汽车干摩擦式离合器总成技术条件和台架试验方法.docx

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汽车干摩擦式离合器总成技术条件和台架试验方法

ICS43.040.50

T21

团体标准

T/CAAMTBXXXX-XXXX

汽车干摩擦式离合器总成技术条件和台架试验方法

Technicalspecificationandbenchtestmethodfordryfrictionclutchassemblyofautomobile

（征求意见稿）

XXXX-XX-XX发布

XXXX-XX-XX实施

中国汽车工业协会发布

T/CAAMTBXXXX-XXXX

目次

前言II

1范围1

2规范性引用文件1

3术语和定义1

4总则4

5试验方法和技术要求5

I

T/CAAMTBXXXX-XXXX

前言

本标准按照GB/T1.1-2020的规则起草。

本标准由中国汽车工业协会提出并归口。

本标准起草单位：

××。

标准主要起草人：

××。

汽车干摩擦式离合器总成技术条件和台架试验方法

1范围

本标准规定了汽车干摩擦式离合器总成（包括盖总成和从动盘总成，以下简称离合器）的技术条件和台架试验方法。

本标准适用于汽车干摩擦式离合器。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

QC/T25-2014汽车干摩擦式离合器总成技术条件

QC/T27-2014汽车干摩擦式离合器总成台架试验方法

3术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3.1

负荷特性

对压盘加载和减载过程中，作用于压盘上的载荷F与压盘位移λ之间的关系曲线，如图1所示。

a）螺旋弹簧离合器盖总成b）膜片弹簧离合器总成图1负荷特性

3.2

工作点位置

安装状态下，从动盘总成夹紧名义厚度所对应的压盘位置。

3.3

工作压紧力

安装状态下，压盘处于工作点位置时对从动盘总成施加的压紧力。

如图1，Fo为加载

工作压紧力N，Fm为工作压紧力N，Fu为卸载工作压紧力N，其中

Fm=

Fu+Fo

2

……………………………………

（1）

3.4

磨损后工作点位置

安装状态下，从动盘总成具有允许磨损后的厚度时所对应的压盘位置。

3.5

磨损后工作压紧力

安装状态下，压盘处于磨损后工作点位置时对从动盘总成施加的压紧力。

如图1有Fol

为磨损后加载工作压紧力，Fml为磨损后工作压紧力，Ful为磨损后卸载工作压紧力，其中

Fm1=

Fu1+Fo1………………………………………

（2）

2

3.6

分离特性

用等于从动盘总成夹紧名义厚度（或允许磨损后的厚度）的垫块代替从动盘总成且使离

合器盖总成处于模拟安装状态，在一定的预载荷作用下再分离和接合离合器，作用于分离指（杆）端的载荷FA及压盘位移h，随分离指（杆）端行程λA变化的关系，如图2。

