桥梁下部构造施工方案.docx
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桥梁下部构造施工方案
5.3承台、系梁施工方案……………………………………20
…………………………………………...20
…………………………………………….20
…………………………………………….21
…………………………………….21
……………………………………………21
…………………………………….25
……………………………….26
…………………………………………….27
………………………………………….27
…………………………………………...27
6.冬季施工………………………………………………………28
8.3安全管理制度……………………………………………30
8.4安全生产保证措施33
9、文明施工及环境保护措施…………………………………36
9.1环境保护和水土保持目标与指标……………………..36
9.2环境保护措施…………………………………………..37
9.3水土及生态环境的保护措施…………………………..37
9.4文明施工………………………………………………..38
附件：
组织体系框图及各分项工艺框图附后
1编制依据、原则及范围
1.1编制依据
⑴平凉至绵阳高速公路（G8513）平凉（华亭）至天水段PT3合同段设计文件。
⑵平凉至绵阳高速公路（G8513）平凉（华亭）至天水段PT3合同段招标文件。
⑶国家、甘肃省、平凉市现行的设计规范、施工规范、强制性标准、规则等。
⑷中铁北京工程局集团相关技术文件。
⑸项目部总体实施性施工组织设计。
⑹现场踏勘所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。
1.2各类国家颁布标准及规范
⑴《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
⑵《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
⑶《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）
⑷《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGB63-2007）
⑸《公路工程水文勘测设计规范》（JTGC30-2002）
⑹《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）
⑺《公路桥涵抗震设计细则》（JTGTB02-01-2008）
1.3编制原则
⑴根据合同工期及施工进度计划，确保建设单位要求的总工期。
⑵根据工程特点部署施工组织机构和优选先进可行的施工方案。
⑶减少对环境的破坏，确保质量的情况下保障进度。
⑷确保安全资金的投入，保证安全施工。
⑸本方案遵循安全可靠、经济合理、提高工效、降低成本、环保节能、履约守信等原则。
1.4编制范围
本方案适用于平凉（华亭）至天水高速公路PT3标合同段K101+510潘河大桥基础及下部构造施工作业。
2.工程概况
2.1工程概况
潘河大桥（K101+510）位于韩店镇潘河村东侧水洛河上，桥梁起点桩号K101+436.75，终点桩号K101+583.25，桥梁中心桩号K101+510，桥梁全长146.5米，跨径组合为4*20m+3*20m。
桥梁与路线交角为90°，上部结构为装配式预应力混凝土连续箱梁，下部采用柱式墩，肋式桥台，桥台及桥墩均采用桩基础。
全桥共计60根桩基，0#、7#台共24根桩基，桩径为Φ1.2m，桩长为15m；1#~6#墩共36根桩基，桩径为Φ1.5m，桩长为18m。
0#、7#桥台为肋式桥台，1#～6#采用柱式墩。
盖、帽梁16个、支座垫石采用C40小石子混凝土，20m预应力混凝土箱梁84片。
2.2地理位置及自然条件
2.2.1地理位置
潘河大桥位于韩店镇潘河村东侧水洛河上，桥区内地形相对平坦开阔，坡体较缓，标高介于1718.92-1728.55m，相对高差为9.63m。
根据设计图纸文件钻探结果及现场地址调查揭示，结合岩土地址特性，桩基桥址将桥基分为6个工程地质层：
⑴砾砂（Q42（al+pl）：
主要分布在0#台0~5.1m范围。
成份以砾石粒为主占全重35~40%，卵石粒占全重5~10%、砂粒占全重45~50%，含份黏粒5~10%。
骨架颗粒岩性成份以石英岩、砂岩为主。
磨圆度以亚圆状为主，分选性差。
⑵圆砾（Q42（al+pl）：
主要分布在2.0~8.2m范围，其中砾石所占比例为43.4~55.8%，卵石粒占5.8~16.7%，砂粒占全重27.2~45.2%，含粉黏粒2.1~6.4%，骨架颗粒成份为石英岩及砂岩。
无风化，分选性差。
⑶卵石（Q42（al+pl）：
主要分布在7#台3.9~11.1m范围。
成份以卵石粒为主占全重53.6~56.5%，砾石粒占全重15.4~16.0%，砂粒占全重26.0~27.6%，含粉黏粒2.1~3.1%。
