防腐除锈工程施工办法.docx
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防腐除锈工程施工办法
防腐除锈施工方案
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目?
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录
1、编制依据…………………………………………………..………...
2、工程概况……………………………………………………………..
3、施工部署………………………………….………….………………
4、施工平面布置………………………………………………..………
5、施工准备………………………………………………………….…
6、储罐防腐保温施工工艺流程……………………………………….
7、防腐保温施工方案………………………………………………….
7.1施工部署………………………………….…………………………
7.2施工准备………………………………….…………………………
7.3脚手架搭设方案………………………………………………..…
7.4防腐施工工艺……………………………………………..………
7.5施工技术管理措施………………………………………..……….
8、质量保证措施…………………………………………………..….
9、安全保证措施………………………………………………..…….
10、文明施工与环境保护………………………………….….…..…..
附一?
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应急措施…………………………………………………..
附二?
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生产机具安全操作规程技术交底…………………….….
附三?
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安全生产保证体系…………………………………………
防腐保温施工方案
1、编制依据
1.2HG/T20679-1990《化工设备、管道外防腐设计规定》
1.3HGJ229-1991《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》
1.4SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》
1.5SH3043-2003《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》
1.6GB8923－88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
1.7HG/T20587－96《化工建筑涂装设计规定》
1.8GB/T1720-89《漆膜附着力测定方法》
1.9JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装.》
2、工程概况:
本工程在巨化电化厂氯化车间化治工段。
单体罐体高9.5m，直径11.66m，罐顶弓高2.56m共2台
主要工程量如下：
2.1罐体的内壁灌顶和上部高2米喷砂除锈防腐
2.1.1防腐面积为约450m2
2.1.2罐体的内壁防腐设计要求
2.1.2.1罐体内表面防腐采用润滑油（业主免费提供）
2.1.2.2防腐总厚度≥40μm。
2.3质量标准
2.3.1防腐厚度验收至少要满足85%以上的检测点应达到规定膜厚，其余15%的检测点应达到规定膜厚的85%。
2.4施工工期
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根据现场实际情况和业主要求，罐体防腐工程的工期为15个工作日，和其他因数，执行合同上的工期。
（以开工第一天算起）
2.5安全文明生产及工程质量目标
2.5.1安全文明生产施工目标
2.5.1.1保证安全生产，不发生重大伤亡安全事故。
2.5.1.2严格按照天津市安全生产文明施工管理办法及环保护的有关规定执行，做好施工场地管理、施工安全管理、工地卫生管理及环境保护等工作，创市安全文明施工样板工地。
2.5.1.3施工现场的年工伤率低于0.5‰。
2.2.5工程质量目标
严格按照国家现行施工技术标准和规范执行，严格遵守业主提供的通用技术条件和专用技术条件的要求，科学管理，精心施工，严格检查，提供业主满意的精品工程，确保工程质量达到优良。
3、施工总体部署
3.1施工部署
3.1.1设备的准备
我们根据业主对工期的要求、工作内容、工作量投入的施工设备和机具主要有：
1）脚手架钢管?
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1600米
2）扣件?
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450个
3）竹架板?
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400块
4）无气喷涂机?
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1套
5）喷砂设备?
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2套
6）轴流风机?
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2台
7）轻卡汽车?