其中ha为压盘升程，Δha为压盘倾斜量。

a）螺旋弹簧离合器盖总成b）膜片弹簧离合器总成图2分离特性

3.7

分离行程

在规定工况下，离合器从完全接合到彻底分离时的分离指（杆）行程。

3.8

分离力

分离过程中，施加于盖总成分离指（杆）端的作用力。

3.9

最大分离力FAmax

在规定的最小分离行程λo范围内，分离特性FA—λA曲线上的最大载荷值，如图2所示。

3.10

分离点分离力FAC

分离特性FA—λA曲线上，对应于规定的最小分离行程λC的载荷值，如图2所示。

3.11

最小分离力FAmin

最大分离力与分离点分离力之间一段分离行程上的最小分离力。

3.12

磨损后最大分离力FA1max

膜片弹簧离合器磨损后，在规定的最小分离行程λC1范围内，分离特性FA—λA曲线上的最大载荷值，如图3。

其中ha1为磨损后的压盘升程，Δha1为磨损后的压盘倾斜量。

3.13

磨损后分离点分离力FAC1

磨损后分离特性FA—λA曲线上，对应于规定的最小分离行程λC1的载荷值，如图3所示。

图3膜片弹簧离合器磨损后分离特性

3.14

压盘升程

在规定的分离行程条件下，压盘工作平面上各点位移中的最小值。

3.15

压盘倾斜量

在规定的分离行程条件下，压盘工作平面上各点位移中最大值与最小值之差。

3.16

分离拖曳转矩

在规定工况下，从动盘总成处于两规定距离的平行板之间，使从动盘总成能自由旋转的

最小转矩。

3.17

分离拖曳行程

在规定工况下，从动盘总成处于两平行板之间，对从动盘总成施加规定转矩，使从动盘总成能自由旋转的两平行板最小间距与规定载荷夹紧状态时的间距之差。

3.18

防黏着性能

在规定的温度、湿度下，经过规定的时间后，离合器防黏着的能力。

3.19

轴向压缩量

在一定的预载荷前提下对从动盘总成施加轴向载荷，其厚度的变化量。

3.20

轴向压缩特性

在一定的预载荷前提下对从动盘总成施加轴向载荷，其厚度变化量和轴向载荷的关系。

3.21

安装高度

在规定条件下，盖总成和从动盘总成组装夹紧后，分离指（杆）工作直径处到安装平面（飞

轮摩擦面）的最大高度。

4总则

4.1试验项目

4.1.1盖总成功能特性试验a）盖总成分离指（杆）安装高度及分离指（杆）端面跳动量试验；b）盖总成分离特性（新状态、磨损后状态）试验；c）盖总成负荷特性试验；d）盖总成不平衡量试验。

4.1.2从动盘总成功能特性试验

a）从动盘总成轴向压缩特性、厚度偏差及平行度试验；

b）从动盘总成扭转特性试验；c）从动盘总成拖曳分离特性试验；d）从动盘总成不平衡量试验；e）离合器摩擦性能测定试验；f）防黏着试验。

4.1.3离合器耐久性及可靠性试验

a）盖总成静态分离耐久性试验；

b）盖总成动态分离耐久性试验；

c）盖总成热衰退性试验；

d）盖总成耐高速性能试验；e）从动盘总成轴向压缩耐久性试验；f）从动盘总成扭转耐久性试验；g）从动盘总成扭转强度性试验；h）从动盘总成波形片热衰退试验；i）从动盘总成耐高速性能试验。