骨架颗粒成份为石英岩及砂岩。
无风化，分选性差。
⑷强风化泥质砂岩（E）：
全桥分布在7.0~20.7m范围，杂色，密实，泥质胶结，中厚层状构造，主要矿物有砂岩、石英岩、火成岩为主，节理裂隙发育，易碎。
⑸中风化泥质砂岩（E）：
全桥分布在14.5~25.4m范围，褐红色，泥质胶结，中厚层状构造，局部夹砾岩。
节理裂隙较发育，岩体较完整，不易碎。
2.3施工条件
2.3.1交通情况
合同段区域沿线公路网基本形成，外购材料、人员、机具设备等可通过铁路以及地方公路级村道进入施工场地，交通便利。
2.3.2水文气象
本桥桥址区地表水为潘河水沟，桥址所跨潘河为常年流水，水流随季节性变化。
本桥地表水经水质分析，对混凝土具微腐蚀性，对钢筋混凝土中的钢筋具微腐蚀性；对混凝土也具微腐蚀性。
（1）施工用水
桩基桥址水洛河流水相对丰富，桩基工程施工用水可就近取水。
（2）施工用电
施工用电拟定在桥址处设置一台20kw柴油发电机，一台75kw柴油发电机，自行供电，保证桩基施工用电。
（3）施工便道
本桥施工便道畅通，以水洛河河堤路为主，地方村道为辅，桥区施工已修筑临时便道，交通方便。
（4）施工场地
本桥0#台、1#墩、6#墩、7#台位置处于庄稼地，地势相对开阔平坦无起伏，2~5#墩处在潘河和水洛河交界处，河内地势平坦。
3.施工部署及生产组织机构
3.1生产组织机构
针对本工程特点，本着“精干高效”的原则，组建合理、规范项目组织机构进行施工。
平天高速公路PT3合同段项目部领导班子由项目经理、项目副经理、总工程师、安全总监，下设工程管理部、安全环保部、质量部、物资部、机电部、工经部、财务部、综合办公室、工地试验室职能部门。
详见项目组织机构框图
4、施工进度计划
本桥计划工期为：
2017年11月5日至2018年10月1日。
详见计划进度横道图
5、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施
5.1桩基工程
5.1.1、劳动力配置
根据本桥实际施工需要，经过精心计划组织，拟配足够施工需要的施工人员。
具体配置计划见下表（表5-1）。
劳动力配置计划表-5-1
序号
工?
种
技术等级
人数
备?
注
1
钻孔桩班组
中级
12
2
钢筋班组
中级
22
3
杂工
普工
4
合计
38
备：
根据现场施工情况可随时进行调整。
5.1.2、主要材料、周转料配置
本桥工程混凝土采用集中搅拌站供应，混凝土运输车运输，混凝土运输从拌合站沿河堤便道及乡村道路进入施工现场。
根据设计总方量，提前做好砂、石料、水泥、外加剂等的储备工作。
5.1.3、钢筋笼供应
本项目桥梁工程钢筋均采用集中钢筋厂加工，利用吊车吊装运输，钢筋笼运输从二工区钢筋厂沿河堤便道及乡村道路进入施工场地。
5.1.4、主要周转材料
围护栏杆、彩条布、方木以及钢护筒采用循环式利用。
5.1.5、机械设备配置
本合同段拟投入主要施工机械设备（详见表6-1拟投入本工程的主要施工设备表）。
主要设备配置表6-1
序号
设备名称
规格型号
数量
国别产地
1
装载机
50L
1
中国龙工
2
挖掘机
三一245
1
中国湖南
3
吊车
QY25
2
中国徐工
4
旋挖钻
徐工360
中国徐工
1
混凝土搅拌输送车
12m3
3
中国徐州
2
柴油发电机组
75KW
1
中国徐州
3
交（直）流弧焊机
GF32
2
中国郑州
4
钢筋数控调直机切断机
GT5-12A
2
中国成都
6
钢筋弯曲机
GW50
2
中国青岛
7
东方红拖拉机
ME304
1
第一拖拉机股份公司
8
龙门吊
MHXHOT-15M
1
河南科宁
9
车丝机
HG3-40
2
中国北京
10
钢筋锯床
GB4028
1
缙云祥宝机械
备：
根据现场施工情况随时进行调整。
5.1.6、仪器配置
主要试验、质量检测仪器以及测量设备配备。
主要试验及测量设备配置表
序号
设备名称
量程/规格型号
精度（分辨率）
数量
1
全站仪
徕卡1201
1″
2台
2
自动安平水准仪
DSZ2
1mm
4台
3
万能材料试验机
WA-600A
1级
1台
4
万能材料试验机
WE-100B
1级
1台
5
压力试验机
SYE-2000型
1级
1台
6
钢筋打点机
LB-40
400mm
1台
7
养护室控制系统
BYS-Ⅲ型
20±1°C。
≥90%
1台
8
液压脱模器
YDT20型
150KN
1台
10
回弹仪
ZC3-A
10-60Mpa.1级
2台
11
泥浆含沙量测定器
国标
11级
1套
12
电子称
TCS-150、TCS-60
150kg/600kg
1台
13
电子天平
KD-2000
0.01g
1台
14
电子天平
KD-500
0.01g
1台
15
试模
150×150×150混凝土立方
100×100×400混凝土抗冻试模
150×150×550混凝土抗折试模
根据实际情况配置
16
玻璃器皿
量筒、李氏瓶、容量瓶、碱酸滴定管、烧杯、溶液存储瓶等
-
根据使用情况配置
5.1.7、技术准备
（1）对本桥的图纸已经进行了审核，现场测量放样已经完成。