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1辆
3.1.2人员的准备
参与此项工程的人员有项目长1名，项目安全质量技术1名，
施工技术人员28名
4、施工平面布置
4.1施工平面布置的原则
本工程施工平面布置考虑下叙设施的合理设置：
临时生产设施，临时生活设施，施工用材料堆放场地，临时施工道路，施工用水电管路，具体的布置原则为：
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4.1.1适应各区域、各工艺的生产需要，利于施工作业。
4.1.2交通运输畅顺，尽量减少材料的二次运输。
4.1.3尽量避免或减少对周围环境及市政交通的干扰与影响。
4.1.4符合安全生产的要求，利于防火、防洪，利于创造一个文明施工的环境条件。
4.1.5遵循节约原则，降低生产成本。
5、施工准备
5.1组织准备
5.1.1组织成立项目经理部，按项目法施工的要求配备各个工作岗位的管理人员并根据本项目的特点建立施工制度，落实岗位责任。
5.1.2根据各项分工程的工艺特点，施工顺序和工期要求组建相应的专业施工班组。
5.2技术准备
5.2.1熟悉设计图纸和业主要求，学习有关规范和规程，参加设计交底和图纸会审。
5.2.2编制实施性施工组织设计。
5.2.3作好技术培训和技术交底。
5.2.4准备好有关技术资料和记录表格。
5.3物资准备
5.3.1根据材料供应计划，组织建筑保温材料和半成品的采购与加工，并如期运到施工现场。
5.3.1根据机械设备使用计划，组织施工机械设备进厂作业。
5.3.3根据施工用款计划筹备资金供施工中使用。
5.4施工场地准备
5.4.1根据施工范围及施工总平面布置图，清理场地，平整场地，修建临时办公和生活设施。
5.4.2架设动力和照明线路，接通施工用水管路。
6、储罐防腐施工工艺流程
除锈设备安装调试
脚手架的搭建
不防腐罐壁防护
清理罐底
喷砂除锈作业
材料进入
罐内机件、管线防护
过程检验
除锈完工验收
脚手架拆除
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验收?
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验收
清洁合格后涂油
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验收
7.除锈防腐施工方案
7.1施工部署
7.1.1建立完善的施工管理体系，抽调施工经验丰富的员工组成一线作业层，设
立脚手架搭设、喷砂除锈、涂漆3个班组，科学管理，精心组织，确保优质高效完成该项目施工任务。
施工队长
责人
质检员
安全员
技术员
清洁防护班
喷沙三班
喷沙二班
架子班
防腐二班
防腐一班
喷沙一班
7.1.2施工进度计算安排
本防腐工程计划在2008年---月---日开工，2008年----月----日完工。
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（具体安排根据现场交付情况进行适当调整）
7.2、施工准备
7.2.1技术准备
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熟悉施工图纸和业主要求，结合工程具体情况提出技术交底和施工方案等资料，准备齐全与本工程有关的施工标准验收规范及各种记录表格，对工程重要部位、重点环节制定针对性措施，组织编制各分项的具体施工工艺，设置工艺管理卡。
7.2.2原材料准备
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用于本工程的原材料必须保证出厂合格证、性能检测报告齐全，外包装检查合格，产品在在有效使用期内。
7.2.3施工人员准备
所有施工人员施工前必须接受安全培训、技术交底，架子工持证上岗。
施工队长
1名
技术员
1名
安全员（兼）
质检员（兼）
喷沙施工人员
6名
防腐施工人员
8名
脚手架工
6名
辅助工
6名
驾驶员
1名
电工
1名
7.2.4施工用机械设备准备
空压设备、砂轮磨光机、检测仪器等拟投入本工程的机械、设备、工具仪器进行维修保养、调试、检验其运行情况，确保能在施工过程中正常使用。
7.2.5不需防腐部位防护方案
对不需防腐罐内壁采用塑料薄膜粘帖，边缘处用胶带密封，为防止除锈喷砂时毁坏薄膜，脚手架顶部搭在除锈防腐和不需防腐结合处，在脚手架上平台与罐壁结合处用橡胶板或铁皮遮挡，避免喷砂直射防护膜，如果防护失败就采取整个罐体内壁除锈清洁方法。
対罐内璧不需防腐的设施和管道采用布条或软膜象绷带一样缠绕绷紧。
7.3脚手架搭设方案
7.3.1.杆件与扣件的选材
7.3.1.1杆件的规格与要求
7.3.1.2杆件采用外径48mm，壁厚3.5mm的钢管;
7.3.1.3选材要求：
管件无凹凸状，无疵点裂纹和变形，无锈蚀。
7.3.2扣件的规格与要求
7.3.2.1扣件规格：
直角扣件、旋转扣件、对接扣件。
7.3.2.2扣件要求：
扣件应采用可锻铸铁，应符合国家有关规范规定。