4.2对试验结果的评价

根据试验的性质、目的，将试验结果与产品图样技术要求或供需双方商定的技术要求等进行比较，确定试件是否满足要求。

4.3试验报告

试验完成后，编写试验报告，基本内容如下：

a）试验名称；b）试验根据；c）试验目的；d）试验对象；e）试验方法和条件；f）试验结果与分析；g）试验结论。

5试验方法和技术要求

5.1盖总成功能特性试验

5.1.1分离指（杆）安装高度及分离指（杆）端面跳动量试验

5.1.1.1试验设备

5.1.1.1.1能使载荷均匀作用于分离指（杆）端，并与压盘工作面垂直的测试台架。

5.1.1.1.2

试验设备应能使盖总成模拟当从动盘总成具有夹紧名义厚度时的安装状态，如图4所示。

图4盖总成功能特性试验示意图

5.1.1.2试验步骤

5.1.1.2.1将盖总成按技术要求固定于试验夹具上，使压盘处于工作点位置。

5.1.1.2.2操纵加载装置，使代用分离轴承行程达到规定的分离行程，如此动作3～5次。

5.1.1.2.3在安装状态下，测量各分离指（杆）端与分离轴承圆周接触点高度，其最大值与最小值之差即为分离指（杆）端面跳动量。

5.1.1.2.4对分离指（杆）端预加制造商技术文件规定的预载荷。

5.1.1.2.5测量分离指（杆）与分离轴承圆周接触点处至指定基准面的最大高度值，此高度值即为分离指（杆）安装高度值。

5.1.1.3分离指（杆）安装高度及分离指（杆）端面跳动量试验技术要求

在规定的条件下，盖总成的分离指（杆）安装高度偏差及端面跳动量应不大于表1中的相应数值。

表1盖总成的分离指（杆）安装高度偏差及端面跳动量规定数值mm

离合器规格

＜200

≥200

＜240

≥240

＜300

≥300

＜380

≥380

＜430

430

安装高度偏差

±1.0

±1.2

±1.4

±1.6

±1.8

±2.0

端面跳动量

膜片弹簧离合器

0.8

0.9

1.0

1.2

1.4

1.5

螺旋弹簧离合器

-

0.4

0.5

0.6

0.8

0.8

5.1.2盖总成分离特性试验

5.1.2.1试验设备

试验设备同5.1.1.1。

5.1.2.2试验步骤

5.1.2.2.1将盖总成固定于试验夹具上，使压盘处于自由状态，对压盘加载，使其处于工作

点位置或磨损后的工作点位置。

5.1.2.2.2对分离指（杆）端预加制造商技术文件规定的预载荷。

以此状态定义为位移零位。

5.1.2.2.3操纵加载装置，使代用分离轴承行程达到规定的分离行程，如此动作3～5次。

5.1.2.2.4操纵加载装置，使离合器分离，直到达到最大分离行程为止。

再使离合器接合，恢复到位移零位；在此过程中测量并记录分离力和离合器压盘位移，绘制如图2的分离特性曲线。

5.1.2.2.5按图2确定相应特征值：

—取压盘工作面的最小位移值作为压盘升程ha；

—取压盘工作面的最大值和最小值之差作为压盘倾斜量Δha；

—确定FAmx和Fac。

—最小分离力FAmin

5.1.2.3盖总成分离特性试验技术要求

压盘升程及分离力应符合制造商技术文件规定，在规定的条件下，压盘的倾斜量应不大于表2中的相应数值。

表2压盘倾斜量规定数值mm

离合器规格

＜200

≥200

＜240

≥240

＜300

≥300

＜380

≥380

压盘倾斜量

0.25

0.25

0.30

0.30

0.35

5.1.3盖总成负荷特性试验

5.1.3.1试验设备

5.1.3.1.1使载荷均匀作用于压盘表面，并与压盘工作表面垂直的试验台架。

5.1.3.1.2试验夹具应能使盖总成模拟安装状态，如图5所示。

螺栓联接或压紧

加载卸载

图5盖总成负荷特性试验示意图

5.1.3.2试验步骤

5.1.3.2.1将盖总成固定于试验夹具上，使压盘处于自由状态，如图5所示。

5.1.3.2.2对压盘加载。

