飞云江大桥A0#块及挂篮悬浇施工工艺.docx
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飞云江大桥A0#块及挂篮悬浇施工工艺
主桥箱梁A0#块及挂篮悬浇施工工艺
一、编制依据
1、铁道第四勘察设计院设计的《两阶段施工图》及其设计变更
2、《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）
3、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）
4、《飞云江特大桥总体施工组织设计》
5、公司设计事务所设计的《主桥A0#块支架设计图》
二、工程概况
飞云江特大桥主桥为48+7×80+48m预应力混凝土连续梁，一联全长657.3m（含两侧梁端至边支座中心各0.65m）。
桥面顶宽13.0～13.05m，底宽6.6m。
Ⅰ级双线铁路，线间距4.6～4.65m，主梁位于直线、缓和曲线及圆曲线上，曲线半径R=4500m。
箱梁端支座处及边跨直线段和跨中处梁为3.8m，边跨直线段总长9.65m（含梁端至边支座中心0.65m），中支点处梁高6.6m，平段长3m，梁高按圆曲线变化，圆曲线半径R=252.516m。
箱梁横截面为单箱单室只腹板，顶板厚0.35m，腹板厚分别为：
0.45m、0.65m、0.85m，底板厚由跨中的0.42m变化至中支点梁根部的0.758m。
中支点处加厚到1.3m。
箱梁在中支点处设置厚度2.0m的横隔板，梁端支座处设置厚度1.35m的端横隔板，中跨跨中合龙段设置0.6m的横隔板。
全梁共分195个梁段，中支点A0号块长12m，，A01（B01）～A03（B03）#块长2.5m，A04（B04）～A08（B08）#块长3m，A09（B09）～A11（B11）#块长3.5m，合龙段A12（B0）#块长2m。
边跨直线段长7.65m。
梁体采用纵、横、竖三向预应力体系，纵向顶板、腹板预应力束采用12-7φ5钢绞线，OVM15-12型锚具，纵向底板采用9-7φ5钢绞线，OVM15-9型锚具。
张拉力顶板束采用2116.8KN，腹板束采用2251.2KN，底板束采用1688.4KN。
横向预应力束采用4-7φ5钢绞线，OVM15B-4型锚具，一端张拉，张拉端两侧交错设置，张拉力为729.1KN。
横向预应力束沿梁部纵向按0.5m间距设置。
竖向预应力筋采用φ25高强精轧螺纹钢筋，JLM锚，布置在直腹板内，梁顶端张拉，张拉力327.9KN。
A0#块长12m，高6.6m，横隔板宽2m。
一个0#块箱梁工程量：
Ⅱ级钢筋44340.3kg，Ⅰ级钢筋4434kg，C55混凝土316.1m3。
三、A0#块施工方案
主桥箱梁A0#块采用钢管柱支架进行现浇，在承台上预埋钢管柱预埋件，待墩身施工完毕后，安装钢管柱支架。
支架施工完毕后，即安装底模（底模标高适当预抬，以消除支架的弹性变形）。
底模采用挂篮底模用钢模，在支座处采用竹胶模板。
底模安装、处理完毕后，安装侧模，侧模为竹胶模板。
因部分侧模为内倾模板，所以需在支架上搭设钢管脚手架支撑内倾侧模。
其后绑扎底板及腹板钢筋，钢筋在车间加工成半成品，现场绑扎成型。
安装腹板预应力。
然后安装内模，内模采用竹胶模板，内模须与底模及侧模设拉杆牢靠连接，以确保位置准确。
最后，绑扎顶板钢筋，安装顶板预应力。
混凝土采用泵送的方法施工，浇筑混凝土时采用两台泵机，由两边向墩中心对称浇筑。
混凝土浇筑完成后，按规范要求进行养生，混凝土强度达到设计强度的75%时，即可拆除内模及侧模。
混凝土强度达到设计强度的85%且龄期不少于6天时，张拉顶板纵向预应力束，其它纵向预应力束，然后张拉横向预应力束和竖向预应力筋。
预应力张拉完毕后，拆除底模及施工支架，但保留临时支墩钢管柱。
A0#块施工时应注意预埋主梁支座上钢筋网、监控预埋件、测量预埋件（由测量室现场指导设置）、挂篮底模平台后吊带预留孔、走行滑梁后吊带预留孔及后锚固筋及其预留孔，挂篮走道梁预埋筋、通风孔、泄水孔及支架拆除预留孔（根据需要现场设置）等。
四、A0#块施工工艺框图
1、主桥A0#块施工工艺框图（见附图一）
五、A0#块施工方法及步骤
1、钢管柱支架施工