不得有裂缝、变形、缩松等缺陷，铆合处活动应良好。
7.3.3附件：
竹板、安全网
7.3.4脚手架的高度、步距、和纵距
7.3.4.1外脚手架高度：
22m以下。
7.3.4.2步距：
步距均按1800mm施工。
7.3.4.3里立杆与罐距离：
为保证操作者有活动空间，里立杆距罐500mm。
7.3.4.4里、外立杆横距：
根据竹板宽度确定为：
中心杆距1048mm。
7.3.4.5纵距：
按照常规施工纵距为1800mm
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7.3.5.脚手架的稳固保护措施
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7.3.5.1斜杆的设置：
斜杆杆件采用6000mm规格钢管，从地面直至顶部，全立面覆盖。
外观立面目测要求：
图形大小一致，杆件挺直，交合高度一致。
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7.3.5.1.1斜杆距离：
按立杆纵向距，30m以下脚手架每隔9000mm设置不同方向一付。
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7.3.5.1.2斜杆角度：
斜杆设置的角度，应与地面成45°——60°夹角。
纵向总距较长的脚手架立面，应取60°夹角为宜。
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7.3.5.1.3斜杆接长：
斜杆接长不采用对接扣件连接，应采用搭接连接。
搭接距离不小于1000mm，并用两只旋转扣件牢固连接，扣件距接头位置不小于100mm。
接长方向的杆件在被接长的杆件下方叠起。
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7.3.5.2连罐杆件：
采用硬拉接，用钢管扣件拉接。
拉接点按二步三跨设一拉接点。
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7.3.6.基础施工要求：
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7.3.6.1脚手架基础：
回填土要分层夯实，立杆上必须垫通长木枋或木跳板。
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7.3.7.2脚手架施工的同时，做好排水措施，防止积水引起脚手架下沉。
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7.3.7.搭设工艺
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7.3.7.1脚手架基础施工完毕后，就进行脚手架的整体搭设施工。
搭设的标准是：
外观必须整体平整，横平竖直、几何图形一致。
内侧连接牢固，平坦通顺。
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7.3.7.2所有起步立杆，应采用4000mm和3600mm按纵向交错设立。
避开水平方向的立杆接长，增加脚手架的整体稳固，顶部不足部分，用4000mm钢管补齐。
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7.3.7.3起步立杆先竖里立杆、后竖外立杆程序设立。
里立杆保持与罐体500mm净空距离。
平行里立杆向外伸展1000mm净距取外立杆位置。
以后，按脚手架设计规格，等距离设里外立杆。
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7.3.7.4第一步施工应沿建筑物四周延伸，最后重合于第一立面。
立杆竖起后，应有临时的拉结或斜撑保护，切勿单独操作，引起脚手架倒塌伤人。
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7.3.7.5第一步完成后，应同时完成搁栅铺设。
搁栅在里、外大横杆中间等距离安放二根，与小横杆牢固连接。
同时铺设竹板。
竹板搭接应足，并分别用18#铅丝单根双圈绑于大横杆上。
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7.3.7.6脚手架完成二高后，进行连罐杆件连接。
连接时应仔细校正立杆的垂直以后方可固定。
从第一步向上2步，左右三跨，设置拉接点。
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7.3.7.7在进行连罐杆连接以后，同时进行外立杆与斜杆的固定，拆除临时拉结与斜撑杆件。
以后，斜杆、连罐杆与脚手架施工同步递升。
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7.3.7.8为了保证脚手架每一立杆均匀受力，立杆与小横杆应作对称设置。
