悬灌预应力箱梁施工方案.docx
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悬灌预应力箱梁施工方案
60.75m+100m+100m+60.75m悬浇预应力箱梁施工方案
一、工程概况
1.1、编制依据
1.1编制依据
1.1.1《客运专线铁路桥涵施工技术指南》（TZ213-2005）；
1.1.2《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；
1.1.3《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）
1.1.4《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）；
1.1.5《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）；
1.1.6《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；
1.1.7《钢筋焊接及验收规程》JSJ18-2003、J253-2003；
1.1.8《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》[2005]157号；
1.1.9《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》科技基[2005]101号；
1.1.10《高强度高性能混凝土用矿物外加剂》GB/T18736-2002；
1.1.11《新建铁路工程测量规范》TB10101-99；
1.1.12《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
1.1.13宁杭客运专线铁路秦淮河特大桥《无砟轨道双线预应力混凝土连续梁（悬灌施工60m+2*100m+60m）》施工图、相关通用图和施工现场调查实际情况。
1.2、工程概况
秦淮河特大桥27#~31#墩设计采用60.75m+100m+100m+60.75m单箱单室变高度预应力砼连续箱梁，单箱底宽6.7m，两侧悬臂长2.65m，全宽12m，中支点处箱梁中心梁高7.85m，跨中箱梁中心梁高4.85m，梁高按圆线变化，圆曲线半径R=377.542m。
底板厚由跨中的50cm按圆曲线变化至中支点梁根部的100cm，中支点处加厚到150cm。
顶板厚45cm，腹板厚分别为50cm、80cm。
全梁共设7道横隔梁，分别设于中支点、端支点和中间跨跨中截面，并设过人孔供检查人员通过。
梁顶面设置顶宽3100mm的加高台，距梁端1.5m铺设泡沫塑料板区域加高15mm，其它区域加高平台高65mm，加高平台平整度要求满足3mm/4m及2mm/1m。
梁体采用C55高性能混凝土，防撞墙采用C40混凝土，管道压浆采用水泥浆强度等级不低于M55，封端采用C55微膨胀混凝土，封锚后用防水涂料进行防水处理。
主桥箱梁采用三向预应力体系，分为纵向预应力束、桥面板横向预应力束和竖向精扎螺纹钢筋。
梁体纵向、横向预应力采用低松弛高强钢绞线，fpk=1860MPa；竖向预应力采用25精扎螺纹钢，型号PSB830，其标准强度为fpk=830MPa。
所有预应力筋均采用铁皮管制孔。
箱梁纵向分0号段、悬臂浇注段、合拢段及边跨现浇段，其中0号段13m，悬臂纵向分段长度为4×3.0m+3×3.5m＋5×4.0m，合拢段2.0m，边跨现浇段为9.75m。
1.2.1、（60+100+100+60）m连续梁设计情况
1、设计车速：
350km/h，客运专线；
2、连续梁桥式：
60m+2*100m+60m，一联全长321.5m；无碴桥面，防护墙内侧净宽8.8m，桥面顶宽12m，桥梁建筑总宽12.28m，底宽6.7m。
3、主梁构造
箱梁各控制截面梁高分别为：
端支座处及边跨直线段和跨中处为4.85m，边跨直线段总长9.75m，中支点处（28#、29#、30#墩顶）梁高7.85m，平段长3m。
箱梁横截面为单箱单室直腹板,全桥箱梁顶板厚45cm。