墩身施工完毕后，即可进行钢管柱支架的安装。
其安装流程如下：
安装钢管柱→安装柱间连接系→焊接牛腿→灌注临时支墩钢管柱内混凝土→安装砂筒或楔块→安装横向分配梁→安装纵向分配梁→安装底模。
临时支墩钢管柱应与管柱间连接系焊接牢固后方可浇筑临时支墩钢管柱内混凝土。
2、支座的安装
本桥所用支座分别为700t单向活动支座，700t双向活动支座，3500t单向活动支座，3500t双向活动支座和3500t固定支座。
支座通过地脚螺栓将上板与主梁锚固，下板与墩顶支座垫石锚固。
安装时，首先对已施工完的墩顶支座垫石进行标高测量，要求绝对标高偏差小于2mm，垫石四角高差不大于1mm，如超出则须磨平或以同标号砂浆抄平，在抄平前应按规范要求凿毛。
处理合格后，将支座锚栓孔内杂物清理干净，如有水则清除，用风管吹干。
将支座下板的四根地脚螺栓对中插入孔内（埋置深度应符合支座说明书规定），灌入环氧树脂砂浆，并捣实，砂浆灌入量以捣实后超出垫石顶面3～4mm为宜。
全部捣实后吊装支座，将支座下板的孔眼对准螺栓套入，至支座下板与垫石顶面有2～3cm空隙时停止下落。
此时如螺栓产生偏移，则将其轻轻上下抽动并敲击，并在空隙中伸入细棍等捣实，以使环氧树脂砂浆与螺栓重新弥合。
确认已经捣实后将支座落下，使下板与垫石顶面密贴，带上螺母（螺母外露丝杆长度应符合说明书规定），此时由于环氧树脂砂浆比较富余，在支座自重压力下，孔内必然密实。
支座上板的地脚螺栓因直接浇筑在主梁混凝土内，地脚螺栓安装上以后，要固定牢靠，以防在浇筑混凝土时脱落。
支座上板与底模间的空隙要妥善处理，防止出现错台影响美观。
另外，顺桥向活动支座在安装时要根据当时的气温情况设置一定的预偏值，施工时须提前获取预偏数据。
3、临时支墩顶硫磺支座施工
主梁施工前应先施工临时支墩顶硫磺支座。
首先将临时支墩顶表面浮浆凿除，冲洗干净，整理预埋φ25钢筋。
按公司设计事务所发《墩顶硫磺支座布置及结构图》要求施工墩顶硫磺支座。
施工时应注意保证电阻丝完好，可在竖向分几层布置电阻丝，每层电阻丝都分别引出接头。
硫磺支座施工完毕后，必须保证顶面平整。
4、模板制造安装
在支架上测量放线，进行底模、侧模安装。
A0#块底模采用挂篮钢模，侧模采用竹胶模板，内模采用竹胶模板、端模采用钢模板或竹胶模板。
为方便支座处、硫磺砂浆支座处开孔，以上部分底模可采用竹胶模板。
待底板、腹板钢筋、预应力钢束安装完毕后，安装内模。
内模须与底模及侧模设拉杆牢靠连接。
端模在侧模、内模安装完以后安装，须可靠固定，并预留出钢筋和波纹管位置孔洞。
在制作、安装模板时还须注意预应力张拉槽口的设置。
（1）内模用型钢小桁架作为内支撑。
内外模板之间设对拉杆固定。
（2）模板要有足够的强度和刚度，拼缝严密、不漏浆，面板平整、光洁。
模板制造完成后要进行预拼检验。
模板制作、安装时的允许偏差见表1、2、3。
（3）模板安装前要涂刷脱模剂，脱模剂应采用同一品牌，涂刷要均匀，厚度适中。
施工过程中要注意保护钢筋，不得污染钢筋。
（4）模板安装完毕，要检查其平面位置、顶面标高以及连接和稳定情况。
（5）模板安装过程中，必须设置防倾覆措施。
（6）为防止模板整体偏移，在侧模外侧设置斜支撑或对拉花篮螺丝。
（7）部分侧模为内倾模板，在钢管柱支架上设钢管支架进行支撑。
（8）在端模上须根据主梁纵向钢筋的位置钻孔，孔径以比钢筋直径（公称直径）大3～4mm为宜。
另外还须根据预应力孔道位置钻孔以便波纹管伸出。
钢模板、支架制作时的允许偏差表1
项目
允许偏差（mm）
外形尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
木模板、支架制作时的允许偏差表2
项目
允许偏差（mm）
模板的长度和宽度
±5
模板相邻两板表面高低差
3
平板模板表面最大的局部不平
5
拼合板中木板间的缝隙宽度
2
支架、拱架尺寸
±5
榫槽嵌接紧密度
2
模板、支架安装的允许偏差表3
编号
项目
允许偏差（mm）
1
模板标高
±10
2
模板内部尺寸
+5，0
轴线偏位
10
4
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
5
预埋件中心线位置
3
