喻家河大桥施工方案.docx
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喻家河大桥施工方案
喻家河大桥施工方案
一、编制范围、依据及原则
1.1编制范围
该桥范围内的桩基、承台、系梁、墩柱、盖梁等工程
1.2编制依据
1.2.1《巴野公路第XJ-01标总体施工组织设计》
1.2.2《三峡库区巴东新县城至野三关公路工程第XJ-01合同段两阶段施工图设计》
1.2.3《三峡库区巴东新县城至野三关公路工程施工招标文件·技术规范》
1.2.4《招标文件参考资料》
1.2.5现场踏勘调查所获得的工程地质、水主文地质、当地资源、交通状况及施工环境等资料。
1.2.6我公司所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。
1.2.7《公路工程技术标准》JTG/TB02-01-2008
1.2.8《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004
1.2.9《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD61-2005
1.2.10《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
1.2.11《公路桥涵养护规范》JTGH11-2004
1.3编制原则
（1）依据招标技术文件要求，施工方案涵盖技术文件所规定的内容。
（2）施工方案力求采用先进的、可靠的工艺、材料、设备、达到技术先进，力求工艺成熟，具有可操作性。
（3）在保证工程质量、保证安全施工的前提下，确保完成计划工期。
（4）大量利用社会上先进的技术资源，制定先进、实用的施工方案。
（5）高度重视环保、安全施工问题。
二、工程概况及工程特点
2.1水文地质情况
桥址区地表水发育，主要为喻家河及农田沟渠流水，少部分入渗，转变为地下水，大部分流出区外或作为当地居民饮用水及农业灌溉用水。
2.2工程地质条件
2.2.1、地理位置及交通条件
桥区所在地隶属巴东绿葱坡镇喻家河村，桥梁区距乡村道路约120m，乡村道路至桥址区需修施工便道，交通较为不便。
2.2.2、地形地貌
桥区属构造剥蚀低中山峰丛地貌区，微地貌有宽缓斜坡，河谷，农田，民房等，地形起伏较大，桥轴线经过段地面标高在890.0～987.0m之间，相对高差约97m。
桥梁沿冲沟东北侧展布，野三关岸一侧为扇形的崩坡积宽缓折线型斜坡，坡度约15°～20°，坡向东北，巴东岸在跨越一小型冲沟后沿山体南侧展布，地形陡峭。
2.2.3、地层岩性
桥区基岩地层为志留系龙马组（S1l）泥质砂岩，F12、F13断裂靠小里程一侧岩层产状90°∠15°；岩线路F12、F13断裂靠大里程一侧岩层产状20°∠22°，终点桥台附近三组优势节理分别为：
L1：
60°∠15°、L2：
250°∠80°、L2：
135°∠75°。
2.3工程概况
2.3.1平面线形
本桥平面分别位于直线（起始桩号:
K33+723，终止桩号:
K33+777.451）、缓和
曲线（起始桩号:
K33+777.451，终止桩号:
K33+812.451，参数A:
102.47，左偏）、圆曲线（起始桩号:
K33+812.451，终止桩号:
K33+988.659，半径:
300m，左偏）、缓和曲线（起始桩号:
K33+988.659，终止桩号:
K34+023.659，参数A:
102.47，左偏）和直线（起始桩号:
K34+023.659，终止桩号:
K34+130.001）上。
2.3.2竖曲线及纵坡
纵断面位于R=6500m的竖曲线上。
2.3.3桥梁上部构造
采用30m装配式预应力砼连续T梁，先简支后结构连续体系；全桥共3联，桥
跨组合：
（4x31+5x30+4x30）m；
2.3.4桥梁下部构造
桥台采用U台，5#～9#桥墩采用空心墩，其余桥墩采用双柱墩，桥台采用扩大基础，桥墩采用桩基础。