腹板厚分别为0.5m、0.6m、1.08m、1.2m，底板厚由跨中的0.5m变化至中支点梁根部的1.5m，箱梁在中支点处设3m厚的横隔板，梁端支座处设置厚1.5m的端横隔板，中跨跨中合拢段设置厚0.6m的中横隔板。
桥面横坡设于箱梁顶面，箱梁底面平置。
全梁共分81个节段，中支点A0号块长13m，一般梁段长度分别为3m，3.5m和4m，合拢段2.0m；边跨直线段9.75m。
悬臂箱梁采用三角挂篮悬臂浇筑法施工，A0段箱梁采用托架法现浇施工，边跨现浇段箱梁采用支架法施工，合拢段箱梁采用吊架法施工。
梁体一半纵断面图如下：
边主墩
中主墩
1.2.2、连续梁箱梁节段结构参数
1、A0号块长度13m，从墩顶往两边各6.5m，底板直段长3m，其余为圆曲线。
墩顶梁高7.85m，横隔板厚3m，底板厚1.5m，腹板厚1.2m，A0号块端部梁高7.25m，底板厚0.882m，腹板厚0.80m，设临时支座和锁定。
2、边跨现浇段长度为9.75m，梁高4.85m，底部为直线段，梁端横隔板厚1.50m，腹板厚度从0.50m渐变到0.60m，底板厚度从0.50m渐变到1.20m，顶板厚度从0.45m渐变到0.95m。
3、合拢段长度为2m，合拢段梁高4.85m，腹板厚度为0.5m，顶板厚度0.45m，底板厚度0.5m，其中在中跨合拢段设置厚0.6m的横隔板，横隔板顶板和相交的地方设置0.5*1.2m的加强应力倒角，横隔板与底板相交的地方设置0.3*0.5m的加强应力倒角
1.2.3、连续梁工程数量表
主要工程数量表
二、施工组织与部署
2.1、施工道路
连续梁施工修建运输便道，便道设置在线路左侧，小里程侧与果园村路连接，大里程侧与佳营中路连接，便道宽度4m。
2.2、施工用电、用水
根据特大桥施工用电总体规划，在30#墩线路右侧设置一处500KVA的变压器，变压器通过埋地线直接接至连续梁施工现场。
现场模板冲洗用水、混凝土养护用水、压浆用水就地取用地方自来水。
2.3、主要机械设备和周转材料
主要机械设备和周转材料表
序号
机械设备和周转料名称
型号
单位
数量
备注
1
三角挂篮
套
6
2
吊机
QY－52
台
4
3
汽车泵
37m
台
2
备用1台
4
混凝土运输车
8方
台
8
5
穿心千斤顶
500吨
套
4
纵向
6
穿心千斤顶
100吨
套
2
横向
7
前卡千斤顶
60吨
套
2
竖向
8
孔道压浆机
台
1
9
平板运输车
8吨
台
1
10
真空泵
台
1
11
H型钢
400*400*13*21
吨
22
12
工字钢
I36a
吨
36
13
工字钢
I36b
吨
34
14
工字钢
I28a
吨
21.7
15
槽钢
[10
吨
5.8
16
钢管
φ530*35mm
m
1280
17
方木
10*10
m
2000
18
钢板
δ=20mm
吨
3
2.4、组织机构及人员
根据工程实际情况，连续梁作业分钢筋（预应力）工班、混凝土工班、模板工班，按照科学有序、人员均衡的原则，每个工班配备专业工班长1名、技术工人3名，其它工人35人左右。
2.5、施工工期计划安排
根据宁杭建设指挥部的统一安排，跨秦淮河连续梁的完工工期为2010年7月31日，其整体节点工期如下表：
连续梁节点工期表
工程项目
工程数量
开工日期
完工日期
施工时间（日历天）
设计数量
剩余数量
60+2×100+60连续梁
2009-11-15
2010-7-9
237
30#墩0#块
1节
1节
2009-11-15
2009-12-14
30
29#墩0#块
1节
1节
2009-11-25
2009-12-25
30
28#墩0#块
1节
1节
2009-11-30
2009-12-30
30
30#墩悬浇块
12节
12节
2010-1-10
2010-5-9
120
29#墩悬浇块
12节
12节
2010-1-15
2010-5-14
120
28#墩悬浇块
12节
12节
2010-1-20
2010-5-19
120
27#墩边跨现浇块
1节
1节
2010-4-1
2010-5-5
35
31#墩边跨现浇块
1节
1节
2010-4-5
2010-5-10
35
27#墩边跨合拢块
1节
1节
2010-5-25
2010-6-14
20
31#墩边跨合拢块
1节