预埋孔洞中心线位置
10
预埋孔洞截面内部尺寸
+10，0
6
支架纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
5、钢筋加工及安装
（1）进场钢筋要有质量保证书，并按规范要求对原材料进行自检和抽检，确认合格后方可使用，钢筋表面应洁净、无损伤。
（2）焊工必须持有焊工证，在现场试焊合格后方可上岗施焊。
（3）钢筋加工前应进行配料计算，下料要有配料单，受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并按规范要求错开布置。
钢筋加工检查项目及允许偏差见表4。
（4）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧使两结合钢筋轴线一致，接头双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d，钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别钢筋，其总截面积不应小于被焊钢筋的截面积，双面焊帮条长度不小于5d，单面焊不小于10d。
（5）钢筋在车间加工为半成品，运至现场后绑扎成型，绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。
钢筋安装检查项目及允许偏差见表5。
（6）A0#块施工时应注意预埋主梁支座上钢筋网，测量预埋件、挂篮底模平台后吊点、走行滑梁后吊点及后锚固筋预留孔，挂篮走道梁预埋筋、泄水孔、通风孔及支架拆除预留孔，还需注意综合接地引线的预埋。
预留孔以硬塑管制成，在下料时要保证管的长度尺寸及端面的平齐，安装前用宽胶带将两端封堵，以扎丝与普通钢筋扎牢，侧模、内模安装后通过对拉筋将管压紧。
（7）部分钢筋如与预应力管道发生干扰，可适当调整普通钢筋位置，禁止截断钢筋，必要时须经设计单位认可。
钢筋加工检查项目及允许偏差表4
项次
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
检查方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
按受力钢筋总数30%抽查
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
抽查30%
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
每构件检查5-10个间距
钢筋安装检查项目及允许偏差表5
项次
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
检查方法
1
受力钢筋
间距（mm）
两排以上排距
±5
每构件检查2断面，用尺量
同排
±10
2
箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
按骨架总数30%抽查
高、宽
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
±5
每构件沿模板周边检查8处
6、预应力系统加工及张拉压浆
A0#块纵向束为12—φ15.24mm钢绞线，采用外径φ99mm塑料波纹管成孔，共74束，分别为：
T1～T12、F1～F4各4束，F5～F8各2束，备用束2束，均为两端张拉；横向束为4—φ15.24mm钢绞线，采用72×23mm塑料波纹管成孔，共23束，一端张拉，一端锚固，张拉端与锚固端交错布置；竖向预应力为Ⅳ级φ25mm精轧螺纹钢筋，采用φ35mm铁皮管成孔，共80根。
纵向预应力束除T1、F1在0#块锚固外，其余纵向预应力束均在0#块上预留孔道，在1#块施工时接长。
纵、横向预应力钢绞线均采用GB5224高强低松弛φ15.24mm钢绞线，抗拉标准强度为1860Mpa，公称直径为φj15.24mm。
波纹管采用塑料波纹管。
管道位置的允许偏差平面不得大于±5mm，竖向不得大于5mm。
（1）预应力管道
1）波纹管的技术要求和成品检查应符合施工规范的有关规定。
2）波纹管在钢筋绑扎过程中适时安装。