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7.3.7.9二步高度完成后，根据高处作业规定，应外立杆内侧设防护栏杆和挡脚杆措施。
防护栏杆可选择6000mm规格长杆，距步面1000mm高度，用直角扣件紧固，不允许用铅丝绑扎。
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7.3.7.10接杆工作包括斜杆接长和立杆接长，都必须二人配合操作，不允许单独操作，否则易引起事故。
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7.3.7.11所有扣件的紧固力矩应保持在力矩扳手实测的39.2—19牛*米范围内。
同时要求要求扣件的开口处（即螺栓的拧合处）朝外。
里立杆、里大横杆的对接扣件闭合口朝罐内侧方向；外立杆、外大横杆扣件闭合口朝脚手架外侧方向。
避免在操作中钩挂作业人员衣裤，酿成事故。
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7.3.7.12钢管脚手架的施工程序为：
里立杆-外立杆-小横杆-大横杆-搁栅-防护栏杆-斜拉杆-连罐杆-竹板。
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7.3.7.13脚手架在施工过程中，如遇人孔必须留有施工出入口，需要除去部分落地立杆,原则上可挑空1-2付里外立杆。
但需在开口两侧设置人字形斜杆，交合于悬空上部。
斜杆应里外各设一付。
斜杆的起步应从开口处第二立杆底部设立。
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7.3.7.14脚手架施工过程中及时校正立杆的垂直度和步层大横杆的水平度。
保持始终如一的步距、纵距和横距。
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7.3.8.验收与保养
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7.3.8.1验收：
脚手架施工完毕后，由施工负责人召集技术、安监、搭设班组三方人员，携带扭矩扳手，进行外观和实测检验。
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7.3.8.2脚手架的保养：
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7.3.8.2.1观察脚手架整体或局部的垂直偏差，尤其观察脚手架四角、开分断处二侧端口，是否偏斜，下沉。
如发现有异样者，应立即组织人员进行加固。
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7.3.8.2.2经常检查垫铺的竹板，及时修复断筋断条，填补空洞。
并应同时检查各竹板的绑扎点。
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7.3.8.2.3连罐杆件的紧固及移位加固。
对影响施工的部位，应在技术部门制定措施后，方可进行移位变更工作，操作人员不得擅自进行连罐杆件的移位。
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7.3.8.2.4仔细检查安全网根部绑扎是否松动，网绳是否破断，发现松动者及时恢复，发现破断者及时更换。
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7.3.8.2.5清除积聚在脚手架危险部位的材料等杂物。
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7.3.8.2.6监督使用人员所堆放材料，使其不得超过施工荷载。
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7.3.9.拆除工艺：
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7.3.9.1拆除程序：
按搭设的反程序进行，即安全网-竹板-防护栏杆-搁栅-斜杆-连罐杆-大横杆-小横杆-立杆。
认真做到一步一清。
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7.3.9.2拆除时安监部门必须派安全员现场监护指导。
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7.3.9.3拆除现场必须设警戒区域，张挂醒目的警戒标志。
警戒区域严禁非操作人员进入或在脚手架下继续组织施工。
地面监护人员必须履行职责。
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7.3.9.4仔细检查吊运机械包括索具是否安全可靠。
