B3高炉开炉方案清单解析.docx

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B3高炉开炉方案清单解析

1#高炉2010年12月份开炉方案

一、1#高炉烘炉方案

1、烘炉时间：

11月20日-23日

2、烘炉的目的和原则

⑴、缓慢除去砖隙间泥浆水分。

⑵、缓慢加热炉体砖衬和喷涂层，使之接近生产状态。

⑶、高炉炉顶温度＜350℃，齿轮箱内温度<60℃，下阀箱温度<120℃。

⑷、烘炉时间为75小时。

3、烘炉操作（炉长总负责）

⑴烘炉凉炉操作

高炉用热风炉烘炉，以风温（≯350℃）升高为依据，以风量调节为手段，以炉顶温度相制约。

按严格控制烘炉进程。

换炉风温波动不大于20℃，原则上开始烘炉风温150℃。

烘炉结束，炉顶放散阀全开。

升温曲线由喷涂厂家提供或开始烘炉风温150℃，以20℃/h升温到300℃恒温36小时，再以10℃/h升温到350℃恒温20小时后凉炉，凉炉过程中进行气密性耐压试验（附图1：

烘炉曲线）。

烘炉操作原则上要连续不得间断，严格按烘炉曲线进行。

温度/℃

4、烘炉异常情况处理

⑴风口破损要立即更换。

⑵发现炉内着火要立即倒流休风，停鼓风机，卸下部分风管通风，热风炉停止燃烧，待炉内煤气、氮气取样合格，温度小于50℃进入炉内检查处理。

⑶局部漏风严重，要立即休风处理。

⑷炉顶温度大于350℃时：

①.减风；

②.适当减风温。

⑸气密箱温度大于60℃时，适当降低炉顶温度。

⑹风机停机，高炉停电，水循环系统停水等立即紧急休风。

⑺炉顶压力突然升高：

①.立即开No.2炉顶放散阀；

②.查找原因，并排除。

6、烘炉期间的记录及检查重点

⑴高炉送风后立即检查有关参数显示是否正常，发现问题及时联系解决。

（当班工长）

⑵每小时记录BV、BT、BP、TT、十字测温及齿轮箱温度、N2流量，记录各部位热电偶温度。

（报表由技术组提供，当班副工长记录）。

⑶烘炉期间看水工4小时检查冷却设备的进出水温度一遍，出水温度不得大于45℃，当温度大于45℃时适当将水开大（水技师）。

⑷看水工巡回检查灌浆孔排气情况，有堵塞的及时捅开，有串风的及时汇报工长，工长记录后汇报调度，采取措施进行处理，临时可先把阀门关闭。

（看水工负责，工长检查执行情况。

）

⑸每班记录两次炉内废气的CO2及水份的含量。

（取样点在DC取气点）（技术组）

二、高炉凉炉及气密性试压

1、凉炉及气密性试压时间：

11月23-24日

2、11月23日烘炉到达规定要求后，开始凉炉，以10℃/h的速度降温。

烘炉结束时间的最终确定，应视实际烘干程度而定。

烘炉结束标志：

①各排汽孔不再有水汽排出，且已持续一段时间；

②废气的湿度比较稳定，接近大气湿度。

3、气密性试压：

⑴试压工作流程进行三次循环测漏，流程表如下：

项目内容备注

第一次试漏1.检查大漏情况在定压0.02MPa以下时，看听进行，有无大泄漏情况的检查，不进行肥皂水检查在试漏的各阶段，达到设定压力，根据视听，感觉到有部位泄漏超过规定，要停止升压，进行降压处理。