（2）对现场施工工程技术人员及工人已进行技术交底。
（3）原材检测已完成，储备数量满足施工需要。
5.1.8、现场准备
（1）施工机械、设备及人员已进场，能够满足桩基施工需要。
（2）施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要。
（3）场地准备
平整场地，清除杂物，钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
（4）进场材料满足连续施工的要求，并通过原材料检验合格。
（5）桩位布置
按照基线控制网及桩位设计坐标，用全站仪精确放出桩位。
（6）泥浆池设置
在墩之间开挖一个临时泥浆池，泥浆池底设置防水土工布，防止泥浆外渗（与泥浆池相邻的两个墩可不设、泥浆池容量以实际施工需求为宜），当混凝土灌注时，孔内排出的泥浆先流入临时泥浆池，然后用泥浆泵抽入沉淀池中，经过滤后流入泥浆池。
钻孔时的泥浆则由泥浆池能过泥浆泵抽入孔内。
5.1.9、泥浆制备
泥浆制备采用化学环保泥浆剂，经现场制备测试，效果非常好。
钻孔施工时随着孔深的增加对孔内泥浆及时添制、净化，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，沉淀处理后利用于下一桩基钻孔护壁中。
沉淀后的泥浆沉渣采用运输车集中弃放到弃土场中。
、钻机就位及埋设护筒
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕,作业班组对钻机就位自检。
护筒为钢护筒，采用10mm的钢板制做，内径大于桩径20cm。
每个桩孔埋设护筒3.0m，护筒顶面应高出施工地面30~50cm为宜。
护筒埋设：
先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80cm~100cm处设控制桩，将钢护筒吊放至桩位，对准桩位中心，再用钻头将钢护筒压入到预定位置。
埋设护筒后，用测量仪器复核桩位，调整桅杆垂直度、锁定桅杆高度和挖钻机原始角度，以便在甩土旋转后自动对中复位。
旋
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于50mm，倾斜度不得大于1%桩长。
、钻孔
钻孔时，孔内水位应高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.5～2m。
开始钻进时，适当控制进尺，待钻头全部进入地层后，方可加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度并适当增加泥浆比重和粘度。
随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保持孔内水头压力，防止塌孔。
随时清理钻头四周夹带的泥块，以便钻头下入孔底时有泥浆通道，使下钻顺利。
在钻进过程中，经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔；经常检查泥浆的各项指标；同时注意观察地层的变化，在其变化处应捞取渣样，判断地质的类型，与设计提供的地质剖面图相对照，并作详细记录，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
在钻孔排渣、提钻头出土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
钻孔作业保持连续进行，不中断，在钻进过程中如发生塌孔以及地质变化过大，和设计地质不相符，立刻停止钻进并向现场监理工程师汇报，以便及时采取处理措施。
、终孔检查
钻孔完成后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，合格后报请监理工程师进行终孔检查。
检孔时采用钢筋笼式简易检孔器、100米测绳和测锤或监理工程师指定的检孔器。
简易笼式检孔器用Φ22、Φ16钢筋制做，长度为设计孔径的4~6倍，外径稍小于钻头直径。
经监理工程师检验认可后，方可进行清孔。
、第一次清孔
终孔检查合格后，将钻头放入孔底扫孔,捞去沉渣,确定沉渣达到设计要求方可提钻。
如果还不符合要求，则采取换浆处理：
将钻具提高20～50cm，用泥浆泵向孔底泵入大量性能指标符合要求的新泥浆，使孔底沉淀物翻滚上浮，直到清除孔底沉渣。
如下放钢筋笼时间过长，必须进行二次清孔；清孔沉渣厚度要求Ф1.5m桩基小于15cm,Ф≥1.5m桩基小于25cm。
清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.05，含砂率小于2%。
清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。
本次清孔后的孔深作为灌注混凝土或二次清孔后测沉淤的依据。
、钢筋笼骨架的制作安装
（1）钢筋笼制作
钢材经检查合格后，在开钻前钢筋笼要提前制做完成，检查合格后待用。
钢筋笼根据运输和起吊设备能力可整体或分节制作，钢筋笼成型后可采用卡板成型或箍筋成型，保证主筋的位置准确。