1节
2010-5-12
2010-6-1
20
28#墩中跨合拢块
1节
1节
2010-6-19
2009-7-9
20
29#墩中跨合拢块
1节
1节
2010-6-6
2010-6-25
20
2.6、施工进度图（27#~31#墩）
秦淮河特大桥27#~31#墩悬灌连续梁施工横道图
箱梁分段见图
（1）。
主桥连续箱梁悬臂段分别独立采用三角挂篮悬臂浇筑法施工，全桥共投入3套（6个）挂篮，各“T”构同时施工。
悬灌梁段均一次浇筑成型，并在底板砼凝固以前全部浇筑完毕，避免裂纹的产生。
0#段采用在承台上搭设大直径钢管支架法现浇，由于体积较大，钢筋及预应力管道较多，横隔梁处采用予埋玻纹管,用循环水降温以避免发生温度收缩裂缝；整个浇筑一次成型，且必须保证浇注质量。
边跨现浇段采用搭设碗扣式满堂支架施工，一次浇筑成型。
合拢段采用在箱梁体内设置固结劲性骨架、安装钢筋及波纹管，利用单个挂篮及其模板组成的吊架法施工，在气温该天最底时一次浇筑成型，合拢顺序为：
边跨→中跨。
二、箱梁施工顺序流程
箱梁施工顺序流程见图
（2）
三、主要施工方案
0#块采用螺旋钢管支架方案，悬浇段采用三角挂篮逐节现浇方案，边跨现浇段采用支架方案，边跨和中跨合拢段采用吊架方案。
1、箱梁施工工艺流程
箱梁施工工艺流程见图（3）
2、0＃号段施工
0#段为箱梁与墩身连接的隅节点，截面内力最大且受力复杂，钢筋和预应力管道密集，因此，保证0##段施工质量是箱梁施工的关键。
0#梁段设计长度13m，两端各悬出墩身4.1m，混凝土工程数量为473.8m3，为保证0#段混凝土的整体性和良好的外观质量，采用在承台上搭设支架，利用支架一次浇筑成型的方法施工。
墩顶连续梁段施工工艺流程图
2.1、施工支架
施工支架内、外分别采用壁厚0.8CM直径42.5CM钢管作为支撑，钢管底面支撑在承台上，并与承台预埋钢筋焊接以提高支架稳定性及承载力，钢管上铺设型钢作为横梁，根据模板各部位的实际受力及纵梁的型号，在横梁上布设钢支撑，然后铺设纵梁。
底模架在上部形成的施工平台上，支撑内外模架和模板。
用型钢作分配梁，承受施工时的荷载；内外侧模的模架和模板靠搭设在分配梁上的型钢支架支撑，外模采用挂篮的外侧模板，内模采用型钢骨架表面附胶合板模板。
详见0、1#墩布置示意图。
支架预压的目的是消除非弹性变形和测定弹性变形量，采用砼预制块加载方式进行支架预压，加载重量为砼自重的1.2倍。
预压荷载分三次加载到位，第一次加载50%，记录托架的变形数据，相隔6小时后，再加载到80%，记录托架的变形数据，最后加载到100%，然后持载24个小时，中间每隔6个小时记录一次托架的变形数据，当24小时累计变形小于1mm时，然后开始卸载。
在分析托架的变形数据后，确定托架的塑性变形和弹性变形，从而确定梁部的顶面标高。
在加载过程中，一定要均匀加载，荷载的分布要和梁体的实际荷载分布情况相类似，尽量的模拟托架的实际受力情况。
2.2、支座
2.2.1永久支座
本桥主墩使用盆式橡胶支座，施工严格按照厂家说明控制好中线、水平及标高。
在墩顶预埋地脚螺栓时，按“纵桥向，墩支座中心线与主梁中心线分别重合平行”的原则，严格控制四个地脚螺栓的相互位置，确保支座中线与主梁中线重合。
支座最大水平位置偏差控制在2mm内。
2.2.2临时支座
临时支座采用现浇C50混凝土。
设置位置在永久支座两侧，高度按设计要求高出永久支座2mm。
2.3、模板系统
0#、1#梁段在支架上进行现浇施工，按照结构尺寸要求控制顶面分配梁的标高，在固定平台上分段整体拼装模板和模架，利用吊车吊装，精确测量定位后进行锁定。
为保证箱梁的外观质量，我部模板全部采用新竹胶板作为面板。
芯模和外侧模均采用槽钢制作而成的骨架片进行组合拼装而成，封头模采用4cm板材。
外侧模及芯模采用上中下三层对拉螺杆加以固定，以保证混凝土浇筑时不发生涨模。
模板立好后必须经过技术员、测量员和技术负责等验收合格后方可浇筑，保证构件几何尺寸、坐标均满足设计及规范要求。
2.4、钢筋的绑扎顺序
0#、1＃段较高，在绑扎钢筋时，搭设支架并按程序绑扎。
纵向预应力管道用网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎按顺序进行。