2.第一次试漏在定压0.05MPa以下，若无大泄漏情况后，无异常利用肥皂水检查

第二次试漏在定压0.1MPa以下，用肥皂水检查漏气情况

第三次试漏在定压0.1MPa以下用肥皂水检查（重点对第二次检查泄漏点处理的地方进行确认）

⑵泄漏判断的标准：

①微小—微小泡

②中程度—蟹泡

③大泄漏—可听见声音，手感觉到有风

⑶试压范围划分为四个区域检漏

①热风阀后至高炉本体段的阀门、法兰、焊缝、人孔、测温点、测压点等；

②高炉本体部分的炉皮焊缝、灌浆孔、新装电偶孔、冷却壁的进、出水管处的焊接、小波纹管等；

③高炉炉顶（40米平台及以上的各种人孔、检修孔、点火孔等，能够检测到的上升管、下降管的焊缝、炉顶放散阀等处；

④重力除尘器至蒸喷塔、调压阀组、消音器、U形水封前的各种放散阀、人孔、各种介质吹扫点、测温点、测压点，以及该范围内的所有焊缝等。

⑷试漏前提条件

①高炉烘炉进入凉炉末期进行热态气密耐压试验。

责任人：

高炉作业长

②各机电设备联合试车正常运转，槽下、炉顶联动试车3天以上。

责任人：

检修室主任

③各高炉计器仪表正常运转，CRT画面正常，特别是风量、风压、风温、炉顶压力一定要准确可靠。

责任人：

检修室仪电主任工

④灌浆孔、铁口喷吹管用管帽封严。

责任人：

炉前技师

⑤煤气洗涤系统运转正常，蒸喷塔给水，除尘器用河砂封好。

责任人：

煤气技师、

⑥高压调节阀组灵活好用，并处于开启状态；煤气管路的U型水封及三杆蝶阀正常使用。

责任人：

检修室主任

⑦冷风、热风、炉顶及除尘系统的人孔全部封好。

责任人：

检修室主任。

⑧高炉放风阀、炉顶放散阀一定要灵活好用。

责任人：

高炉作业长。

⑨检漏所需工器具、资材已准备好。

责任人：

高炉作业区。

⑩热风炉停止燃烧进入闷炉状态。

以上各阀状态，试漏（气密耐压试验）前逐一填表确认。

⑸通风试漏操作程序如下：

①通知鼓风机按“定风压”送风，注意观察风量、风压变化。

②热态气密耐压试验第一次通过控制调压阀组缓慢将炉顶压力加到0.1Mpa并保压至检漏结束。

检漏结束后安排人员对漏点进行处理。

③漏点处理完后进行热态气密耐压第二次试验，试压将炉内压力充至100Kpa保压10分钟后继续充压至150kpa，保压10分钟后继续充压至200kpa，保压10分钟后充压至250kpa并保压至检漏结束；