2.3.5主要材料
（一）、混凝土
1、C30混凝土：
用于桥台台帽、背墙、挡块、侧墙顶、桥墩承台、柱式墩、盖梁及系梁、防撞墙及桥头搭板。
2、C40混凝土：
墩台支座垫石、空心薄壁墩墩身、空心薄壁墩盖梁、双柱固结墩盖梁。
3、C50混凝土：
预应力混凝土T梁及其湿接缝、墩顶现浇连续段、桥面现浇层。
4、C25混凝土：
桩基、U台台身、侧墙和扩大基础。
（二）、钢材
1、钢筋：
HRB335钢筋为热轧带肋钢筋；HPB235钢筋为热轧光圆钢筋。
HRB335钢筋的材质，应符合GB1499.2-2007的标准；HPB235钢筋的材质，应符合GB1499.1-2008的标准。
2.3.6主要工程数量
工程项目
单位
数量
备注
桩基
m
547.511
桥台
m3
848.4
承台系梁/墩柱/盖梁
m3
1059.5/2910.7/410.6
HRB335钢筋
Kg
1274283
HPB235圆钢
Kg
143909
三、施工组织计划及安排
3.1人员组织计划
项目部充分发挥自有资源，配置有相应施工经验的管理人员进行现场的组织与管理，并配置有足够数量的有经验的作业人员进行桥梁施工。
其主要投入人员如下：
主要人员投入表
序号
人员
职务
数量
1
陈家勇
项目经理
1
2
田东辉
项目总工
1
3
王祖宏
副经理
1
4
李文新
安全总监
1
5
刘军
测量队长
1
6
彭文
技术员
1
7
测量员
杨云龙
1
8
工班长
2
9
普通工人
30
3.2设备组织计划及安排
3.2.1材料组织
原材料的进场方式主要以水运为主。
石料主要采用巴东反修垭石料厂的石料，黄砂采用洞庭湖黄砂，水泥采用海螺、华新水泥。
3.2.2设备组织
根据桥梁总体施工的需要，项目部配置了足够的施工设备，主要的设备如下：
主要设备投入表
序号
名称
规格型号
功率（容量）
数量
1
发电机
200KW
2
2
拌合站
90m3/h
1
3
混凝土罐车
10m3
4
4
装载机
柳工40
1
5
吊车
浦沅25
1
6
空压机
6
7
电焊机
6
8
卷扬机
6
9
塔吊
2
3.3便道施工
由于本桥处于斜坡，施工便道沿三思线到11#台小里程侧，沿山体修一便道进入桥墩范围，由于便道位于斜坡面，容易造成滑坡，便道施工时要特别做好防护工程。
便道施工采用爆破配合机械作业。
3.4拌合站建设
1#拌合站提供喻家河大桥桩基、承台、系梁、墩柱、桥台、盖梁施工。
3.4工期施工计划
本项目根据工期及施工条件。
根据人员、机具配备情况和标段的总体工期控制，拟定施工进度计划如下：
施工计划2013年4月20日开工，2013年11月30日全部完成。
喻家河大桥工期安排表
施工周期（天）
施工准备
桩基（明挖基础）施工
系梁、承台施工
墩身施工（含柱系梁）
盖梁施工
20
71
51
71
31
2013.4.1-2013.4.20
2013.4.21-2013.6.30
2013.7.1-2013.8.20
2013.8.21-2013.10.30
2013.10.31-2013.11.30
四、具体施工方案
1、明挖基础施工
本桥0#台、13#台为明挖扩大基础，基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土。
对基坑中心线和方向、高程进行复核测量。
基坑开挖到基底后，尽快进行地基承载力检验，符合设计要求后，支立组合钢模板，经检验合格后，浇注基础混凝土，嵌入基岩的混凝土必须满灌，混凝土采用插入式振捣器捣固，土工布覆盖洒水养护。
与台身的接触面按规范要求进行接插钢筋的预埋。
基坑开挖后应尽快进行基础施工，避免基坑暴露时间过长而降低地基承载力。
施工第二层基础时应将，第一层基础顶面接触部分凿除浮浆，露出新鲜的砼面，再浇筑砼前应先用水将砼表面浇湿，并先用铺一层10～20mm厚1：
2水泥砂浆后再浇筑砼。
2、台身施工
台身采用搭设钢管脚手架与大块钢模施工，人工配合汽车吊安装模板。
混凝土一次连续灌注。
