注塑模具设计制作规范与验收标准表.docx
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注塑模具设计制作规范与验收标准表
模具名称：
模穴数：
型腔表面处理：
产品材料：
注塑模具制作规范与验收标准表
1、moldappearance/模具外观
Item#
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整改完成日期
1
铭牌材质根据公司要求选择,铭牌内容须打印模具编号、模具重量（kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用3mm的字码打上,大小一致、清晰、排列整齐。
√
2
铭牌固定在垫块上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落；且热流道、冷却水路等铭牌齐全。
3
模架上各模板应有基准角符号，大写英文DATUM,字高8mm。
4
模架上各模板应有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，所有编号字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
5
模具必须在A板或B板上用箭头标明安装方向（指安装方向有要求的模具），箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均喷黄色漆，字高50mm,警示牌须对着操着者方向并漆成黄色以示警戒。
6
模具交付时其表面不应有凹坑、锈迹，多余的进出水、气、油孔（工艺孔除外）等影响外观的缺陷存在。
7
模架各板都应有大于1.5mm的倒角，以防止吊绳被割断。
8
模具外观应该喷蓝漆，防止被腐蚀（公司如有特殊要求，按合同及技术要求）。
9
所有电线的出线位置应在天侧,防止被水路侵湿。
2、moldtransfer/模具吊装
Item#
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1
模具便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件（运输时除油缸需单独包装以外）。
2
重量≥8000KG的模具安装在注塑机上时，须用穿孔方式压螺丝，不允许单独压固定板；即使设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。
3
模具配件不能影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外露的油缸、水嘴、预复位机构等，须有支撑柱加以保护。
4
上注塑机的吊环孔要求设在前后模（大多在A、B板）重力的中心，保证模具在5度之内直接吊起（如吊环与水嘴、油缸及预复位杆等零部件干涉，可以适当更改吊环孔位置）。
5
所有超过10kg的模具零部件要加工吊环孔；小于10kg的零部件也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。
6
模胚5050以上的型腔及型芯（即A、B板）需四面加工吊模孔；模板长度超过600mm的四周面每面须加工两个吊模孔。
7
模具都必须有锁模块,锁模块首先考虑正装在操作员侧，并漆成黄色以示警戒;4045以上的模具要求做2个锁模块,操作侧与非操作侧各1个。
8
码模板厚度须满足公司码模块尺寸要求,码模板能够有效保护运集水块和接线盒。
9
模具重量小于450KG零部件的对角要有一个3mm深,25mm宽,45°的撬模槽.（热流道板与A板之间、A板与B板之间、B板与方铁之间、装有中托司的顶针板与顶针底板之间都要有撬模槽）;所有重量超过450KG的零部件应在模具四个角上挖6mm深,25～35mm宽45°的撬模槽。
10
所有模板顶部必须有吊环螺孔,并在吊环螺丝孔边加刻上吊环规格标识。
11
模具外形尺寸必须符合公司指定的注塑机台尺寸。
3、Cavity+Core/型腔+型芯
Item#
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1
模具分型面设计须具备定位能力,分型面设计有利于控制产品毛边及毛边走向。
2
对产品为光学表面要求的模具，其成型面部分必须用CNC加工，禁止采用EDM加工,光学面产品公差为0.04mm.