其顺序见图6。
图6钢筋的绑扎顺序流程图
2.5、混凝土的拌制与灌注
箱梁混凝土的设计为C50的高性能混凝土，要求三天的强度达到张拉要求强度以上，龄期强度按照配合比设计要求达到115%以上，为了减小收缩、徐变对梁体的影响，在设计混凝土的施工配合比时严格控制水泥用量，并保证混凝土的弹性模量达到100％要求。
混凝土采用输送泵泵送入模，由于梁段的高度大，腹板内钢筋及预应力管道等密集，混凝土泵到梁顶直接泵入底板和腹板下部时无法保证灌注和捣固质量，因而在灌注混凝土时顶板处预留天窗，天窗处架设接灰漏斗，漏斗下接锥形串筒，当施工顶板时关闭该天窗，在芯模顶分别预留40㎝×40㎝的天窗，此口同时做捣固棒的进出口，当施工到天窗高度时关闭天窗。
混凝土灌注按照前后对称分段、左右同位对称、上下水平分层的原则灌注。
同时注意两侧腹板浇筑的对称性，对腹板应进行分层振捣。
特别应注意对腹板下层与底板接触处的振捣，保证底板倒角处砼的密实。
分层浇筑厚度不超过30cm，在振捣上层时应插入下层10cm，每一振捣点要掌握振捣时间，不宜少振或过振，同时注意点的密度，间距不大于振动作用半径。
混凝土振捣时应特别注意振动棒不得触及预应力管道，以免造成被振变形而无法穿束。
同时，特别注意锚具部位混凝土的振捣应密实。
顶板砼浇筑应注意桥面的平整度及高程，标高为现场测量控制，以铝合金长尺刮平。
砼浇筑完毕，初期养护非常重要。
在浇筑1～2小时后用土工布覆盖，并须加强洒水养护，养护周期不少于7天。
3、悬臂段施工
0号段施工完毕后，从1号段开始悬臂段施工。
六个独立的挂篮在T构两端进行对称悬臂灌注施工。
悬臂浇筑施工工艺流程图
3.1三角挂篮施工
3.1.1挂篮的安装
在0#段施工完毕进行挂篮的安装施工，施工程序如下：
A、安装垫枕和轨道；
B、拼装挂篮主构架；
C、安装前横梁和前吊带；
D、用吊车将桥下拼好的底模平台吊装就位，并与前吊带联结，然后安装后吊带；
D、安装后横梁和后外吊带；
E、安装内、外模走型梁并至1#段就位；
F、调整底模标高，设置预拱度；
G、绑扎底板钢筋和腹板钢筋，安装底板和腹板纵向预应力管道；
H、安装内模；
I、绑扎顶板钢筋，安装顶板纵向预应力管道；
J、灌注混凝土；
K、养生、张拉、压浆、封锚。
3.1.2挂篮的组成及设计检算
A、挂篮组成
采用三角形桁架式挂篮，由吊架部分、锚固部分、模板部分、走行部分及附属部分组成，具体详见图8。
采用自锚式三角桁架挂篮进行悬灌施工，内、外模板和主构架均可以一次走行到位，施工中主构架和外模板一起走行到位，调整定位，绑扎底板和腹板钢筋后，内模板、内模架再走行到位。
主要技术指标：
挂篮由两片三角形主桁组成，自重56t，满足最大梁重148.82t、最大梁段长度4.5m，满足设计要求，导链牵引走行。
前支座安放聚四氟乙烯滑板，后支座设滚轮，减小滑行阻力。
B、挂篮检算
1）、荷载
包括挂篮自重、最大节段砼重量、施工机具等施工荷载、施工人群荷载、振动器自重及振动力等5项。
2）、工况分析
计算时主要考虑以下两种受力状态：
砼浇注状态：
即节段砼刚浇注完毕，还不能考虑砼初凝对结构的影响，相当于该节段砼重量全部作用于挂篮上，并且还有砼浇注、振动的轻微冲击的影响以及挂篮自重与施工荷载等。
在此荷载组合下分别计算底篮、吊杆、主桁、后锚等结构的强度及刚度，验算挂篮整体的抗倾覆稳定性。
行走状态：
主要验算挂篮自重、施工荷载等荷载组合下，轨道的锚固及吊杆等结构。
（3）、结构计算
详见挂篮设计计算书
（4）、挂篮安装
挂篮安装在1#梁段预应力施加后进行，先安装滑轨，并利用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固滑轨。
然后吊装主桁架部分，主桁架在固定平台组装后用吊车吊装到位，最后安装前横梁和模板等。
具体施工步骤如下：
A、安装挂篮底模板，用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固挂篮轨道。
B、主桁架在地面整体组装后用吊车吊装到位，锚固于挂篮轨道。
C、安装前横梁及前吊带，悬吊底模板，解除斜拉钢丝绳。
D、0#与1#梁段外模解体，利用吊车和滑车组单侧分次移动就位，置于底模外侧走行纵梁上，上端临时固定于主桁架上。