混凝土由拌和站集中拌制，拌和运输车运输，泵送入模浇筑，插入式振动器振捣。
模板拼装：
台身模板采用6mm厚钢板加工成整体拼装式定型钢模，模板框架采用[14槽钢加固，加劲肋采用50mm等边角钢加固，严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用契口缝确保严密不漏浆。
模板拼装前，涂刷机油。
模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。
模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向通过拉杆和斜撑加以固定，支架支承部分安置稳固地基上。
混凝土浇筑：
浇筑前，对支架、模板及预埋件进行检查。
混凝土集中拌制，拌和运输车运至现场，泵送入模。
混凝土水平分层浇筑，分层厚度不超过30cm，落差较大时采用串筒下料，串筒出口距混凝土表面1.5m左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5～10cm的间距，插入下层5cm~10cm，防止碰撞模板、钢筋及预埋件。
混凝土浇筑过程中检查模板、支架等工作情况，出现变形、移位或沉陷，立即校正、加固，处理好后继续浇筑。
随时检查预埋螺栓、预留支座锚栓孔及其他预埋件的位置是否移位，发现移位及时校正。
混凝土浇筑完毕后，及时抽拔或转动预留孔的模芯，墩台周围、顶部分别采用土工布覆盖，并洒水养护，当气温低于5℃时，不进行洒水。
台身工艺流程图如下。
3、桩基施工
本桥1#-12#为桩基础，1#、2#、4#、6#-8#、10#-12#桩径为2m,其它墩桩径为1.8m。
根据地质情况，现场地质岩层主要为强风化泥质砂岩与中风化泥质砂岩，根据地质情况及施工条件，现场施工采用人工挖孔灌注桩施工。
（1）施工准备
场地准备：
平整桩位处场地，清除地面危石浮土，铲除松软土层并夯实，精确施测，定出桩位准确位置。
设置护桩以便经常检查校核，布置修筑好出渣便道。
防护准备：
在孔口四周开挖排水沟，做好排水系统，以便及时排除地表水，搭好孔口雨棚。
施工好孔口砼护壁，以防孔口坍塌。
并且孔口砼护壁要高出地面30cm，以防杂物等滚入孔内伤人。
本桥3#-9#桩位在斜坡上，特别注意滑坡防护。
机具材料准备：
准备符合工期要求的电动空压机和抽水设施,并布置好管线设施,检查并安装好提升设备的机具，备足护壁所用的原材料。
（2）桩位放样及施工控制
场地平整完毕，进行桩位放样，按照各桩位中心坐标进行放样、布设护桩，一般在孔口四周设“十”字ø10钢筋控制护桩，护桩应坚实牢固，埋入护壁内不小于10厘米。
随着挖孔进行一般每5米复核检查一次，并在每次支护护壁模板时，应吊线锤检查，严格控制桩位中心、桩孔直径和垂直度。
（3）挖孔及排碴
开挖方法及注意要点：
桩孔开挖组织三班制连续作业，可采用0.3～0.5吨自动小卷扬机提升挖出的土石渣。
提升时要注意安全，并经常检查提升设备的工作状态，以防出现安全事故。
对于土层、卵石层、圆砾层、中粗砂层可采用铁锹、洋镐直接人工开挖，局部坚硬处采用风镐凿除、破碎后逐个清理，禁止采取爆破施工，开挖1米后及时施工护壁，挖孔半径比设计桩孔半径大20厘米。
对于强风化岩层：
用风镐开挖，视具体情况施工护壁，需要护壁时，挖孔半径比设计桩孔半径大20厘米。
对于中风化岩层：
采用浅眼松动爆破，松动后用风镐破碎。
爆破应严格控制用药量并在炮眼附近加强支护，孔深大于5米时必须采用电雷管起爆，孔内爆破后应先通风排烟15分钟并经检查无有害气体后，施工人员方可进入孔内继续作业。
清碴外运时，井下人员应站在旁边，弃碴位置应尽量远离孔口。
爆破开挖时，必须要严格遵守爆破安全规程，加强安全防护与安全警戒。
在挖孔过程中，必须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的倾斜度小于0.5％，平面位置不大于5cm，断面尺寸必须满足设计要求。