④风压、顶压趋稳后，通过计算机监视、现场巡视，在试压范围内所有法兰、焊缝处刷肥皂水检漏，检查保压状况及有无泄露点，发现问题，做好记号和记录；

⑤热态气密耐压试验结束，通过减风和打开调压阀组，使炉内压力泄完后转正常凉炉操作；对所有漏点进行补漏；

⑹异常故障的处理

1）、风压上不来，达不到规定压力。

①　检查鼓风机拨风门是否开到位，如出口风量不足可增加风量；

②　检查放风阀关的位置；

③　检查倒流休风阀、炉顶放散阀是否关严；

④　检查热风炉冷、热风阀是否关严。

⑤　检查调压阀组阀位是否与显示值一致；

⑥　检查冷风管道和人孔有无漏风现象，如有可按当时压力进行查漏，处理好后再升压。

2）、炉壳或管路吹开时应立即用放风阀放风，关混风切断阀休风，打开炉顶放散阀。

然后修复被吹开部位。

⑺注意事项

1）试漏前与各单位协调好，要保证统一指挥，与外单位及现场各部位联络要及时、可靠。

2）现场设置隔离区域，非检漏人员撤离现场，检漏人员及堵漏人员分别挂牌上岗。

3）检查人员及堵漏人员听从指挥，未得到指令之前不许进入现场。

4）试漏过程各阀门由高炉作业区统一掌握，不允许任何人乱动。

5）试漏时，冷、热风阀一定要关严，停止烧炉。

6）试漏过程提高顶压不宜过急，要分段进行，压力加到规定值时要稳定10分钟后，检漏人员方能上岗检漏。

7）严密监视风压、顶压的变化，严防超过规定值，顶压超过规定要立即放风。

8）注意铁口通道的严密情况，漏风严重时要停止升压，休风处理后再试漏。

9）查漏人员要清楚记录，并做好明显标记。

⑻资材、工器具

序号名称规格数量

1肥皂粉KG2

2盛水水壶个10

3毛刷把70

4水瓶个每人自备2个

5大水桶个4

6对讲机只16

7石笔或记号笔支100

8警戒绳M2000

9小药箱只10

注：

肥皂粉要提前1天用大油桶泡成饱和肥皂水，在风口平台放置2个，煤气系统放置一个，40m平台放置一个。

4.安全注意事项（厂安全工程师总负责）

4.1严禁将易燃的杂物在施工时带入管道或炉内。

4.2注意风口、吹管拉杆变化，随时进行调整。

（配管工，设备检修室主任）

4.3烘炉期间工长和炉体管理工每班到炉体检查一次冷却水工作情况，上料工和热风工到炉顶检查设备及所管区域的设备冷却情况。

（上料工，配管工）

4.4烘炉期间，煤气管道及除尘系统内部禁止有人工作，停留。

（运转工长、煤气技师）

4.5气密性试压时检漏人员注意不得在泄露点正面站立，避免飞出物伤人。

三、1#高炉枕木填充方案

1.枕木填充时间：

11月25-26日

2.填充条件确认

2.1填充用枕木已运送到高炉堆场，经检验合格的枕木已按不同规格分堆放好并挂标示牌。

①　填充作业人已经全部培训合格，均能上岗。

（责任人：

滕贵武）。

②　填充用设备如皮带机、辊道等均已按预定位置就位并试运转正常。

（责任人：

滕贵武）。

③　填充用风口的小套已卸掉，梯子平台安装好，照明及通风等均正常。

（责任人：

滕贵武）。

2.2炉内空气经测定满足CO≤30mg/m3，O2≥20.6%；炉内环境温度＜50℃，炉墙或炉底温度＜70℃。

（责任人：

刘杨）

2.3炉顶放散阀全开，各人孔应关闭。

无法关闭的须有专人看护。

风口直吹管大盖全部打开，送风支管上盲板，倒流阀开，所有炉顶蒸汽、N2阀关闭。

（责任人：

王坤）

2.4布料溜槽锁定，盲板阀封闭。

（责任人：

王坤）

2.5作业人员进入炉内禁带火种，消防器材全部到位。

（责任人：

刘杨）

3.枕木填充方法

3.1本计划炉缸采用散装枕木和风口长枕木保护、中心堆包圆木进行填充，填充情况如图1所示。

3.填充作业要领

3.1风口中心线以下散装枕木（责任单位：

高炉作业区；责任人：

滕贵武、郑军）

①.确认作业人员已全部退出炉外，起动枕木输送设备，向炉内装入枕木，每次约装入300～400根。