每隔2m设置加强箍筋一道，以保证骨架的刚度不变形。
在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径大小，均匀设置2根吊环。
钢筋焊接牢固，焊缝要饱满。
钢筋骨架严格按照图纸设计尺寸加工，确保保护层厚度。
钢筋骨架主筋采用直螺纹连接套筒连接，加强筋接头采用单面搭接焊，钢筋焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。
主受力筋同一截面上接头数量不超过50%，相邻接头断面间距不小于1.5m。
两钢筋接头相距在35d以内或两焊接接头相距在50cm以内，视为同一截面，并不得小于50cm。
加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。
钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±10cm。
为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置四个吊环加以固定，防止钢筋骨架的倾斜、移动和上浮。
、声波检测管安装
按设计要求在钢筋笼内侧设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接，其下端口用钢板密封。
为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，上口用木塞封口，严禁泥浆或水泥浆进入管内。
、导管、漏斗、储料斗安装
（1）导管
导管采用内径为30cm的钢导管，内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管按自下而上顺序编号和标示尺度。
在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装构造进行认真检查外，还需做拼装、过球、水密等试验。
水密试验时的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax。
Pmax可按下式计算：
Pmax=1.3（rchcmax-rwHw）
式中：
Pmax——导管壁可能承受的最大内压力（kPa）；
rc——混凝土容重（kN／m3），取24kN／m3；
hcmax——导管内混凝土柱最大高度（m），采用导管全长；
rw——孔内泥浆的容重（kN／m3），取11kN／m3；
Hw——孔内泥浆的深度（m）。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头采用螺旋丝扣连接，并设防松装置。
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
（2）储料斗
储料斗用5mm厚的钢板制作，底部做成斜起，出口设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。
储料斗容量为3m3。
（3）、浇注混凝土前二次清孔
①浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度，若沉渣厚度大于15cm，则应进行二次清孔，方法同第一次清孔中的换浆清孔法。
当孔底沉渣厚度小于15cm，经监理工程师确认后，立即灌注水下混凝土。
②封底混凝土v计算
v≥
式中：
v—为首批封底混凝土所需数量（m3）；
h1—孔内混凝土面达到Hc时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压所需要的高度，
≥
。
Hc—首批封底混凝土面到孔底的高度，
。
Hw—封底后混凝土面以上泥浆深度（m）；
D—井孔直径；
D1—导管内径；
h2—导管初次埋置深度，取h=1.5米；
h3—导管底端至钻孔底面间隙，取h3=0.4米。
③水下砼的灌注
第二次清孔后马上灌注水下混凝土。
混凝土在拌和站集中拌制，采用混凝土运输罐车运输，导管法灌注。
初灌前在装砼漏斗底设置封堵。
备足首盘封底混凝土数量，灌注首批砼。
为了防止发生断桩现象，浇注首盘混凝土时，储料斗和提升斗中的混凝土量，应满足初次导管埋置1.5m左右。
首批灌注后，应紧凑地，连续不间断进行，严禁中途停工，保证导管埋深在2~6m;在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。
（5）灌注砼测深
测深用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用提前标定好的专用测绳（采用校验过的钢尺进行比长，标定）系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度来推算混凝土灌注深度和导管埋深。
测深时要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