螺旋弹簧离合器，加载使压盘超过工作点位置2.5mm左右；膜片弹簧离合器，加载使压盘超过负荷特性曲线谷值点位置lmm左右。

然后卸载，直至卸掉全部载荷，记录压盘上载荷随压盘位移变化的数值。

5.1.3.2.3用规定的试验垫块或等效方法确定特征点位置，以此来确定相应的载荷特征值。

5.1.3.2.4按图1绘制负荷特性图。

5.1.3.2.5按图1确定相应特征值：

—工作压紧力；

—磨损后工作压紧力。

5.1.3.3盖总成负荷特性试验技术要求

负荷特性应符合制造商技术文件的规定。

5.1.4盖总成不平衡量试验

5.1.4.1试验设备

5.1.4.1.1单面平衡机。

5.1.4.1.2盖总成专用平衡夹具。

5.1.4.2试验步骤

5.1.4.2.1将盖总成安装于试验夹具上，使盖总成的定位方式与实际定位方式相同。

5.1.4.2.2测量盖总成的不平衡量。

5.1.4.3盖总成不平衡量试验技术要求

最大允许不平衡量为50M1（g·mm）。

Ml为盖总成的质量千克数。

当M1小于3kg时，最大允许不平衡量为150g·mm。

5.2从动盘总成功能特性试验

5.2.1从动盘总成轴向压缩特性、夹紧厚度、平行度试验

5.2.1.1试验设备

通过球面使载荷垂直而均匀地作用于从动盘总成摩擦表面，如图6所示。

1-主框架；2-位移传感器；3-预载盘；4-负载传感器；

5-球铰链；6-下压板；7-从动盘总成；8-上压板；9-液压缸

图6从动盘总成轴向压缩特性试验示意图

5.2.1.2试验步骤

5.2.1.2.1将从动盘总成装于试验台上，装置状况如图6所示。

5.2.1.2.2按规定工作压紧力压缩从动盘总成数次，直至轴向压缩量读数稳定。

5.2.1.2.3施加制造商技术文件规定的预载荷，测量上下夹板间离合器摩擦片外圆处的距离，其平均值为从动盘总成的自由厚度。

5.2.1.2.4对从动盘总成加载，直到从动盘总成上的载荷达到规定工作压紧力，记录轴向压缩量δ和所对应的垂直压力F。

5.2.1.2.5达到规定工作压紧力Fb时，测量上下夹板间离合器摩擦片外圆处的距离，其平均值为从动盘总成的夹紧厚度，其最大值与最小值之差即为平行度。

5.2.1.2.6绘制轴向压缩特性曲线，如图7所示。

图7从动盘总成轴向压缩特性

5.2.1.3从动盘总成轴向压缩特性、夹紧厚度、平行度试验技术要求

5.2.1.3.1轴向压缩特性应符合制造商技术文件的规定。

5.2.1.3.2在规定工作压紧力下，从动盘总成的厚度偏差及平行度应符合表3的规定。

表3从动盘总成的厚度偏差及平行度规定数值mm

离合器规格

≤300

＞300

厚度偏差

±0.30

±0.35

平行度

≤0.20

≤0.25

5.2.2从动盘总成扭转特性试验

5.2.2.1试验设备

保证从动盘总成部分完全固定，并对盘毂施加转矩的从动盘总成扭转特性试验台及相应的转角和转矩测量装置，如图8。

5.2.2.2试验步骤

5.2.2.2.1将从动盘总成安装到试验台的芯轴上，并将离合器摩擦片部分夹紧。

5.2.2.2.2装角位移传感器，使之能随盘毂一起转动并处于零位。

5.2.2.2.3对盘毂施加转矩，转动盘毂，直到转角极限。

1-芯轴；2-从动盘总成；3-支承板；4-夹紧盘；

5-扭力传感器；6-角位移传感器；7-记录仪

图8从动盘总成扭转特性试验示意图

5.2.2.2.4卸载至零。

5.2.2.2.5反向施加转矩，转动盘毂，直到转角极限。

5.2.2.2.6卸载至零。

5.2.2.2.7重复5.2.2.2.3～5.2.2.2.6两次。

5.2.2.2.8在中间位置检查并调整转角及转矩零位。

5.2.2.2.9重复5.2.2.2.3～5.2.2.2.6，绘出扭转特性曲线，如图9所示。

5.2.2.2.10按图9所示确定减振器极限扭转角θmax；，极限转矩Mmax，规定转角处的转矩滞后值Mh（Mh/2为摩擦阻尼力矩），规定转角范围的扭转刚度Ca（见式3），对应发动机最大转矩Memax时的转角θe。