开挖过程应经常检查了解地质情况，若于设计不符合，应上报监理作出变更处理。
（4）孔内排水
挖孔桩施工过程中，对于孔内排出的水要及时妥善引流远离桩孔。
若孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排走；渗水量大时，用水泵排除。
（5）护壁钢筋混凝土
护壁模板高度为1m，由8块活动钢模板组合而成，拼装后呈圆台形，使用前应进行试拼，施工各部位结构尺寸应满足设计要求。
除弱风化粗面岩地段以外，其他地段均需设置护壁，护壁内设ø8、Φ12钢筋网，Φ12钢筋要求上下贯通，即：
上层护壁内钢筋应伸入下层护壁内至少15厘米。
护壁钢筋、模板安装完毕之后，应认真检查，合格后方可进行混凝土浇筑，采用C25细石混凝土，浇筑过程中应采用钢棒插入捣固，模板外侧配合橡胶锤锤击，保证混凝土密实。
同时，首节护壁混凝土的顶端至少应高出地面30厘米以上。
（6）终孔检查
挖至设计标高后，应对成孔质量、水量、地质情况进行认真检查测定。
另外，挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，必须做到孔底表面无松碴、泥、沉淀土，同时了解孔底地质情况与设计是否一致，否则应与设计、监理单位研究处理。
（7）钢筋笼制作与吊装
钢筋笼制作时，纵向钢筋内侧配一定数量内环，预先绑扎、点焊好，形成有一定刚度的钢筋笼。
这样在绑扎加工过程中容易使钢筋笼形成圆形，在运输与吊、放时不易变形，螺旋箍筋在适当的位置也要点焊，以增强钢筋笼整体刚度。
每根桩在骨架内按设计预埋超声波检测管，长度与桩长相同，钢筋笼检查合格后，即可吊放钢筋笼。
吊放前要清理桩底残碴，然后吊起钢筋笼放入孔内。
钢筋笼的加工、焊接等要严格遵照规范要求。
钢筋笼制作：
钢筋笼骨架在孔外现场制成后吊入孔内，钢筋在入孔前应进行调直、除锈、除污处理。
保证钢筋笼的保护层厚度，沿钢筋笼长度方向，每隔2米，在钢筋笼四周均匀设置4个钢筋导向鼻，保护层钢筋宜用φ16钢筋制作。
由于4#-6#桩基位于山坡滑坡段，大型机械无法到达，考虑在孔口制作钢筋笼，逐节吊入孔内，孔口焊接成型。
加工前，在孔位处采用型钢搭设工作平台，在平台上立钢筋笼加工支架，工人在支架上进行钢筋笼加工。
钢筋笼安装和吊装：
骨架在运往现场的过程中，要保持骨架不变形，吊装过程中，加以辅助稳定措施，以防骨架变形。
钢筋笼在吊装时要使用铁扁担吊装，吊点设在钢筋笼2/3处，以防止钢筋笼变形。
吊装时不要碰撞孔壁。
钢筋笼放入孔内后，绑牢于临时孔口的井字架上，以防钢筋笼直接支撑在孔底基面上，测量钢筋笼的顶部标高是否与设计标高相符，偏差不得超过规范允许值。
钢筋笼的安装必须做好以下几点：
①保证焊接长度、质量，在同一截面钢筋接头数量都必须满足规范要求，每个接头必须经过验收；
②保证钢筋笼的顺直，避免钢筋笼碰撞孔壁而塌孔；
③在加工钢筋笼时注意按要求加工和安装声测管，并确保声测管的密封性；
④认真计算吊筋长度，保证钢筋笼的高度。
钢筋笼达到标高后，要牢固地用吊筋将笼体与孔口护筒电焊连接，以防掉笼或浮笼。
观测掉笼或浮笼的方法为：
在桩身钢筋笼顶直径方向相对固定两根钢管，并使之伸出孔口1m以上，在钢管顶测定一高程值，在灌注砼的过程中，随时对其进行高程检查，若发现浮笼或掉笼，立即进行处理。
当灌注砼开始初凝时，立即割断孔口挂环，使钢筋骨架不影响砼的收缩，避免钢筋与砼的粘结力受损失。
（8）干灌法浇筑混凝土
考虑桥台及靠近桥台的墩位大多位于山坡，孔内可能无积水，且大型机械摆放困难，采用干灌法进行本桥桩基灌注。
孔内采用串筒浇筑混凝土，插入式振捣器振捣密室，注意串筒下口到浇筑面的距离不得超过2m。
混凝土振捣使用50型插入式振动器振捣，振捣器的操作要做到“快插慢拔”。
振捣完毕后应边振动边缓慢地提出振动器，在振捣上一层时，应插入下一层混凝土中5cm～10cm左右，以消除两层之间的接缝，同时应在下层混凝土初凝前振捣上层混凝土，一般每一振捣点的振捣时间为20s～30s为宜，以混凝土表面不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。