E、安装外模吊梁和吊杆悬吊外模。
F、安装内吊梁，吊杆和内模架，内模板。
G、安装其他部件。
H、安全检查。
I、安装前对吊带孔位置，锚固钢筋间距，吊耳间距等进行检查，发现问题及时处理。
3.2钢筋及预应力管道制作、安装
（1）、钢筋及管道安装顺序
箱梁底模板和外侧模板就位后进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：
A、绑扎底板下层钢筋。
B、安装底板管道定位网片。
C、绑扎底板上层钢筋。
底板上下层钢筋之间用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，Π型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置。
D、绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管。
E、在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管。
F、绑扎顶板和翼板下层钢筋。
G、安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。
H、绑扎顶板上层钢筋，用Π型架立钢筋固定上下层钢筋间距。
（2）、管道制作与安装
预应力孔道采用金属波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径。
金属波纹软管，由镀锌薄钢带经波纹卷管机压波卷成，具有重量轻、刚度好、弯折方便、连接简单、与混凝土粘结较好等优点。
波纹管的内径为100～120mm，管壁厚0.25～0.3mm。
对连续结构中呈波浪状布置的曲线束，且高差较大时，在孔道的每个峰顶处设置泌水孔；起伏较大的曲线孔道，在弯曲的低点处设置排水孔；对于较长的直线孔道，应每隔12～15m左右设置排气孔，有竖向弯曲的孔道在最低处及最高处均设排气孔，以利排气和排水及中继压浆。
泌水孔、排气孔必要时考虑作为灌浆孔用。
波纹管的连接采用大一号的同型波纹管，密封胶带封口。
波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.5～1.0m，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm，以确保孔道直顺、位置正确。
在孔道布置中做到：
不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确，固定；距中心线误差在5mm以内。
（3）、孔道接长
纵向预应力孔道，用较通长孔道波纹管直径大5mm的接头管进行接头，接头管长度为200mm，接长后以胶带纸包裹，以防漏浆。
接头管除特殊情况均采用外接头。
防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。
（4）、锚垫板的安装
锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。
为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。
（5）、防堵孔措施
在纵向预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。
（6）、钢筋及管道安装注意事项
A、锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋应与锚垫板预先焊好，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。
B、在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时应在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。
C、钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求。