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7.3.9.5如遇强风或雨等特殊气候，不得进行脚手架拆除工作。
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7.3.9.6拆除人员进入岗位后，先进行检查，加固松动部位，清除步层内留的材料、物件及垃圾块。
所有清理物应安全输送到地面，严禁高处抛掷。
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7.3.9.7拆除时，应从上到下，一步地拆，不得上下两步同时拆除（踏步式）。
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7.3.9.8所有连罐杆件、斜拉杆、隔排措施、登高措施、必须随脚手架步层拆除同步进行下降，不准先行拆除。
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7.3.9.9所有垫铺竹板拆除，应自外向里竖立、搬运，防止自里向外翻起后，竹板面垃圾物件直接从高处附落伤人。
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7.3.9.10当是完工后，应仔细检查岗位周围情况，不允许留有隐患。
如发现留有隐患的部位，应及时进行修复工继续完成至一个程序，一个部位的结束，方可撤离岗位。
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7.3.9.11脚手架拆至地面，应及时清除脚手架的地下物件，如接地桩等，防止留有后患引起事故。
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7.3.9.12输送到地面的所有杆件、扣件等物件，按类堆放整理。
7.4防腐施工工艺
依据设计要求，本工程表面处理主要采用喷砂除锈且级别应达到Sa2.0级，在施工现场作业时局部焊缝无法实施喷砂作业，可采用机械除锈（手工电动除锈）方式，除锈级别应达到St2.5级。
7.4.1喷砂除锈：
7.4.1.1喷砂主要技术指标：
a砂子的选择：
精制干燥河砂
b空气湿度：
不大于80%
c空气压力：
5—6Kg/cm2
d喷射角度：
30—750
e喷射距离：
100—200MM
7.4.1.2磨料的选用
喷砂除锈，应选用矿渣砂硬质磨料，其粒度组成及标准筛号：
全面通过3.2筛孔，不通过0.63筛孔、0.8筛孔筛余量不小于40%，使用前应筛选和检验所用河砂，要求质地坚硬且有棱角，其中Si02含量大于60%，含水量小于5%，不得含盐、油污和泥土等杂质。
砂子的使用：
必须使砂子保证干燥，合理的利用甲方提供的喷砂场地及时晾砂，晒砂，并且经过滤后使用。
油罐金属板表面采用干式喷砂方法进行处理，被喷基体表面应达到完全除去金属表面上的油污，氧化皮，锈蚀等杂物。
并用干燥的压缩空气将其表面的粉尘及残留物吹扫干净，使金属表面呈现金属本色，并有一定的粗糙度。
7.4.1.3喷嘴
施工时要求喷嘴入口处最小空气压力为0.55MPa，喷嘴最小直径为8mm,喷射角度为30～75°，喷距80～200mm。
7.4.1.4空气压缩机
应选择每分钟供气量不得低于6m3，气压为0.5～0.6MPa的空压机，空压机应配备齐全的附属装置（启动开关、缓冲罐、过滤器、油水分离器、水分吸附器等）。
产生的压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，并经以下方法检查合格后方可使用；将白布或白漆靶板置于压缩空气气流中1min,表面用肉眼观察无油、水等污迹。
7.4.1.5压缩空气应经冷却器、油水分离器及储气包后方可进入砂罐和喷枪（嘴），压力不得低于0.55MPa。
7.4.1.6操作时先关闭砂罐下面的阀门，再关闭进入贮砂罐和喷枪（嘴）的进气阀，然后打开砂罐侧部的（确认罐内压力为零后，才能打开罐上的装砂盖）放空阀，使砂罐顶部中心顶门下降到合适位置进行装砂。
7.4.1.7装砂后，先关闭放空阀，然后打开进气阀，使磨料罐顶部中心顶门上升至密封位置并经喷砂人员示意后，方可逐渐开启罐下出砂阀门，以正常喷出砂粒为宜。
7.4.1.8按上述规定喷砂至合格标准，中途需暂停时，应先关闭贮砂罐的出砂阀；再关闭进气阀，需再喷时，则先打开进气阀，再打开出砂阀，才能进行喷砂。
7.4.1.9当喷嘴孔径磨损增大25%或软管（输砂管）的厚度磨损65～70%时，应立即更换。
7.4.1.10构件喷砂后应立即清扫干净，用吸尘器、干燥洁净的压缩空气，硬鬃刷清除粉尘，并立即进行质量检验。
7.4.1.11喷砂作业完毕，在移交至下道工序前应由监理签字认可，方能移交。
7.4.1.12下道工序作业人员在接收喷砂处理的工艺构件时应复检确认上道工艺是否检验合格，否则不许擅自接收。
7.4.1.13喷砂工艺流程示意图如下图
7.4.2储罐防腐涂油施工
7.4.2.1概述
油涂装在罐内表面形成一层牢固的薄膜，使其将周围的空气、水份、油料、日光等隔离，保护钢体免受各种侵害，对防止罐体金属锈蚀，延长使用年限具有重要作用，为达此目的，必须选用优质油及采用正确的施工方法。
