注塑成型不良原因及解决方法.docx

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注塑成型不良原因及解决方法

注塑成型不良原因

及解决方法

共8页，第1页

文件编号

ZM-QW-E02

版本/状态

A/1

COVERPAGE（封面）

DOCUMENTCATEGORY文件种类：

□QML质量手册□OPP程序文件■WGI工作指引

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■受控文件□非受控文件

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核准：

注塑成型不良原因

及解决方法

共8页，第2页

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ZM-QW-E02

版本/状态

A/1

1.走胶不齐

可能出现的不良原因及解决办法：

1.1射胶量不够：

增加射胶量或更换较大规格注塑机　

1.2模具排气不良:

恰当位置加适度排气孔

1.3融料温度太低：

提高料筒温度

1.4喷嘴温度太低:

提高喷嘴温度

1.5注射速度太慢：

加快注射速度

1.6进胶不平均:

重开模具溢口位置

1.7注射压力过低：

提高注射压力

1.8浇道或溢口太小:

加大浇道或溢口

1.9注射时间太短:

增加注射时间

1.10塑料内润滑剂不够:

增加润滑剂

　1.11浇口衬套与喷嘴配合不正，塑料溢漏:

调整喷嘴配合

1.12背压不足:

稍增背压

1.13保压调整不当:

重新调节　　

1.14止退环、密封环、螺杆磨损、倒流现象:

拆除检查修理

　1.15模具温度太低:

提高模具温度　　

1.16制品太薄:

使用氮气射胶

1.17模具温度不匀:

重调模具水管　　

2.缩水

可能出现的不良原因及解决办法：

2.1模内进胶不足:

增加注塑量

2.2溢口不平衡:

调模模具溢口大小或位置

　2.3料温过高:

降低料温

2.4喷嘴孔径太小，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果:

调整模具或更换射嘴

　2.5模温不当:

调整适当温度　

2.6浇口太小，塑料凝固失去背作用:

加大浇口尺寸

2.7背压压力不够:

提高背压压力

2.8冷却效果不好，制品顶出后继续收缩:

延长冷却时间

　2.9注射时间太短:

增加注射时间

2.10蓄压段过多:

注射终止应在最前端

注塑成型不良原因

及解决方法

共8页，第3页

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2.11注射速度太慢:

加快注射速度

2.12成品本身或其肋骨及柱位过厚，结构不合理:

合理的成品设计　　

3.粘模

可能出现的不良原因及解决办法：

3.1注射压力太高:

降低注射压力

3.2脱模剂不足:

略为增加脱模剂用量

3.3填料过饱:

降低注射量、时间及速度

3.4浇道冷却不够:

延长冷却时间

3.5塑料温度过高:

降低塑料温度

3.6浇道脱模角不够:

修改模具增加角度

3.7进料不均使部分过饱:

变更溢口大小或位置

3.8浇道衬套与喷嘴配合不正:

重新调整其配合

3.9模具温度过高或过低:

调整模温及两侧相对温度

3.10浇道内表面不光或有脱模倒角:

检修模具

3.11模具表面不光滑:

打磨模具

3.12浇道外孔有损坏:

检修模具

3.13脱模造成真空:

开模或顶出减慢，或模具加进气设备

3.14无浇道抓销:

增设抓销

3.15注塑周期太短:

加强冷却　

3.16浇道过大:

修改模具

4.披峰

可能出现的不良原因及解决办法：

4.1塑料温度太高:

降低塑料温度、降低模具温度

4.2填料太饱:

降低注射时间、速度及剂量

　4.3注射速度太快:

降低注射速度

4.4合模面或吻合面不良:

检修模具

　4.5注射压力太高:

降低注射压力

4.6锁模压力不够:

增加锁模压力或更换锁模压力较大的注塑机　

5.开模时或顶出时成品破裂

可能出现的不良原因及解决办法：

5.1填料过饱:

降低注射压力、时间、速度及注胶量

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及解决方法

共8页，第4页

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版本/状态

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5.2顶杆不够或位置不当:

检修模具

　5.3模温太低:

升高模温

5.4脱模时局部产生真空现象:

开模及顶出慢速，加进气设备

　5.5部份脱模角不够:

检修模具

5.6脱模剂不足:

略为增加脱模剂用量

　5.7有脱模倒角:

检修模具

5.8模具设计不良，成品内有过多余应力:

改良成品设计

　5.9成品脱模时不能平衡脱离:

检修模具

5.10侧滑块动作之时间或位置不当:

检修模具

6.结合线

可能出现的不良原因及解决办法：

6.1塑料熔融不佳:

提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速

6.2脱模油太多:

少用脱模油或尽量不用

6.3模具温度过低:

提高模具温度

6.4浇道及溢口过大或过小:

调整模具

　6.5喷嘴温度过低:

提高喷嘴温度

6.6熔胶拼命的地方离浇道口太远:

调整模具

6.7注射速度太慢:

增快注射速度

6.8模内空气排除不及时:

增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞

　6.9注射压力太低:

提高注射压力

6.10熔胶量不足:

使用较大的注塑机

　6.11塑料不洁或渗有其它料:

检查塑料

6.12太多脱模剂:

有用或减少脱模剂　

7.流纹、成品表面不光泽

　可能出现的不良原因及解决办法：

7.1塑料熔融不佳:

提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速

7.2塑料干燥处理不当:

改良干燥处理

7.3模具温度太低:

提高模具温度

7.4溢口过小产生射纹:

加大溢口

7.5模具冷却不当:

重调模具水管

7.6成品断面厚薄相差太多:

变更成品设计或溢口位置

、

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共8页，第5页

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7.7注射速度太快或太慢:

调整适当注射速度

7.8模内有过多脱模油:

擦拭干净

　7.9注射压太高或太低:

调整适当注射压力

7.10模内表面有水:

擦拭并检查是否有漏水

　7.11塑料不洁或渗有其它料:

检查塑料

7.12模内表面不光滑:

打磨模具

8.银纹、汽泡

可能出现的不良原因及解决办法：

8.1塑料含有水份:

塑料彻底烘干、提高背压

8.2塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久:

降低塑料温度，更换较小注射量的注塑机，降低喷嘴及前段温度

8.3塑料中其它添加物如润滑剂、染料等分:

减小其使用量或更换耐温较高的代替品

8.4塑料中其它添加物混合不匀:

彻底混合均匀

8.5注射速度太快:

减慢注射速度

　8.6注射压力太高:

降低注射压力

8.7熔胶速度太低:

提高熔胶速度

　8.8模具温度太低:

提高模具速度

8.9塑料粒粗细不匀:

使用粒状均匀原料　

　8.10料筒内夹有空气:

降低料筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度

　8.11塑料在模内流程不当:

调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均　　

9.变形

可能出现的不良原因及解决办法：

9.1成品顶出时尚未冷却:

降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度

　9.2塑料温度太低:

提高塑料温度，提高模具温度

　9.3样品形状及厚薄不对称:

模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计

9.4填料过多:

减小注射压力、速度、时间及剂量

9.5几个溢口进料不平均:

更改溢口　

　9.6顶针系统不平衡:

改善顶出系统

9.7模具温度不均匀:

调整模具温度　

　9.8近溢口部份的塑料太松或太紧:

增加或减少注射时间

9.9保压不良:

增加保压时间　

注塑成型不良原因

及解决方法

共8页，第6页

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10.气泡

可能出现的不良原因及解决办法：

10.1成品内有气孔:

变更成品设计或溢口位置

10.2模具温度不平均:

调整模具温度

10.3注射压力太低:

提高注射压力

10.4冷却时间不长:

减少模内冷却时间，使用水浴冷却

10.5注射量及时间不足:

增加注射量及注射时间

10.6水浴冷却过急:

减少水浴时间或提高水浴温度

　10.7浇道溢口太小:

加大浇道及溢口

10.8背压不够:

提高背压

　10.9注射速度太快:

调慢注射速度

10.10料筒温度不当:

降低喷嘴及臆段温度，提高后段温度

　10.11塑料含水份:

塑料彻底干燥

10.12塑料的收缩率太大:

采用其它收缩率较小的塑料

10.13塑料温度过高以致分解:

降低塑料温度　

11.出现黑点、黑纹

可能出现的原因及解决方法如下：

11.1塑料过热部份附着料筒内壁：

彻底空射，拆除料筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理

11.2射入模内时产生焦斑：

降低注射压力及速度，降低料温，加强模具排气，酌降合模压力，更改溢口位置

11.3塑料混有杂物，纸屑等：

检查塑料，彻底空射

11.4塑料温度太高：

降低塑料温度

11.5熔胶速度太快：

降低熔胶速度

11.6螺杆与料筒偏心产生非常磨擦热：

检修机器

11.7喷嘴孔过小或温度过高：

重新调整孔径或温度　

11.8注射量过大：

更换较小规格的注塑机

11.9料筒内有使塑料过热的死角：

检查喷嘴与料筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象

12.顶白、拉白（拉裂）

可能出现的原因及解决方法如下：

12.1注塑机锁模力大导致制品脱模困难:

适当调节成型机锁模力

注塑成型不良原因

及解决方法

共8页，第7页

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12.2注射压力、保压力过大，时间过长导致残余应力大，脱模困难：

适当调整注射压力、保压力及成型时间

12.3顶针分布不合理,顶出不平行:

合理分布顶针位置及数量

12.4制品脱模斜度不够:

修正模具脱模斜度

12.5模腔流道表面精度不够,导致脱模困难:

省模,提高模具流道表面光洁度

13.水口附近形成亮斑、条纹

可能出现的原因及解决方法如下：

13.1入料温度高:

适当调整料筒预塑温度

13.2模具温度低:

适当调节模温

13.3注射压力、注射速度低、注塑时间过短：

提高注射压力和速度；延长注射时间

13.4模具排气不良:

适当修正排气孔大小及增加排气孔

13.5模具运水孔不合理:

适当加大运水口尺寸

13.6脱模剂使用过多:

适当使用脱模剂（干性或油性）

13.7模具温度过高:

适当调节模具温度

14.透明料混浊

可能出现的原因及解决方法如下：

14.1材料干燥不足,异物混入:

充分干燥材料、变更材料

14.2树脂温度过高、过低：

调节树脂温度

14.3滞留时间过长:

成型材料滞留时间减短

14.4机筒温度过高:

降低机筒温度

14.5添加剂、脱模剂过多：

确认添加剂的适合性，减少脱模剂

14.6模具设计不当、壁厚不均有尖角：

修改模具

14.7成型工艺不当：

适当调整各成型参数

15.脆弱、强度不够

可能出现的原因及解决方法如下：

15.1成型材料不适:

改变成型材料

15.2不同材料,粉碎材料混入:

调节材料质量

15.3干燥不适度:

按材料选择干燥条件

15.4树脂温度过高:

降低树脂温度

15.5树脂温度不适当:

成型温度调节

15.6可塑化不良:

成型温度轴转速、背压调整

注塑成型不良原因

及解决方法

共8页，第8页

文件编号

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版本/状态

A/1

15.7射出压力不适当:

射出压力调节

15.8保压压力过低:

提高保压压力

15.9射出速度不适当:

射出速度调节

15.10冷却时间过短:

延长冷却时间

15.11模温:

调节模温

15.12模具强度不足:

修理模具

15.13进料口不良、数量不足：

改变进料口位置，增加进料口数量

15.14后处理:

采用缓冷方式

16.尺寸不均、有大有小

可能出现的原因及解决方法如下：

16.1材料流动性:

调节成型温度

16.2材料吸湿:

充分干燥材料

16.3射出压力过低:

调射击出压力

16.4保压过低、过短：

调节保压的压力和时间

16.5冷却时间过短:

延长冷却时间

16.6背压过低:

选择适当背压

16.7模温不适:

调节模温

16.8模具关合力过少:

提高模具关合力

16.9模具强度不足:

修理模具,增加强度

16.10进料口位置不适当:

改变进料口位置

16.11进料口数量少:

增加进料口数量