预应力管道及锚具须牢固定位。
管道以“#”定位钢筋网片定位，定位网片须与主体钢筋焊接，不允许用铁丝绑扎定位，直线段按照每80cｍ设置一道，曲线段按照每30cｍ设置一道，确保浇筑混凝土时管道不上浮、不变位。
3）施工中管道的走向根据施工图纸的竖弯、平弯坐标大样进行放样，但由于现场条件所致，不可能完全精确定位，故要求在放样时将起弯点、拐点等控制准确，中间段圆顺过渡，并抽取一些点来检查，符合要求后将定位箍筋加密。
为防止混凝土崩裂，弯曲段的定位网必须加设箍筋。
4）波纹管下料宜用小钢锯切割，切割后波纹管端头不得内卷。
5）管道接长采用直径比被接波纹管大一号的连接管旋入法连接，接长管的长度宜为管径的5—7倍，接头处必须用胶布或尼龙胶带缠绕，防止砂浆渗入管内。
管道与锚具连接处应确保密封良好、不漏浆。
6）波纹管、锚下支撑板应保持同心，管道轴线必须与垫板垂直。
7）施工过程中，防止波纹管被碰撞、挤压变形，应设专人检查和维护。
8）竖向预应力在混凝土浇筑前安装好，在浇筑过程中注意保护。
9）长度大于25m的曲线管道根据管道的情况在最高点设置排气孔。
（2）锚具和垫板
1）应抽样检查夹片硬度，经检验合格方可使用。
2）应逐个检查锚板喇叭口有无毛刺，对有毛刺者应予退货，不得使用。
3）所有锚具均采用整体式锚具，不允许采用分离式锚头。
（3）预应力筋（束）的加工
1）预应力筋（束）的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。
应按照有关规定对每批预应力筋（束）的强度、弹性模量、截面积、伸长率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算伸长率按图纸规定进行修正。
2）预应力钢丝束应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。
3）单根钢绞线不允许断丝。
4）同一截面预应力接头面积不超过预应力筋总面积的25%，接头质量应满足施工规范的要求。
5）预应力筋（束）应防止锈蚀。
6）预应力筋（束）下料及张拉后多余部分切割不得采用电焊或气割，必须用砂轮锯切割。
其剩余长度不得小于3cm。
（4）预应力筋（束）的张拉、压浆
1）张拉设备
A0#块箱梁纵向预应力束T1、F1可采用400t穿心式千斤顶整体张拉。
横向预应力束可采用27t穿心式千斤顶单根张拉。
竖向预应力筋采用100t穿心式千斤顶张拉。
张拉设备如油泵、压力表、张拉千斤顶、油管路及阀门接头等进场时应检查验收，使用过程中也应按要求定期校验。
技术要求符合有关规定，工作状态良好。
张拉设备应与锚具配套使用，使用前千斤顶与压力表必须配套校验并给出回归方程。
2）张拉技术要求
按设计要求，预应力筋（束）张拉在梁体混凝土强度达85%以上且龄期不少于6天时进行。
安装锚夹具、千斤顶时应使其轴线与孔道一致。
安装前应逐个检查锚夹具有无裂纹或变形、锚下混凝土是否密实，并清除支撑面的杂物。
张拉采用延伸量和张拉力双控，以张拉力控制为主，延伸量误差应控制在±6%之间。
每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。
后张法实测项目见表6。
钢绞线后张法实测项目表6
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标（mm）
梁长方向
5
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
5
2
管道间距（mm）
同排
10
抽查30%，每根查5个点
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
全部，查油压表读数
4
张拉伸长率
+6%
全部，查油压表读数
5
断丝滑丝数
钢束
每断面钢丝总数的1%且不得整根拉断
每根（束）
钢筋
不允许
3）张拉程序
箱梁总体张拉顺序为：
先张拉顶板纵向预应力束，其它纵向预应力束，然后张拉横向预应力束和竖向预应力筋。
纵向每束（根）张拉程序为：