（6）导管埋深控制
灌注砼时，导管埋入砼的深度，一般宜控制在2－6m较好。
大于6m以上时，易发生堵管事故。
因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。
灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，一次拆管长度不超过6m。
要防止螺栓、橡胶和各种工具等掉入孔中。
当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，而使导管漏水或阻塞。
在灌注混凝土时，每根桩应留取不少于两组试件，并随时抽查混凝土的坍落度。
如换工作班时，每工作班都应制取试件。
试件采用标准养护，强度测试后填试验报告。
在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。
如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行，泥浆引流至适泥浆池处理，以防止污染。
在桩顶达到设计标高后再向上多浇注0.7m，以确保桩顶质量。
灌注水下混凝土前和灌注过程中应填写好施工记录。
（7）桩头破除
①桩基混凝土浇注完成7天后，方可进行桩头的基坑开挖，开挖过程中要避开桩体，沿桩体周围20公分外进行开挖，桩体周围剩余土采用人工剥离，在施工过程中，严禁机械碰撞桩体以及桩头外漏钢筋；
②开挖完成后，采用水准仪沿桩体周围垂直方向测定4个设计桩顶标高点，采用红色油漆进行标记，用墨线沿桩体环向划出桩顶标高线；如有底系梁或承台时：
沿桩顶标高线向上量20公分划出第一道环切线，第二道环切线沿桩顶标高线向上5~10公分，第二道环切线根据现场情况而定，但不能小于5公分。
如没有底系梁或承台时，只划出第一道环切线和桩顶标高线即可；
③为了保证在破除时不劈裂、啃边以及环切不平整，开始破除前，用手动切割机，沿两道环切线环向切槽，切槽深度以离开桩体主筋1公分为宜，绝不允许切伤主筋；
④第一次破除采用风镐从外向内进行，先按照切槽深度环向由上到下破除外层混凝土，直到破出所有主筋和声测管，然后采用风镐配合钢楔沿第一道环切线进行桩中混凝土破除，在破除和提升混凝土过程中绝不允许随意折弯钢筋和声测管，在切实需要调整钢筋时，钢筋弯折角度不得大于15°；
⑤第二次破除采用风镐配合人工凿除，凿除时要保证桩顶表面平整，凿除后要清理干净表面浮渣，并观察表面混凝土的密实情况，如发现混凝土不密实或骨料不均匀时，采用接桩措施，对混凝土不密实和骨料不均匀部分进行凿除后进行接桩处理。
钻孔桩施工施工工艺框图附后
5.2墩柱、盖梁施工方案
5.2.1、测量放样
开工前使用全站仪对桥墩柱进行控制网布设及中线定测。
对各部位进行精确定位测量。
高程测量使用自动安平水准仪。
5.2.2、钢筋工程
（1）钢筋进场后，检查其出厂质保单，取样做拉力试验和冷弯试验，需焊接的钢筋做可焊性试验。
（2）进场后的钢筋，不同规格，等级应分别堆放，并挂牌标明。
上要遮盖，下设垫块，堆放场地选择在地势较高处，并经硬化。
（3）盘圆钢筋用专用钢筋调直机调直。
（4）加工前对库存钢筋进行统一配料，配料以施工图纸和现有库存量为依据，将不同直径和不同级别的钢筋按顺序填写配料单，按配料单中的各种长度和数量进行配料，然后按型号规格分别切段制作。
（5）根据钢筋直径的大小，普通钢筋采用钢筋切割机进行切断，采用直螺纹连接套筒的主筋必须采用专用断筋机切断，避免接头处淬火而造成接头螺纹刚度不够。
（6）立柱钢筋骨架采用单根钢筋接长法。
凿除桩头至设计接桩头标高后将桩头外露钢筋调直，清洗干净。
在立柱四周用钢管搭设好井字型支架，把制作好的单根主筋依次放入桩头接桩处，在桩头锚固钢筋顶用临时定位箍固定好立柱钢筋，然后焊接立柱底端加强箍，箍中间绑扎好十字型钢筋，悬挂好线垂，按从上到下的顺序依次固定好加强箍，同时沿骨架四周，绑扎好混凝土保护层垫块，确保净保护层厚度的合格率≥96%。
（7）立柱预埋筋固定牢固后，使用同基桩同直径的钢护筒作为接桩模板。
钢护筒的埋设前先恢复桩基中心位置，钢护筒埋设长度必须满足桩头接长的要求，且周围回填粘土夯实，最后浇筑桩头混凝土。
混凝土浇筑时严格控制桩头标高和注意混凝土振捣，做到不欠振不过振。
（8）盖梁钢筋在钢筋棚内集中下料、加工，绑扎，运至现场整体吊装安装。
（9）盖梁钢筋加工尺寸必须在施工过程中予以监督检查，如果误差过大会造成无法就位或保护层过大。
（10）盖梁钢筋整体吊装前要在钢筋骨架底部、四周均匀绑扎水泥垫块。
5.2.3、模板施工
（1）立柱、盖梁委托专业模板工厂制作，工地安装。
立柱模板要求采用δ≥6mm的大块钢模板。
盖梁底模和侧模可以采用15-18mm厚胶合板或12-18mm厚的竹胶板做面板，也可以采用δ≥6mm的大块钢模板。
如盖梁模板采用尺寸合适，强度、刚度满足要求的旧模板，要求在旧模板内侧粘贴一层pvc板作做为内模。
对于盖梁阳角位置，要设置阳角
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