②.输送设备停电挂牌及满足填充条件5.5～5.8后，作业人员进入炉内（每次均有专人检查是否带有火种），适当将枕木扒平后打入骑马钉固定，然后作业人员退出炉外。

③.继续重复上述步骤，直至将枕木装填至风口中心线时，作业人员再进入炉内，仔细将枕木扒平，尽可能使表面平整后，打入骑马钉固定后作业人员退出炉外（见图1）。

3.2中心堆包（责任单位：

高炉作业区；责任人：

滕贵武、郑军）

①.确认作业人员已全部退出炉外，起动输送设备，将中心堆包所需全部枕木与圆木尽数装入炉内后，设备停电挂牌。

②.确认满足填充条件5.5～5.8后时作业人员进入炉内，在炉中心将枕木与圆木堆砌好并打入骑马钉固定（见图1）。

3.3风口处的填充方式（责任单位：

高炉作业区；责任人：

滕贵武）

3.3.129个风口填充方式

图4风口填充方式

①.确认作业人员退出炉外，起动输送设备将风口保护之枕木装入炉内后，设备锁定。

②.确认炉内条件满足时，作业人员进入炉内将29个风口封闭保护起来，并打入骑马钉固定（见图4）。

③.作业人员从未封闭的风口退出炉外（有梯子与平台的风口）。

3.3.2最后1个进人风口填充方式：

由两名作业人员进入炉内，按图5所示将最后一个风口排砌保护，枕木间用骑马钉固定。

3.4填充结束后，认真清理现场，为矿石填充提供条件。

（责任单位：

高炉作业区；责任人：

滕贵武）

图5最后一个风口的填充方式

4.枕木堆放位置：

（1）风口平台（2#、22#风口周围不能堆放，为枕木进高炉作准备）。

（2）南出铁场中部和西出铁场南部（1#摆嘴靠南侧），表1枕木输送方式

输送起讫点输送工具

南出铁场中部——22#风口——炉内叉车、皮带机、辊道

西出铁场南部——1#风口——炉内炉前行车、叉车、辊道

5.填充风口安排：

枕木、圆木入口风口2个取下2#、22#风口小套，风口下沿安装橡皮缘，然后安装输送辊道

人员进出风口1个采用扒炉缸焦炭时的进人风口（6#）

风扇通风口4个安装通风软管，与外面通风扇联通（3#、11#、19#、27#）

照明灯安装风口4个安装4只手提灯，灯线可通至炉底。

安装4只固定的低压灯。

（4#、12#、20#、28#）

表2填充枕木风口安排

图2出铁场至炉内的运送示意图

6．工器具及资材

N0名称数量规格备注

1辊道2台宽270mm，高50mm，6500mm、设计制作

或购买

2中套及炉底橡皮保护缘m25自制

3骑马钉1500个订制

4锤20把4磅手锤10把，8磅锤10把

5吹风扇4台利用现有风扇

6灭火器15瓶粉末型

7梯子2个自制

8叉车2台

9对讲机4副

10标准绳5根5m外购

11粗麻绳2根Φ25mm×10m

12CO、O2测定仪各2套

13皮尺4只10m

14水银温度计10支0～200℃

15表面温度计2支0～200℃

16照明灯9只手提灯4只，低压灯4只，

大型照明灯1只

7.安全作业注意事项

7.1填充作业时要求：

（责任单位：

；责任人：

）

炉内空气经测定满足CO≤30mg/m3，O2≥20.6%；炉内环境温度＜50℃，炉墙或炉底温度＜70℃。

每次人员进入炉内前用CO、O2测定仪测定，合格后，作业人员方可进入。

7.2防火要求：

（责任单位：

；责任人：

）

①.填充枕木前，炉内要尽量冷却之后再填充；

②.作业区禁止火种，并成立专职看护队，分片负责。

③.接通若干打水装置。

④.消防车一台，炉台下待命。

⑤.作业过程中，炉内禁止吸烟；

⑥.作业人员进炉内禁带火种；

⑦.要准备好消防器材；

⑧.高炉周围和炉顶严禁动火；

⑨.夜间工作要有足够的照明，并要加强巡视；

⑩.填充枕木时的设备均为临时设备，应加强检点，避免意外事故的发生；

?

.对操作者要进行严格的安全教育和进行详细的填充作业说明；

?

.闲杂人员禁止进入作业范围；

?

.填充枕木总负责人为炉前技师。

7.3保持炉内空气流通

①.炉顶放散阀全开；

②.风口视孔大盖全部打开；

7.4防止高空坠物:

①.布料流槽锁住；

②.盲板阀关上；

③.上升管管口加保护网。

7.5防止煤气中毒

①.各热风炉、热风阀、混风切断阀要关严；

②.热风炉停止燃烧；

③.倒流阀打开；

④.高炉所有N2气通路一律关闭，严防N2气中毒。

7.6有关设备状态：

（责任单位：

责任人：

）

①.送风支管安装盲板，倒流阀开。

②.通风机和软管安装合格，使用正常。

③.炉体部位的N2、蒸汽阀门全部关死，无泄漏。

④.布料溜槽锁定，炉顶盲板阀关，炉顶机械设备停止一切运转，且挂牌。

⑤.炉顶放散阀全部打开。

⑥.料尺提至检修位置，并关上球阀。

⑦.人孔关上，无法关上的人孔，指定人员看护。

7.7安全实施要求：

（责任单位：

责任人：

）

①.实施单位应根据本计划，制定详细的作业计划，合理组织，统一指挥。

②.作业人员必须事先接受训练。

③.每次进入炉内作业人员限在12人以下。

④.联络体制，有关设备保驾体制健全。

⑤.后勤工作配套。

7.8填充结束后作业（责任单位：

责任人：

）

①.工作现场清除（照明灯、皮带机、辊道等）。

②.安装卸下的风口中套、小套。

③.风口用泥堵严。

四、1#高炉矿石填充及料面测试方案

1#高炉矿石填充时间：

11月27日-30日

2.必备条件

序内容状态责任者

1高炉烘炉结束ok高炉炉长

2上料系统运行正常ok高炉炉长

3原料备料完毕ok高炉炉长

4填充料方案最终确认ok高炉炉长

5炉缸枕木填充完毕ok高炉炉长

3.基本要求

必须满足开炉填充料的质量要求，确保开炉顺利成功。

必须严格按照填充方案上料，如有异常情况，应立即向作业长汇报。

上料过程中，高炉技术组应派人现场跟踪，确认上料无误差。

4.炉型尺寸及规格

序号名称单位数值

1有效容积Vum32500

2炉缸直径dmm11200

3炉腰直径Dmm12600

4炉喉直径d1mm8300

5死铁层深度h0mm2200

6炉缸高度h1mm4600

7炉腹高度h2mm3400

8炉腰高度h3mm1800

9炉身高度h4mm17500

10炉喉高度h5mm2000

11有效高度Humm29300

12炉腹角°78°21’58.9”

13炉身角°82°59’45.3”

14Hu/D2.325

15铁口数个3

16风口数个30

料线按1.5m计算。

炉体各部位容积如下表：

名称直径（m）高度（m）体积（m3）

炉喉8.30.527.05

炉身　17.51522.10

炉腰12.61.8224.44

炉腹　3.4378.58

炉缸（风口上）11.20.549.26

工作容积（风口以上）　　2201.8

5.填充计算条件：

5.1矿石使用种类

根据2009年一高炉的实绩选用装入料种类为：

烧结＋球团＋海南矿，比例为85%＋5%＋10％。

种类烧结球团海南

％85510

5.2各种原料的堆比重：

项目焦炭烧结球团海南锰矿石灰石硅石

堆比重0.531.82.202.101.61.51.5

5.3装入物段数与炉料压缩率及炉渣碱度

因09年1#高炉开炉填料时出现偏差，此次压缩修正（平均值为12.0%），见下表。

段数141312111098765432平均

09年1高炉开炉压缩率5.06.07.07.28.09.09.210.511.011.512.013.015.010.8

新压缩率%6.07.08.09.010.010.511.012.013.014.015.015.015.512.0

炉渣碱度1.051.051.001.001.000.950.950.950.950.900.900.90

5.4生铁[Si]和[Mn]

与2009年1#高炉开炉一样目标[Si]：

3.5%[Mn]：

0.7%

5.5开炉炉芯焦的用量设定

A、O/C为零的焦炭量:

525吨

B、O/C＜1的焦炭量:

870吨

5.6炉内装入料平均O/C为0.436（目标：

0.460±0.05）

6.平均填充焦比的确定：

根据一高炉实绩，为确保初次铁的流动性，目标铁水温度为1400℃，相应的[Si]为3.5%，为此焦比3.52吨/吨。

（2009年1#高炉实绩填充焦比为3.7吨/吨）

7.焦炭批重的确定：

焦炭层厚在炉腰处为0.2～0.3M,炉喉处为0.5～0.6M。

本次1#高炉取15t/CH。

其炉喉处料层厚度为：

H1=15/0.53/3.14/4.15/4.15=0.523（m）,其炉腰处料层厚度为：

H1=15/0.53/3.14/6.3/6.3=0.227（m）,

1#高炉焦炭批重与厚度关系见下表。

批重（t/ch）14.514.7151617

炉喉处厚度（m）0.5060.5130.5230.5580.593

炉腰处厚度（m）0.2190.2230.2270.2420.257

8.炉顶料批O/C的确定：

填充时的炉顶料批的O/C,是高炉点火后装入料批的基础。

1#高炉09年开炉为2.1,较合适。

本次开炉仍取2.1

9.炉内装入料O/C的分布：

9.1段数的设定

装入品种和数量、O/C相同的料批称为一段。

段数多，O/C的分布能平滑过度但是各段的料批数少，在实际填充装入时修正调整会有困难。

1#高炉09年开炉取14段（第一段是枕木下的垫底焦），本次1#高炉仍取14段。

9.2各段O/C的设定

①　炉腹（第二段）、炉腰（第三段）不装矿石，其中第2段按炉芯焦考虑，不加熔剂。

②　第14段是炉顶料批，其O/C为2.1。

③　从第1～14段O/C呈平滑过度，如下表

段数1234567891011121314

O/C枕木000.050.10.20.30.50.71.01.31.61.92.1

9.3铺底焦量的确定

1/4×3.14×D2×高度＝2×焦炭量

取10吨焦炭装入时要调节旋转布料器角度使焦炭布到中心，确保中心埋住。

10.炉渣性状的设定

点火时生成的炉渣首先要确保在低温下的流动性，其次要考虑到由于炉墙保护砖的熔损和[SI]的上升，与填充计算相比，炉渣碱度和炉渣Al2O3有可能上升。

因此，在计算时应适当降低计算渣碱度和Al2O3。

10.1渣碱度的设定

14－13段：

1.0512－10段：

1.009－6段：

0.955－3段：

0.90

10.2Al2O3的设定

根据2009年1高炉开炉实绩，采用石灰石、硅石来稀释渣中Al2O3含量。

（Al2O3）取13％，加上实际的升高平均值则为14.2％。

在渣中（Al2O3）控制15%以下，本次（Al2O3）取13.5％。

另外，打印料单时还要考虑到计算机计算值与实际值的系统偏差的修正（视所在炉子而定）。

10.3填充用原燃料要求

开炉填充料采用直供烧结和自产干熄焦，焦炭灰份控制在12.5％以下，在炉内落下距离长，易粉化。

为此，对烧结矿和焦炭的质量有一定的要求。

填充时原燃料的目标值见下表

品种烧结矿焦炭

品质转鼓≥83％RDI≥68％M40≥88％、M10≤6.5%

筛网4.2mm22mm

原燃料成分

料种TFeSiO2CaOAl2O3MgOMnOSCaF2

焦碳0.5006.0700.3704.5000.040　0.800　

烧结矿57.795.018.931.6601.5500.3300.010　

球团矿66.6602.2000.8200.7400.080　0.001　

海南矿54.73017.4100.1801.1800.2500.1400.300　

萤石　17.740　　　　0.05679.200

锰矿12.69019.7500.45013.3300.44029.7000.180　

石灰石　1.47054.2400.4700.4000.0120.028　

硅石0.60095.2300.8001.720　0.0640.019　

注：

装料前原燃料成分重新检验再核料微调每批料用量。

11.矿石填充计算结果

11.1原燃料及辅料使用量

品种焦炭烧结矿球团海南石灰石硅石锰矿萤石

用量（t）1065423.324.949.8199.896.49.714.4

11.2生成渣铁量

铁量t渣量t渣比kg/t

307.076363.0851182

11.3炉内平均矿焦比

平均O/C＝入炉矿石量/入炉焦炭量＝0.436

11.4炉内平均焦比

炉内平均焦比＝入炉焦炭量/生成铁量＝3.517t/T-P

11.5装入炉料体积

风口中心线起至料线（炉喉下1.5m）的工作容积是2201.8m3,炉料装入体积为2195.3m3,二者相差6.5m3，误差率为0.29%。

详见1#高炉矿石填充计划表。

填充时要求实测料线高度与计算值对比，以作调整。

11.6附1高炉矿石填充计划

12.高炉料面测定方案

12.1在填充料时，料线为6米深,停止装料,在炉喉料线1.3米深处安装刷过油漆标志的钢管,再次进行装料时。

12.2将15吨一批料的焦炭分成5次称量,每次称3吨,然后进行单环布料,观察每环布料撞击钢管的碰撞点,作成炉料轨迹.