0—0.1σK（σK为锚下控制应力，横向为0.2σK），划线作标记，作为伸长量初始值开始测量，——分级加载至1.0σK，检查有无断丝、滑丝，持荷5分钟后锚固，测量伸长量——分级卸载至0，有必要时测量回缩值。
4）张拉质量控制
张拉力和伸长量均应符合设计要求。
当实际伸长量与理论伸长量的偏差大于设计要求时，应查明原因并处理。
预应力束断滑丝数应符合设计要求。
锚具夹片外露量不小于5mm。
锚固阶段，钢绞线每端回缩值之和不大于6mm，粗钢筋回缩值之和不大于1mm。
5）压浆
钢绞线张拉完毕，符合设计和规范要求后，应及时进行孔道压浆。
压浆采用强度为50Mpa的水泥浆。
压浆应防止污染已完工程。
压浆技术要求：
a、压浆方式：
主梁纵向采用真空辅助压浆，其它孔道可采用普通压浆。
b、原材料：
水泥采用42.5以上的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
拌和用水采用经化验合格的饮用水。
外加剂应采用低泌水微膨胀高效能灌浆外加剂，也可在试验的基础上采用其它产品。
c、机械：
拌浆机采用高速循环拌浆机，注浆泵和真空泵可参考采用VBL3螺杆式灌浆泵和SZ—2型真空泵组件。
d、水泥浆的技术性能指标：
水灰比0.40～0.45，加指定外加剂可至0.30～0.35；搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌水在24小时内全部被水泥浆吸收；水泥浆28天强度不应小于50Mpa；具有一定的膨胀性能；流锥时间在18秒以下（1725ml）。
e、灌注前的质量控制：
检查波纹管的位置与曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头处是否密封，管壁有无破损，如有破损，应及时用粘胶带修补。
控制材料的总用量，保证质量。
计算整个工程的水泥浆用量及各种材料的用量作为备料的依据和用料的控制。
对灌浆施工人员进行岗前培训，使其掌握技术要点和操作规程，并能熟练操作。
孔道在穿预应力束之前可用高压风将孔道内的杂物吹净，但不得用水冲洗。
f、压浆工艺要求：
整个预留孔道及孔道两端的锚具封堵严密。
如采用水泥砂浆封堵，应掺用早强性减水剂，以便尽快压浆。
压浆必须在张拉完成后48小时内完成。
水泥浆的现场搅拌时间：
1.5～3分钟。
灌浆压力：
0.7～1.2Mpa。
真空度：
-0.8Mpa以上。
持压时间：
2分钟以上。
冬季压浆梁体温度须在+5℃以上，并应采取措施防止孔道冻胀。
g、水泥浆的流动度测试方法：
在灌浆前，现场应抽查水泥浆的流动度。
在已搅拌的水泥浆取出样品，在1.725L的流锥中，流速应小于18秒。
h、水泥浆强度的评定：
试模尺寸为7.07×7.07×7.07cm，并进行强度试验。
试件的7天强度一般不应小于35Mpa，28天强度不小于50Mpa。
i、压浆后预应力孔道是否饱满的检测：
灌浆后24小时将压浆孔和出浆孔的球阀拆下，检查孔道是否被浆填满，填满了可判为合格。
7、混凝土浇筑
混凝土性能：
初凝时间≥18h；初始坍落度200mm~220mm.；2h经时坍落度损失≤30mm；7d强度≥95%。
（1）混凝土浇筑前，应对模板、钢筋等进行检查，签认合格后方可浇筑混凝土。
（2）A0#块混凝土用搅拌车运送，倒入输送泵进行泵送浇筑，采用两台泵机，由两边至墩中心线对称浇筑。
混凝土的运输能力应满足其初凝和浇筑速度的需要，混凝土浇筑应连续进行，浇筑工作不得间断，混凝土运到浇筑地点后应保持良好的和易性和规定的坍落度。
（3）当混凝土倾落高度超过2m时，应通过减速串筒等设施下落。
（4）浇筑应分层对称进行，每层厚度不得超过30cm，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前进行。
混凝土振捣采用插入式振动器。
插点距离为其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的距离，插入深度应进入下层混凝土5~10cm，振捣棒应避免碰撞模板、钢筋。
对钢筋密集区、有预埋件区域、预应力锚具区域等区域须加强振捣，经有经验的振捣操作人员在混凝土浇筑基本完成后，以振捣棒重新进行深入细致的振捣，以保证这些重点区域混凝土的密实。