4#-6#桩基处，罐车无法进去，采用内径20cm橡胶管自坡顶便道灌入孔口漏斗，进行桩基灌注。
（9）凿除桩头和超声检测
桩灌注完毕且强度达到设计强度后，即可开挖桩头，凿除桩头浮浆至桩身砼光洁面，然后进行超声检测，检查成桩质量。
挖孔灌注桩施工工艺流程图
4、承台施工
5#-9#墩均设置承台。
5#、9#墩承台尺寸为7.8×7.5×3m，体积为175.5m3，6#-8#墩承台尺寸为8.4×8.2×3m，体积为206.6m3，混凝土设计强度为C30。
大体积砼由于水泥水化热形成的内外温差及收缩等会引起非均匀变形，同时变形还受到结构内外的约束，混凝土比较容易产生裂缝，所以施工中除采取常规的施工技术措施外，还采用温度监控监测和冷却水循环降温的技术措施，防止大体积砼开裂。
模板:
采用大块定型钢模现场拼装。
模板内侧用预制的混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度，用转角拉杆和对称拉杆进行加固。
承台一次灌注。
施工工艺流程见下图：
4.1钢筋工程
①在绑扎承台钢筋前，在已浇注的混凝土垫层上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。
②竖向增设一些Φ32钢筋作为承台钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高。
③在绑扎承台顶网钢筋前，将墩身的竖向钢筋预埋，经复测无误后方可进行混凝土的浇注。
4.2冷却管及测温元件的安装
冷却管采用导热性能好，冷却管采用外径40mm、壁厚2.5mm的钢管。
在绑扎承台钢筋的同时按冷却管安装图安装冷却管，冷却管间距不大于1米。
安装完毕后，进行试通水。
使用完毕后采用同标号水泥浆灌浆封孔，割除露出部分。
承台每层冷却管有一个进水口，两个出水口。
用水泵抽水，水源充分利用云河电业水渠的水源，保证冷却管进水口有足够压力，进出水管的水温相差在5℃～10℃之间。
承台从浇注起至浇注完砼后，半月内应不间断注水。
所用水不宜立即循环使用，以控制水温。
冷却管应保证不串浆，不漏水。
安装完毕，应做密水检查，保证注水时管道畅通，砼养生完成后，冷却管内压入30号水泥砂浆。
元件在钢筋及冷却管安装完毕后安装，安装时将元件安装固定在设计位置，将导线沿钢筋引出承台顶面一定高度，用胶布包裹导线端头，避免弄脏，引出的导线逐一编号，便于温度监测。
4.3混凝土浇注
混凝土配合比的确定除了满足设计强度的同时尽量降低水泥用量及选用低水化热水泥外，坍落度控制在16～18cm，初凝时间控制在2h以上。
砼浇注采用分层连续浇注，自由下落高度不大于2m，浇注时视情况设置溜槽或串筒，必要时在承台顶网钢筋上开几个“天窗”，浇注到顶面时对截断的钢筋采用单面搭接焊焊接。
在能够保证承台混凝土浇注时温度得到可靠控制的条件下，承台混凝土一次浇筑成型.
5、空心薄壁墩身施工
本桥空心薄壁墩墩位高度不一，最矮高度为35.519米，最高为77.215米。
在6#、8#墩旁设置塔吊垂直运输施工材料、提升钢模，人员上下在墩身施工阶段采用搭设独立爬梯，待施工连续梁时人员上下便采用工业电梯。
其余墩位在墩身施工阶段采用钢管搭设独立爬梯以供人员上下。
砼由砼拌合站搅拌，砼搅拌运输车运输，输送泵泵送入模。
钢筋连接采用套筒连接。
墩身采用每4.5m进行一次翻模施工，模板拉杆采用Φ20拉杆。
5.1模板加工
模板加工成（4节×1.5米=6米），分节高1.5m，模板每墩加工4节钢模板。
5.2测量放线
①测量工程师根据设计图纸在已浇筑好的承台顶面上放出墩身位置。
②在承台顶的墩身截面四方中心放出墩身横、纵向的中心点，为保证墩身平面位置正确，测量精度必须符合规范要求。
③在每一次模板安装完毕后，都必须经严格校核墩身平面位置、高程、垂直度符合设计及规范要求后，方可进行砼浇注。
墩身模板配置翻转示意图
5.3墩身钢筋加工及绑扎