3
一模数腔的制品是否注明L或R或模穴号，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在便于脱模且不影响外观及装配的地方加上，字号高度为3mm。
4
模坯和内模镶件的基准角须符号标记,为了便于后期模具维修其材质及硬度须打在模肉底部。
5
镶件式模具的模框深度须与设计方案一致（其底部不允许用垫片），须满足桡度计算公式或者经验计算法。
6
模具唧嘴下沉时原则上其挂台不得直接挂于模仁上，拼镶式模仁其拼镶线上的顶针孔必须镶套。
7
镶件基角为直角，其他三个为R角防止错装，或者不做R角，做成三个直角和一个C角或做成单边挂台以区分方向。
8
当内模镶件长度≥350mm时,需设计斜压块;斜压块的材质为H13或Cr12，热处理至HRC48-52°。
9
模具的内模仁必须做锁模角（即虎口）,锁模角的大小根据内模镶件的大小而定（原则上宽度不得小于模仁宽度的1∕10,分型面倾斜角度越大的宽度及高度越大）,高度至少15mm以上;原则上凸模的锁模角全部凸出,凹模锁模角凹陷。
10
镶件上有擦穿位的，镶件要做热处理;其镶件的材质要优于型腔、型芯及滑块的材质,并需热处理至HRC52-56°。
11
内模有擦穿位的模胚要配直身锁,模胚4040以上且分型面无定位功能的模具也需加直身锁。
12
对于深骨位（深筋≥15mm）、薄钢料首先考虑做成镶件,便于加工、排气和维修，镶件要有足够的强度，易加工,小镶件保证拆装方便。
13
插穿部分的镶件须有斜度，插穿部分无薄刃结构。
14
嵌件研配是否到位，安放顺利、定位可靠。
15
镶块、镶芯等是否可靠定位固定，圆形件有止转。
镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。
16
不活动的板与板之间（如A板与固定板,垫块与B板等）要有管位销，销钉大小采用龙记模胚标准;管位销两头要加工螺纹孔，方便拆装（顶针板与顶针底板除外）。
17
所有模具要加排气（一般加工在动模）,浇口的对面、死角位、最后充胶位必须设计排气槽（具体可根据模流分析困气位置设置）；同时流道也要设置排气.有必要时，镶针、司筒、顶针，镶件均需要加排气.排气槽必须能将气体顺畅排出模具外。
18
一般在动模分型面每隔40～60mm开排气槽，排气槽的宽度及有效长度为10mm，排气槽的深度尺寸应该按照成型材料溢料值（PP为于0.03mm，PBT为0.01mm）的不同而定，排气槽深度必须小于塑料的溢边值。
19
排气槽应该用铣床或磨床加工,然后省去刀纹；如果分型面复杂的，侧采用CNC、EDM加工。
20
模具胶位面不应该有可见焊接痕，刮花痕，或火花纹等；所有骨位应沿出模方向省模,不能有火花纹。
21
若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，但不得有加工较深的倒扣以及手工打磨成的倒扣筋或麻点,若顶杆上加倒钩，倒钩的方向须保持一致并止转，且倒钩易于从制品上去除。
22
前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模镶拼。
深度超过10mm的螺丝柱是否采用司筒针。
螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱是否有倒角。
23
模具前后模表面不得有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷；分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空印痕，封胶部位无凹陷。
24
小型模具封胶位宽度不小于15～20mm,模仁尺寸400mm以上的中大型模具的封胶位宽度为30～50mm，其余部分可机加工避空。
25
模架锁紧面研配80％以上面积须配合良好,A、B板之间须镶嵌淬硬的成对平衡垫块，且面积需要90%碰到红丹，碰红的硬度须高于分型面以减轻对分型面的压力。
26
需与前模面碰穿的司筒针以及￠3mm以下的小镶柱，应该插入前模里面,四周为斜面锁紧；各碰穿面、插穿面应该研配到位。
27
必要时可考虑透气钢进行排气，透气钢的疏气效果与厚度成反比，其使用厚度为30～50mm，透气钢须疏气的部份在精加工时（胶位及底部）除EDM外，不可作任何机械加工（磨床或锣床），粗加工时可作任何机械加工。
28
模厂须提供三次元（3MM）检测报告（若公司预先提出要求）。
4、Slides/滑块
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1
为了方便修模，小滑块上的胶位一般情况下要与滑块座分开制作成分体式，滑块上不能有尖角,要有足够的排气能力。
2
滑块的宽、长比尽量做到1:
1.5；最大不能超1:
1；滑块导向长度与滑块高度比不小于1,一般要求为≧1.5；滑块导向高度不得小于滑块伸出高度的1/2。
3
滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。
4
当滑块或镶件≥60×80mm以上时,为了便于后期维修要在底面或侧面打上编码及其材质，须热处理的还要打上硬度值。
5
滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。
6
镶块式的的滑块需热处理至HRC48-52°,且磨擦面要开油槽（油槽边缘不要开通，防止漏油）,方便润滑和排气，以防有擦烧的现象；整体式的铲机须增加耐擦片。
7
滑块的滑动配合长度须满足抽芯行程要求，滑块完成抽芯动作后保留在滑槽内的长度是不得小于滑槽长度的2/3。