7.4.3.2涂装技术要求
涂装施工采用高压无气自动喷涂工艺或涂刷。
无气喷涂涂料挥发性成份少，现场漆雾飞扬少，涂料利用率高，漆膜质量好，工作环境得以改善。
调节高压无气喷涂枪头时,应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀，以免造成漆膜不均。
喷枪不能停顿，以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。
遇表面粗糙、边缘、弯曲处，应特别注意。
在焊缝、切痕、凸出部位等，可用手工喷涂加补一道。
对喷涂不能到达的隐蔽部位可用手工喷涂补充。
喷射角度可控制在30°～80°之间，一般应避免正面喷射，以防漆雾反弹；喷幅可控制在30～40厘米左右，喷枪距工件控制30～40厘米左右，以减少漆幅搭接，保持一定的漆液冲击力，达到增强漆膜附着力的效果。
潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透、或涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应停止。
所有清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面次生锈发生前完成第一遍底漆。
在温度、湿度偏高时，清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。
涂油应按规定的厚度进行。
高压无气喷涂是目前最先进的涂装方法，涂装速度快、均匀， 又可获得厚膜。
使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。
喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位，应在喷涂前用漆刷预涂一遍，以确保这些部位的膜厚。
漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的厚度极其重要。
因此必须严格控制漆膜的厚度。
用刷涂或滚涂每道漆膜较薄，其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。
7.4.3.3涂装环境
钢材表面：
涂装时，要注意钢材表面状况和大气环境。
涂装施工须在钢材表面温度高于露点温度3℃以上，相对湿度在85%以下的条件中进行，
施工温度：
在气温低于5℃的低温条件下，水性涂料的固化反应已经停止，因而不能施工。
但可在设有升温装置的涂装车间内进行分段涂装，当在30 ℃以上的温度条件下施工时，溶剂挥发很快。
在无气喷涂时，油漆内的溶剂在喷嘴与被涂物面之间大量挥发而发生干喷的现象，应将喷枪尽量按近物面，同时尽可垂直地进行喷涂。
如采取这一措施后仍然出现干喷，可以加入产品说明书中指定的稀释剂进行稀释，直至不出现干喷现象为止。
钢板或材料温度大于45℃时且大气相对湿度小于30％，可以不经过烘干而采用自然挥发的方法。
在涂料施工过程中，要根据现场情况和不同的物件位置，从上至下，从左到右的原则依次进行施工，涂刷要均匀一致，不得有脱层、起皱、漏涂和误涂现象，为使涂层间结合良好，一般在第一道涂完，待24小时后再进行下道工序的施工，保证漆膜完好，颜色一致，涂层厚度达到设计要求。
在施工完每一道涂层时都要认真检查，发现有质量问题立刻进行处理，如发生碰伤或破损处要按工序进行补涂，以获防腐最佳效果。
涂刷油漆的程序应由上而下，自左至右，先内后外，先难后易，依次均匀。
涂刷油漆时，可横刷或者竖刷，每次应压叠一半，要注意保持均匀，尤其注意不易刷到的地方可补刷。
每层涂层应均匀，不得有缺漏、皱纹、流淌现象。
7.4.3.4补涂施工
认真做好施工记录，自检自查涂装质量，及时对有漏涂地方进行修补。
7.4.3.5质量检验
7.4.3.5.1
7.4.3.5.2涂装完成后，应表面光泽颜色均匀，不允许有露底、漏涂、涂层剥落、、起泡、划伤等缺陷，手工涂刷的不得显有刷痕。
7.4.3.5.3铁锈粒和沙尘粒涂漆前要清理干净，油的厚度要达到规定厚度。
7.4.6质量保证技术措施
7.4.6.1在施工过程中，严格按照ISO9001-2000质量管理程序执行，确保工程质量。
7.4.6.2施工前对全体施工人员进行技术培训，提高其技术水平和工作技能。
7.4.6.3建立质量保证体系，明确各自的责、权、职，且保持足够的交流、质量反馈。
7.4.6.4为了确保工程的质量，所有的作业程序须经技术人员策划制定。
施工人员必须遵循工艺、操作规定执行，严格技术交底制度，并有详细的记录。
7.4.6.5在原材料配备时，严格检验制度，安排专职质检员，按国家标准对所有进料进行全过程的检验，未经检验而紧急投入使用的物料须加以标识和跟踪，以便一旦发现不符合要求时立即退回。
7.4.6.6每道工序的施工质量都须经自检、互检、专检，质检员在
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