D、钢筋下应设置砂浆垫块，以保证钢筋的保护层厚度，垫块数量为4块/m2。
3.3混凝土施工
混凝土的配置及拌和见前面所述的混凝土的拌制与灌注。
混凝土的运输采用混凝土搅拌运输车由便桥运输至282#、283#桥墩位置，输送泵灌注入模。
（1）、混凝土灌注
混凝土灌注时由前往后对称灌注两腹板混凝土至下倒角，然后再由前往后灌注底板，底板及腹板下部混凝土由串筒导流入模，立模时按规划在腹板上留好天窗，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，上部腹板2m范围可由输送管直接插入，分层厚度为30cm。
顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序。
（2）、混凝土捣固
混凝土振捣采用附着式和插入式振捣器相结合的形式，底板和顶板以插入式振捣器为主，腹板以附着式振捣器为主并辅以插入式振捣器，箱梁梗腋处两种振捣器相互补充，加强振捣。
插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土5～10cm，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。
（3）、混凝土灌注注意事项
混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振动棒与波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；混凝土灌注过程中要随时测量底板标高，并及时进行调整。
（4）、混凝土养生
混凝土灌注完成后，表面用塑料布覆盖，并撒水养护，待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达到梁部混凝土设计强度的90%时，揭开塑料布，洒水继续养护，始终保持混凝土表面潮湿，养护天数14天以上。
同时进行底面和侧面的养生。
3.4预应力施工工艺
（1）、预应力材料、锚具
顶板预应力束采用25、19φj15.24钢绞线，OVM15-25、19型锚具，张拉力4882.5、3710.7KN；底板预应力束采用25φj15.24钢绞线，OVM15-25型锚具，张拉力4882.5KN；竖向预应力束采用冷拉Ⅳ级φj25粗钢筋，YGM型锚具，张拉力330KN；横向予应力采用3φj15.24钢绞线，BM15-3型锚具，单根张拉力195.3KN。
（2）、预应力材料和机具的进场检验
钢绞线和预应力粗钢筋：
外观检查和力学性能试验。
波纹管：
外观形状、密水性试验、强度和刚度检验。
锚具：
外观检查、硬度试验、静载锚固试验。
预应力束的锚具按设计指定的要求选用，锚口摩阻损失为张拉控制力的3%，钢束锚固时锚具的变形和钢绞线的回缩值为6mm。
锚具进场后严格进行检验，确保技术性能指标符合“预应力用锚具、夹具和连接器”（GB/T14370-93）的有关规定。
张拉机具：
千斤顶的校验、电动油泵的校验、压力表的校验以及千斤顶、油泵、压力表的配套标定。
（3）、油表的校正与千斤顶的标定
压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备查。
压力表选用防震型，表面最大读数为纵向100Mpa，精度1.5级；在有资质的单位进行标定。
张拉千斤顶的摩擦阻力应不大于张拉吨位的5%。
并建立油压力与千斤顶张拉P--N标定曲线。
在下列情况须对油表重作校正：
使用超过三个月；张拉300束预应力筋；在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后；在运输、存放和使用过程中防止日晒、受潮和震动，否则须校正。
（4）、纵向预应力筋施工
预应力张拉在混凝土强度达到设计规定的强度后进行。
纵向预应力筋的施工工艺流程见图（9）。
A、预应力筋制作
预应力筋即钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的联接长度
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