，各配合面接触情况等。

12.11静平衡试验，将闸门吊离地面100mm，通过滚轮或滑道的中心测量上、下游与左右方向的倾斜，按设计图样要求安装加重块时调整好闸门的静吊平衡，保证闸门的倾斜不应超过门高的1/1000。

12.12闸门的启闭试验。

闸门在无水情况下作全行程启闭试验，检查主轮，侧轮、滑道运行情况；闸门升降过程有无卡阻；止水橡皮有无损害等。

无水试验合格后才能作充水试验。

如果条件允许，则须作充水试验。

12.13闸门的启闭试验完成后，将经过检验合格的闸门吊起进行锁锭，并进行妥善维护至设备移交。

13.弧形门安装工艺和方法

13.1弧形闸门的拼装在闸孔内进行。

在安装工作实施以前，编制安装工艺措施。

矫正焊接变形允许采用火焰加热法，禁止切割。

13.2闸门的所有安装焊缝，尽可能避免仰焊，难于避免时，由具备相应资格的合格焊工施焊。

对一、二类安装焊缝按要求进行检验。

13.3弧形闸门首先安装支铰座或支铰总成。

支铰安装工作结束，经监理人检查认可后，浇注支铰座的二期混凝土。

在二期混凝土的强度达到施工图纸的要求，并检查左右铰座中心孔同心度符合规定后，将弧形闸门的支臂与支铰座进行连接。

13.4弧形闸门及其支铰座总成的安装，凡施工详图上注有公差要求的，按图纸要求检查，图纸上未注明的公差要求，符合DL/T5018的有关规定。

13.5支臂两端的连接板和铰链、主梁组装焊接时，采取措施减少变形，焊接后其组合面接触良好。

将抗剪板和连接板顶紧。

13.6弧形闸门面板拼装就位完毕，用样板检查其弧面的准确性。

样板弦长不得小于1.5m。

检查结果符合施工图样要求后进行安装焊缝的焊接。

13.7弧形闸门的水封装置安装允许偏差和水封橡皮的质量要求，符合招标文件指定标准和规范或DL／T5018-2004第8.2.4条至第8．2．8条的规定。

安装时，先将橡皮按需要的长度黏结好，再与水封压板一起配钻螺栓孔。

橡胶水封的螺栓孔，采用专用钻头使用旋转法加工。

其孔径比螺栓直径小lmm。

13.8弧形闸门安装完毕后，拆除所有安装用的临时焊件，修整好焊缝，清除埋件表面和门叶上的所有杂物，在各转动部位按施工图纸要求灌注润滑脂。

13.9弧形闸门门叶经监理人检查合格后，按招标文件规定进行涂装修补。

13.10水封装置安装时，先将水封按需要的长度粘接好。

橡胶水封的螺栓孔，采用专用钻头旋转法与水封压板配钻加工。

水封橡皮安装后，控制侧水封中心距以及水封表面平面度。

14.弧形闸门的试验

闸门安装完毕后,会同监理人对弧形闸门进行以下项目的试验和检查：

14.1无水情况下全行程启闭试验

检查铰转动情况，做到启闭过程平稳无卡阻、水封橡皮无损伤。

在本项试验的全过程中，对水封橡皮与不锈钢水封座板的接触面采用清水冲淋润滑，以防损坏水封橡皮。

14.2动水启闭试验

试验水头尽量接近设计操作水头。

我方应根据制造及安装图纸要求及现场条件，编制试验大纲，报送监理人批准后实施。

动水启闭试验包括全程启闭试验和制造及安装图纸规定的局部开启试验，检查支铰转动、闸门振动、水封密封等应无异常情况。

15.液压启闭机安装工艺和方法

15.1液压启闭机的油缸总成、液压泵站及液控系统、电气系统、管道、支承钢梁和基础埋件等，按施工图样和制造厂技术说明书进行安装、调试和试运转。

15.2液压启闭机油缸支承机架的安装偏差应符合施工图纸的规定。

若施工图纸未规定时，油缸支承中心点坐标偏差不大于±2mm；高程偏差不大于±3mm；浮动支承的油缸，其推力座环的水平偏差不大于0．2/1000。