8
滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2～3°,如行程过大（≥30mm）可用油缸。
9
滑块在每个方向上（特别是左右两侧）是否有3～5度的导入角，以利研配和防止出现飞边；滑块的滑动距离大于抽芯距2～5mm，斜顶类似。
10
当滑块宽度≥150mm时,其滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料为T8，热处理淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.1-0.5mm，耐磨板应加油槽（油槽边缘不要开通，防止漏油）,当滑块宽度≥250mm时，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50-55，与滑块有相对运动的零件均须淬火，如导向块、限位块、压条等。
11
滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔是否全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定螺丝是否两头带丝，以便滑块拆卸简单。
12
滑块锁紧面与底面需加耐磨板。
滑块的压条材料采用0-1、DF2或DF3耐磨油钢,须有定位管销且同行位的磨擦面开油槽（油槽边缘不要开通，防止漏油），锁紧块的锁紧面原则上必须完全包含产品成型面且具有足够强度（尽可能采取与模胚整体原身）,锁紧块的锁紧面与滑块的配合面要求必须超过滑块高度的2/3。
13
当滑块完全包裹制品侧面时,为防止滑块运动时拉伤产品及变形,需在滑块上设置反顶装置。
14
大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，是否加大弹簧或增加弹簧数量并加大抽芯距离。
15
如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸应该加反锁机构。
16
斜导柱的大小尽量做到滑块长度的1/3，斜导柱的角度是8°～25°（常用角度：
12°、15°、18°）；铲机斜面的斜度比斜导柱的角度大2°～5°；斜导柱的固定长度必须不小于斜导柱直径的2倍；滑块上斜导柱孔口应倒圆角。
17
滑块设计合理，强度足够，定位可靠，冷却均匀，无法冷却充分时，须采用BE-CU（铍铜）材料。
18
合模时滑块运行到底时是否与前后模合模同步？
滑块运行是否顺滑？
不卡死，不晃动？
5、Lifters/斜顶
Item#
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CheckItemswhenspottingperattachedsketch/按下图所示的配合关系检查
1
斜顶封胶面（从胶位面下来1/3的面积或12mm高）需90%碰到红丹,斜顶其余的侧面50%碰到红丹,斜顶底部75%碰到红丹。
2
所有骨位省模足够，且出模方向没有倒扣。
CheckItemswhenassemblylifter/装斜顶时的检查项目
3
装好后斜顶顶出后不可晃动,斜顶表面须抛光，斜顶面低于型芯面0.1～0.15mm（除非斜顶面需要与前模接触）。
4
斜顶头与斜顶杆端面碰到红丹50%以上。
5
斜顶杆与斜顶头滑动配合；斜顶杆与铜套滑动配合；斜顶杆铜套与后模肉滑动配合或有点紧配；斜顶头用销钉固定。
6
斜顶杆平位与防转块的间隙为0.05~0.1mm。
7
斜顶顶出至最大行程时没有与任何部件干涉。
Designitems/设计检查项目
8
斜顶的角度一般≤12°,当斜顶行程比较大，斜顶的角度可以＞12°，但斜顶需要做导滑机构。
9
斜顶侧面要加工油槽，油槽不可以磨通造成漏油以及多处利角,斜顶顶出后油槽不可以露出胶位面,滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HRC50～55°（大型的按公司要求）。
10
斜顶头四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边倒R角
11
整体式的斜顶须加硬或氮化处理；斜顶的材料跟内模仁的材料不可以相同，需进行热处理（氮化或淬火）。
12
斜顶须安装导滑槽，其材料为锡青铜或自润滑导套，布置于B板，用螺丝固定，定位销定位。
13
斜顶材料为718或H13，淬火处理至HRC50～55°；斜顶滑座首先考虑自润滑的标件。
14
斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难以脱模的结构，应增加反顶机构或管位,防止粘模拉变形。
15
当制品顶出时易跟着斜顶走时，顶杆上应加槽或蚀纹来加大干涉量，并不影响制品外观。
16
斜顶或滑块上的镶芯应有可靠的固定方式（螺丝紧定或有胚头从背面插入）
17
斜顶跟前模分型面有碰穿位的，回针底部需加装碟形弹簧或采用弹簧预复位。
6、EjectorSystem/顶出系统
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1
顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度是否符合要求。
2
顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度不允许私自改动或垫垫片,顶杆不允许上下串动。
3