墩身钢筋在钢筋棚下料、加工好，由于本桥墩身竖向主筋为φ32、φ25螺纹钢，所有φ32螺纹钢受力主筋均采用套筒连接，φ25螺纹钢采用搭接焊。
主筋垂直度的控制是控制墩身垂直度的关键步骤，其控制方法用线垂法。
先用线垂法把每层四个角主筋的垂直度调整好，后用长钢筋点焊在3米高的主筋上形成闭合圈，借助闭合圈调整主筋的垂直度。
待主筋连接定位后，绑扎水平箍筋，注意间距符合设计要求；吊装墩身防裂钢筋网片。
墩身保护层采用与结构砼同标号的预制砂浆弧形垫块或塑料垫块绑扎在钢筋与模板之间形成，安装时上下错开梅花形布置，间距1.0米。
钢筋施工工艺
为确保接头质量，有以下要求：
钢筋连接工程开始前及施工过程中应对每批进场钢筋进行套筒连接工艺检验应符合下列要求：
①每种规格钢筋的接头试件不应少于三根。
②接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。
③挤压接头的现场检验按验收批进行同一施工条件下采用同一批材料的同等级同型式同规格接头以500个为一个验收批进行检验与验收。
不足个也作为一个验收批。
④对每一验收批均应按设计要求的接头性能等级在工程中随机抽3个试件做单向拉伸试验按附录A的格式记录并作出评定。
⑤如有一个试件的抗拉强度不符合要求应再取6个试件进行复检。
复检中如仍有一个试件检验结果不符合要求则该验收批单向拉伸检验为不合格。
钢筋应严格按照设计图纸进行施工，钢筋间距符合设计及规范要求，其中有螺纹接头在相邻接头仍要相互错开。
钢筋的焊接质量、绑扎质量须满足下表。
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
5.4模板加工、安装及加固方案
采用翻模施工，每级混凝土浇注高度为4.5m。
模板循环交替上升，直至墩顶。
每节墩身模板高1.5m，用6mm厚钢板作面板，用75*6的扁钢作横向筋板，其间距为30cm，用[8槽钢作竖肋，其间距为30cm。
双肢[14槽钢横向背肋2道。
墩身操作平台模板上均用[10槽钢及L5*5角钢焊接工作平台架，平台架设上、下两级，铺设3mm厚防滑钢板作工作平台，防滑钢板与工作平台焊接在一起，外设1.0米高防护栏，挂安全防护网。
每级模板操作平台在一个平面上，模板拼完后，平台亦连接在一起不留间隔。
上下层平台间设爬梯，供人员上下。
操作平台与塔吊爬梯之间用活动式桥架连通。
操作平台及爬梯，活动式桥架按安全规范设计安装。
模板安装、拆卸由人工配合塔吊进行。
施工人员在平台上进行模板的拆卸、提升、安装以及绑扎钢筋、混凝土的灌注、捣固、中线控制测量等作业。
模板在安装及拆卸过程中，严禁碰撞，以免变形。
模板在调整时，注意其垂直度及接缝情况。
节段砼浇筑前，严格检查各对拉螺杆的定位情况，螺母要拧紧上牢，并在砼浇筑过程中加强巡视，避免丝扣滑脱。
模板在周转使用过程中，经常检查其表面及肋带，及时整修，以保证其表面平整及外形尺寸满足设计要求。
5.4.1模板安装
①采用翻模施工，每级混凝土浇注高度为4.5m，待砼强度达到15MPa以上时，拆除下层模板。
拆除后经整修或调整后翻转到上层模板上，用螺栓固定，依顺序拼装，形成闭合框体。
测量人员对整个模板的平面位置，垂直度进行检测，校正后固定内外模板。
模板重量大，拆除时，除塔吊外还用倒链预先拉于墩顶钢筋上，拆完各种连接后用塔吊提起。
②墩身预埋件
墩身施工时预埋件有以下几种：
塔吊附臂预埋件（20mm厚钢板）、输送泵管附墙件预埋钢板、施工电梯预埋钢板预埋钢筋，墩顶现浇段支架预埋件，墩顶竖向预应力钢筋预埋。
每次浇筑砼之前仔细检查，核对预埋件的种类、数量及位置，防止遗漏。
③墩身模板的维修
模板拆除后应及时整修，对模板的平整度、接缝等进行检查，并在表面涂脱模剂备用。
5.4.2质量保证
模板加工完毕后，在现场取样，按规范要求进行检验，重点控制模板平面尺寸、接缝、表面平
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