式中：

Ca—扭转刚度Nm/°

Ca=

Ma………………………………………（3）

a

Ma—规定转角范围对应的扭矩差值N.m

α—规定的转角范围（°）

图9从动盘总成扭转特性

5.2.2.3从动盘总成扭转特性试验技术要求

扭转特性应符合制造商技术文件的规定

5.2.3从动盘总成拖曳分离特性试验

5.2.3.1试验设备

从动盘总成拖曳分离测试机。

5.2.3.2试验步骤

5.2.3.2.1将从动盘总成安装到从动盘总成拖曳分离测试机中垂直放置的两平行圆板之间的芯轴上。

5.2.3.2.2通过加载圆板向从动盘总成摩擦面加载到规定工作压紧力。

5.2.3.2.3卸载，圆板同时后移到制造商技术文件规定的位移量，检测从动盘总成能自由转到≥360°时的拖曳分离转矩值。

5.2.2.2.4或者在规定的拖曳分离转矩作用下，检测从动盘总成能自由转动≥360°时的圆板位移量。

5.2.3.3从动盘总成拖曳分离特性试验技术要求

5.2.3.3.1分离拖曳转矩应不大于表4中的数值

表4分离拖曳转矩规定的数值

离合器规格mm

＜200

≥200

＜240

≥240

＜300

≥300

＜380

≥380

＜430

430

分离拖曳转矩

N.m

0.4

0.5

0.6

0.8

1.2

1.5

5.2.3.3.2在规定拖曳转矩为表4中的数值条件下，分离拖曳行程应不大于制造商技术文件规定的压盘最小升程。

5.2.4从动盘总成不平衡量试验

5.2.4.1试验设备

5.2.4.1.1单面平衡机。

5.2.4.1.2从动盘总成平衡试验芯轴。

5.2.4.2试验步骤

将从动盘总成安装于试验芯轴上，测量从动盘总成的不平衡量。

5.2.4.3从动盘总成不平衡量试验技术要求

最大允许不平衡量为120M2（g·mm）。

M2为从动盘总成的质量千克数。

当M2＜1.5kg，最大允许不平衡量为180g·mm。

5.2.5离合器摩擦性能试验

5.2.5.1离合器热负荷试验

5.2.5.1.1试验条件

5.2.5.1.1.1试验样品必须经过磨合，磨合条件与试验条件一致，磨合次数为1000次，磨合时表面温度不要超过100℃；

5.2.5.1.1.2输入转速：

—乘用车：

1500r/min；

—商用车：

1000r/min。

5.2.5.1.1.3载荷：

相当于汽车满载，在8%坡道上，用常用起步档时的当量惯量与道路阻

力矩当量惯量用式（4）确定（结果向上圆整为0.25的整数倍）；

W⨯R2

JK=

T

i2⨯i2

………………………………………（4）

Ko

式中：

K

J—汽车K档当量惯量，kg·m2；

W—汽车总质量，kg；拖挂与否由设计定；RT—车轮滚动半径m；

iK—变速器常用起步档速比；io—驱动桥减速比。

道路阻力矩用式（5）确定：

M=W⨯g⨯ψ⨯RT

………………………………………（5）

式中：

K⨯iO

MT—作用于离合器输出轴上的道路阻力矩，N·m；g—重力加速度，m/s2；

ψ—道路阻力系数，ψ=ƒcosα+sinα；

ƒ—滚动阻力系数：

乘用车ƒ=0.015；商用车：

ƒ=0.02；

α—坡路角度，tgα=8%；

W、RT、ik、io—同式（4）。

5.2.5.1.1.4每次接合滑磨时间：

—乘用车：

（1.0±0.1）s；

—商用车：

（1.5±0.2）s。

5.2.5.1.1.5连续起步周期：

30s。

5.2.5.1.2试验设备

满足5.2.5.1.1试验条件，能作转矩、温度、转速之测定的离合器摩擦性能试验台，如

图10所示。

1-电机；2-变速箱；3-被试离合器；4-惯量盘；5-道阻控制器；6-制动器

图10离合器摩擦性能试验台

5.2.5.1.3试验步骤

5.2.5.1.3.1试验前先测量盖总成的实际工作压紧力，测得的压紧力必须满足制造商技术文件要求。

5.2.5.1.3.2在离合器盖总成距压盘内、外径5-8mm处，距工作表面下0.2-0.3mm处，埋装2组热电偶或其他感温元件（以下有关温度或温升均取其中的较高值）。