双吊点液压启闭机的两支承面或支承中心点相对高差不超过土0.5mm。

15.3安装前对油缸总成进行外观检查，并对照制造厂技术说明书的规定时限，确定是否进行解体清洗。

如因超期存放，经检查需解体清洗时，将解体清洗方案报送监理人批准后实施。

现场解体清洗在制造厂技术服务人员的全面指导下进行。

15.4吊装油缸时，事先用麻绳或尼龙绳捆牢吊头，以防活塞杆外伸。

15.5严格按照下列步骤和要求进行管路的配置和安装：

1）配管前，油缸总成、液压泵站及液控系统设备已正确就位，所有的管夹基础埋件完好。

2）按施工图样要求进行配管和弯管，管道凑合段长度根据现场实际情况确定。

管道布置尽量减少弯头，布局应横平竖直，排列整齐。

3）液压管路系统的安装按照预安装和正式安装两个步骤进行，预安装合适后，拆下管道，正式焊接好管接头或法兰，清除管道的氧化皮和焊渣，并对管道进行脱脂、酸洗、中和、钝化及干燥处理。

同排管道的法兰和管接头相间错开100mm以上，保证装拆方便。

4）液压管路系统正式安装完毕后，使用冲洗泵进行油液循环冲洗。

循环冲洗时将管路系统与液压缸、阀组、泵组隔离（或短接），循环冲洗流速大于5m/s，油温不超过60Cº。

循环冲洗后，最终使管路系统的清洁度达到标准。

5）管材下料采用锯割方法，弯管使用专用弯管机进行冷弯加工，弯管半径大于3倍管子外径。

不锈钢管的焊接采用氩弧焊，管内通保护气体。

6）高压软管的安装符合施工图样的要求，其长度、弯曲半径、接头方向和位置均应正确。

7）液压系统用油由总承包商供应。

油液在注入系统以前经过滤后使其清洁度达到要求。

其成分经化验符合相关标准。

8）液压泵站油箱在安装前检查其清洁度，并符合制造厂技术说明书的要求，所有的压力表、压力控制器、压力变送器等均校验准确。

9）液压启闭机电气控制及检测设备的安装符合施工图样和制造厂技术说明书的规定。

电缆安装排列整齐。

全部电气设备可靠接地。

10）液压启闭机经监理人检查合格后，按招标文件规定进行涂装修补。

16.液压启闭机的试运转

液压启闭机安装完毕后，会同监理人进行以下项目的试验。

16.1对液压系统进行耐压试验

液压管路试验压力：

P额≤16MPa时，P试＝1.5P额；P额＞16MPa时，P试＝1.25P额。

其余试验压力分别按各种设计工况选定。

在各试验压力下保压10min，检查压力变化和管路系统漏油、渗油情况，整定好各溢流阀的溢流压力。

16.2在活塞杆吊头不与闸门连接的情况下，作全行程空载往复动作试验三次，用以排除油缸和管路中的空气，检验泵组、阀组及电气操作系统的正确性，检测油缸启动压力和系统阻力、活塞杆运动应无爬行现象。

16.3在活塞杆吊头与闸门连接而闸门不承受水压力的情况下，进行启门和闭门工况的全行程往复动作试验三次，整定和调整好闸门开度传感器、行程极限开关和电、液元件的设定值，检测电动机的电流、电压和油压的数据及全行程启、闭的运行时间。

16.4在闸门承受水压力的情况下，进行液压启闭机额定负荷下的启闭运行试验；检测电动机的电流、电压和系统压力及全行程启、闭运行时间。

检查启闭过程应无超常振动，启停应无剧烈冲击现象。

16.5电气控制设备应先进行模拟动作试验正确后，再作联机试验。

参加单位

及人员

*******有限公司

********工程金结安装项目部

安装队全部人员

项目经理

（签字）:

注：

本表一式四份，建设单位、监理单位、施工单位、城建档案馆各一份。