（5）混凝土随灌随振捣，避免漏振、欠振或过振，每一振捣部位达到混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦泛浆后才徐徐提出振动棒。
（6）在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，腹板灌注混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。
（7）混凝土浇筑过程中要有专人检查模板，防止漏浆、跑模。
（8）混凝土浇筑完成后进行支架的标高测量，并与浇筑前支架的标高数据进行比较，以验证支架预抬值的可靠性，并为后续施工取得经验数据，提供参考，使支架预抬更加合理。
8、模板拆除及混凝土养生
混凝土浇筑完成后，应及时进行养护，当混凝土强度达到2.5Mpa后对顶面进行凿毛以利于与后浇层混凝土间连接。
待混凝土强度符合设计强度标准值的75%的要求后，方可拆除内模及侧模。
拆除时注意保护混凝土，防止破坏和污染表面，拆除模板后，用塑料薄膜包盖养生。
重复使用的模板拆除后要检查、维修。
混凝土强度达到设计强度的85%且龄期不少于6天时，张拉预应力。
预应力张拉完毕后，拆除底模及施工支架，但保留临时支墩钢管柱。
底模平台的卸落通过砂筒放砂和切割钢楔块来实现。
支架拆除时可在梁顶设置卷扬机，从支架拆除预留孔中下放钢丝绳拆除。
六、挂篮悬浇施工方案
主梁总的施工顺序为：
先在A0#块上拼装挂篮，进行荷载试验→对称浇筑A01（B01）～A11（B11）#号块→由边跨至中跨合龙，利用合龙口两侧挂篮内外模及其支架，进行合龙段的浇筑→拆除挂篮。
主梁悬浇中，各节段施工步骤相似，其工序循环基本相同，其步骤为：
上节段砼养生→梁体混凝土强度达85%以上及龄期不少于6天后，张拉顶板纵向预应力束，其它纵向预应力束，然后张拉横向预应力束，预应力孔道压浆→脱内模→走道接长段紧固→侧模支架落于外滑梁上，脱底模，底模平台临时吊挂于侧模支架或直接吊挂在外滑梁上→解除挂篮底模后吊带和后锚固，挂篮主桁、内外滑梁带着侧模、底模一次同步走行到位→安装后锚固→张拉竖向预应力筋、压浆→安装挂篮底模平台后吊挂，底模平台就位→外模支架安装→底板、腹板钢筋、预应力筋（孔道）及预埋件安装→挂篮内模及支架倒运、安装→顶板钢筋、预应力筋（孔道）及预埋件安装→检查挂篮结构，后吊带预紧、前吊挂预抬并测量定位→砼浇筑→重复下节段施工。
本桥主梁施工要点为线形控制。
主梁施工时应注意预埋测控元件、测量预埋件（由测量室现场指导设置）、挂篮底模平台后吊点及后锚固筋预留孔，走行滑梁后吊带预留孔、泄水孔、通风孔等预埋件或预留孔，还需注意张拉抵座、人洞、预应力张拉槽口等的设置。
施工前应反复核对有关图纸、设计变更及工程事项通知单等，确保不遗漏。
主梁悬浇应对称进行，严格控制施工荷载，两端悬浇进度差不大于2m3，保证两端平衡。
七、挂篮悬浇施工工艺框图
1、主桥箱梁悬浇施工工艺框图（见附图二）
八、挂篮悬浇施工方法及步骤
1、挂篮走行定位
挂篮走行由于结构受力转换频繁，在施工中要注意各工况受力条件检查。
（1）挂篮走行工序必须具备的条件
挂篮在A0#块上完成拼装，直接进行A1（B1）#块施工，以后各悬臂节段在施工前必须将挂篮前移一个节长。
挂篮前移之前必须检查并满足以下条件：
1）砼的强度条件：
达到85%设计强度且龄期不少于6天。
2）箱梁的预应力状态：
完成了上节段的纵向、横向预应力张拉。
3）挂篮受力状态：
挂篮为脱模后钩状态，即底模、侧模临时吊挂于外滑梁上，后锚固解除。
挂篮结构由前滑板支撑，后钩板反钩平衡。
4）保险措施：
为防止走道梁与箱梁锚固不好，导致挂篮在走行时前倾，为此，应在主梁与挂篮之间加几道保险绳，以策安全。
（2）挂篮走行方法与步骤
1）对已浇筑梁段砼进行养护，使砼强度达到85%的设计强度（以试验室出具的随梁养护试件试压报告为准）。
2）对箱梁在该节段上的纵向、横向预应力锚固束对称张拉。
3）拆除内模支撑及内外模间的拉杆。
4）将侧模支架落于外滑梁上，底模平台临时吊挂于侧模支架或直接吊挂在外滑梁上。
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