5.2.5.1.3.3将离合器盖总成及从动盘总成安装在图10所示试验台上，按照要求调整当量惯量和制造商技术文件要求的分离行程。

5.2.5.1.3.4启动试验台的控制装置，按照5.2.5.1.1试验条件进行试验，接合，待主、从

动部分同步后，分离离合器，制动从动部分至停止，再放松制动器，依次顺序循环10次，记录接合过程的温度、扭矩、主从动部分转速。

5.2.5.1.3.5记录整理出各次的起步温升。

5.2.5.1.4离合器热负荷试验技术条件

按照5.2.5.1的规定，离合器连续10次起步，累计温升不大于100℃。

5.2.5.2离合器摩擦力矩试验

5.2.5.2.1静摩擦力矩试验

5.2.5.2.2试验条件

—试验样件必须经过磨合，磨合条件与热负荷试验条件一致，磨合次数1000次，磨合时表面温度不要超过100℃；

—在室温条件下加载打滑。

5.2.5.2.3试验设备

试验设备同5.2.5.1.2

5.2.5.2.4试验步骤

让磨合好的离合器在试验台上处于完全接合状态，将主（或从）动部分固定，对从（或主）动部分缓慢加载扭转载荷，测量并记录开始打滑时的扭矩，测量次数不少于3次，取算术平均值。

5.2.5.3滑动摩擦力矩试验

5.2.5.3.1试验条件

a）试验样件必须经过磨合，磨合条件与热负荷试验条件一致，磨合次数1000次，磨合时表面温度不要超过100℃；

b）从动盘固定不动，离合器盖总成转速为离合器摩擦片外径处线速度为17±0.5m/s时的相应速度；

c）摩擦表面温度从室温开始强制滑磨至320℃。

5.2.5.3.2试验设备

试验设备同5.2.5.1.2

5.2.5.3.3试验步骤1）按5.2.5.3.1试验条件a）磨合好离合器。

2）启动试验台的控制装置，按照5.2.3.3.1试验条件b）、c）进行强制滑磨，直至

温度达到320℃，绘制扭矩随温度的变化曲线。

5.2.5.3.4滑动摩擦力矩试验技术条件

1）250℃时单位面积滑动摩擦力矩不小于常温时数值的70%；320℃时单位面积滑动摩擦力矩不小于常温时数值的50%；

2）双片式离合器不小于单片式离合器相应数值的75%。

5.2.5.4离合器摩擦片磨损性能试验

5.2.5.4.1试验条件

1）按5.2.5.1规定，模拟汽车连续起步；

2）接合频次：

0.05-0.1Hz；

3）摩擦表面温度不超过160℃；

4）试验次数：

4000次。

5.2.5.4.2试验设备

试验设备同5.2.5.1.2

5.2.5.4.3试验步骤

1）测量盖总成的工作压紧力，称取从动盘总成质量；

2）将试件安装于试验台上，按5.2.5.4.1规定的条件接合离合器，待试验台主、从动部

分同步后，分离离合器、制动试验台从动部分至停止，完成一次循环，如此循环4000次；

3）试验前后从动盘的质量差即为磨损量；

4）绘制磨损量与循环次数的关系曲线。

5.2.5.4.4离合器摩擦片磨损性能试验技术条件

5.2.5.4.4.1按照5.2.5.4.1的规定，经过4000次离合循环，摩擦片表面不得有裂纹起泡、铆钉露头等现象；

5.2.5.4.4.2摩擦片的允许磨损量应符合表5的规定：

表5磨损量

序号

摩擦片外径

（mm）

允许的磨损量（g）

1000次离合循环后

4000次离合循环后

1

≤180

＜2.0

＜8.0

2

＞180

≤190

＜2.2

＜8.8

3

＞190

≤200

＜3.0

＜12.0

4

＞200

≤210

＜3.5

＜14.0

5

＞210

≤215

＜4.0

＜16.0

6

＞215

≤230

＜4.5

＜18.0

7

＞230

≤275

＜5.0

＜20.0

8

＞275

≤330

＜5.5

＜22.0

9

＞330

≤380

＜6.0

＜24.0

10

＞380

＜12.5

＜49.0

5.2.6防黏着试验

5.2.6.