如滑块下存在顶杆、顶块等顶出机构，是否设计强制预复位机构，顶板是否有复位行程开关。
4
油缸抽芯、顶出时须有行程开关控制，安装可靠。
5
顶出距离应有限位块或者行程开关进行限位，限位块材料为45＃钢，底面须平整。
6
当模具长度≥600mm时应有四个限位块；当模具长度≤600mm时应有2个限位块，顶出限位块高度相同且有足够的接触面积。
7
复位弹簧须选用标准件，两端不打磨、割断；复位弹簧安装孔底面应为平底，安装孔直径比弹簧大5mm。
8
顶针跟模肉的配合应顺畅,与模仁的间隙为0.01～0.02mm,顶针的封胶位应保持为20～30mm之间。
9
顶针直径≤3mm且长度≥200mm的须采用带托顶针。
10
司筒直径≤6mm且长度≥300mm的须采用双节司筒及司筒针。
11
顶出机构跟前模分型面有碰穿位的，回针底部需加装碟形弹簧或采用弹簧预复位。
12
有成型的顶针其头部要加工止转装置；顶杆端面应低于型芯表面0～0.1mm。
13
顶针在胶位的斜面或弧面上时，顶针的胶位面要加工网格纹或条形槽，深度不超过0.3mm以防滑；当顶针位于斜面、弧面或者当顶针和司筒受胶位方向限制时,必须要设置止转装置；如果顶针面处有装配，顶针可以凸进胶位面0.1～0.5mm。
14
注塑机吨位大于800T以上的模具原则上要用油缸顶出；机械顶出时，中间的顶出孔尽量少用。
15
顶块可靠固定，四周非成型部分应加工3～5度的斜度，下部周边倒R角；所有顶块可从分型面一侧拆卸。
16
顶杆及顶块尽量布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边;顶杆与冷却水路等保留至少5mm的间距。
17
三板模前模板与水口板之间应有弹簧，以辅助开模。
18
机械手取件的三板模在机械手取料头时，限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉或在模架外加拉板。
19
三板模水口板是否导向滑动顺利，水口板易拉开。
20
透明PS、AS、PC、PMMA等不采取强脱结构,特别是对有外观要求的制品。
21
模具产品顶出顺畅，取件方便（根据要求是否采用机械手取件），量产时不得使用脱模剂协助产品出模。
22
所有回针必须与分型面贴平、无点焊，与其顶部相碰的模板上须镶嵌淬硬的垫片；胚头底部无垫垫片及点焊。
7.CoolingSystem/冷却系统
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1
运水符合图纸（螺牙，位置以及大小）;攻牙正确（正确的尺寸并且有足够的牙封水）。
2
冷却水嘴有进出水标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1；标识英文字符为大写（字符大小20mm），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观整齐、间距均匀。
3
运水接头选择规则：
360吨以下的模具用1/4NPT系列接头,460吨以上的模具用3/8NPT系列接头（具体以公司要求为准）；运水接头首选设计在非操作侧，运水接头容易插入和取出;运水接头不可以凸出模具表面。
4
带隔水片的运水堵头为1/4NPT、3/8NPT（具体以公司要求为准）;运水孔表面到胶位面和分型面的距离L:
12mm≤L≤35mm,即满足3～5倍水路的直径。
5
运水与运水之间的中心距离是35mm~70mm（视模具的大小而确定）.模具运水要尽量与产品随形排布保证生产中模具温度保持恒定，冷却均匀无盲区，进出水温差小于5度。
6
?
冷却水路的直径:
当模仁≤200mm用?
8mm；当模仁≥200mm且≤400mm用?
8mm或?
10mm；当模仁≥400mm用?
10mm或?
12mm。
7
所有隔水片小于水井的深度,保持水路直径大小的间距；水道隔水片采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片,厚度为3～4mm。
8
进出油嘴、气嘴同冷却水嘴标记方法一样，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9
模具的型腔、型芯、滑块、镶件及斜顶（无法冷却充分时，须采用BE-CU材料）冷却均匀，温差小于5度，水路耐温100度，耐压10KG。
10
冷却水嘴避空孔直径大致为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔口须有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
11
运水接头不得直接接到模仁上；密封圈要用耐高温的"O"形密封圈,放置密封圈的密封槽开设在模架上，密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。
12
模具安装方向上的上、下侧开设水嘴，应当开导流槽内置，无法内置的油嘴或水嘴下方须有支撑柱加以保护。
13
冷却水嘴不允许伸出模架表面,水嘴头部凹进模具表面不超过3mm。
14
前、后模须采用集中运水方式；对热流道的模具，热嘴的冷却必须是独立控制的。
15
内部镶块上的水路密封使用金属堵头,以防模具热胀冷缩时产生漏水；
16
试模前须通水试验，进水压力为1Mpa，通水5分钟，不出现漏水现象。
17
运水铭牌正装在操作员侧。
Hot+ColdRunnerSystem/热流道+冷流道系统
Item#
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