市政道路质量通病防治.docx
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市政道路质量通病防治
第一章道路路基工程
一、新建路基的清表、路槽底的填前碾压
1、路基施工前要认真清除杂填土、耕作土、树根、杂草等，对路基原状土及填土应及时检测塑限、液限、含水量、CBR值。
2、对于零填、挖方、高填方、河塘、软弱地基等要严格按设计要求进行施工。
当设计未做处理规定时，应及时办理设计变更，并制定专项施工方案。
3、严禁使用腐殖土、生活垃圾土、淤泥等；液限大于50%，塑性指数大于26，含水率大于30%，均不得直接作为路堤填料；粉质土不宜直接填筑于路床；填方应分层填筑压实，分层厚度应与压实机具相匹配，且每层厚度不应超过20cm；对于过湿土填筑宜采用拌灰处理，施工过程中注意控制含灰量，并控制压实时土质的含水量在最佳含水率±1%范围内。
4、路基施工应进行压实度、弯沉值指标的“双控”，外观要求碾压后无明显轮迹、无裂缝、无弹簧出现。
二、填方路基回填填料要求
1、填方路基宜选用级配较好的粗粒土作为填料。
砾（角砾）类土、砂类土应优先选作路床填料，土质较差的细粒土可填于路堤底部。
用不同填料填筑路基时，应分层填筑，每一水平层均应采用同类填料。
泥炭、淤泥、冻土、强膨胀土及易溶盐超过允许值的土等劣质土，不得直接用于填筑路基。
2、冰冻地区上路床及浸水部分的路堤不应直接采用粉质土填筑。
强风化岩石及浸水后容易崩解的岩石不宜作为浸水部分路堤填料。
细粒土作为填料，当土的含水量超过最佳含水量两个百分点以上时，应采取晾晒或掺人石灰、固化材料等技术措施进行处理。
路基填料最小强度和最大粒径应符合下表的要求：
三、路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位
1现象
（1）路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。
（2）深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。
2原因分析
（1）由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。
（2）路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。
（3）设计图纸只规定处理厚度20～30cm，含水量过大的路段，碾压后肯定出现“弹簧”现象，与底基层一并碾压，加大了压实厚度，虽然表面不弹软，但仅有15cm左右密实度能达到要求。
（4）雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。
3预防措施
（1）在道路结构设计中，增设一道排水层（防水层）或级配碎石（砂砾）。
（2）对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。
（3）掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。
（4）必要时进行换土处理。
（5）土基深处理层和下基层应分别进行碾压。
第二章道路路面基层施工
第一节底基层垫层施工
一、结合料水泥、石灰的质量要求
1、水泥应符合下列要求：
（1）应选用初凝时间大于3小时、终凝时间不小于6小时的32.5级、42.5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥。
水泥应有出场合格证与生产日期，复验合格方可使用。
（2）水泥储存期超过3个月或受潮，应进行性能试验，合格后方可使用。
2、石灰应符合下列要求：
（1）宜用1—3级的新石灰，石灰的技术指标应符合设计要求。
（2）磨细石灰，可不经消解直接使用；块灰应在使用前2—3d完成消解，未能消解的生石灰块应筛除，消解石灰的粒径不得大于10mm.
（3）对储存较久或经过雨季的消解石灰应先经过试验，根据活性氧化物的含量决定能否使用和使用方法。
二、集料土的要求
1、土的均匀系数不得小于5，宜大于10，塑性指数宜为10—17的亚黏土、黏土。
2、土中小于0.6mm颗粒的含量应小于30%；
3、宜选用粗粒土、中粒土；
4、土中的有机物含量宜小于10%
三、石灰土基层混合料搅拌不均匀
分析：
石灰土又称石灰稳定土，人工搅拌时，石灰和土搅拌不均匀，色泽呈现花白现象。
机构搅拌时，形不成固定的合理的搅拌工业，灰土仍搅拌不均。
导致灰土搅拌不均的具体原因分析如下。
1、翻松与拌和机具功率不足，齿深不够，路槽土未充分翻深、翻动。
2、直径大于15mm的土块示先粉碎或剔除。
3、土的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。
措施：
1、应选用合格的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选手专用的稳定土拌和机；在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋耕机与铧犁相结合，用多铧犁将土翻松，旋耕机再拌和，如下反复5~6遍；再翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透。
2、土块应尽粉碎，最大民族尺寸不应超过15mm，对于超大尺寸土块应予剔除，须通过20mm方孔过过筛。
3、土的塑性指数宜在10~15之间。
对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加强部分石灰拌和后，闷料一夜，再加入其余石灰，进行第二次拌和。
四、土料中含有大量大块的杂物
分析：
土料中含有大块、大砖块、大石块等杂物未清理干净。
措施：
1、人工搅拌所用土应预先打碎、过筛（20mm方孔）。
2、厂拌石灰土在搅拌前，应先筛除集料中不符合要求的颗粒，使集料的级配和量大料径符合要求。
石灰土应过筛（20mm方孔）。
五、石灰土掺灰计量不准确
分析：
石灰剂量过低只起到稳定作用，过高会使灰土强度降低，一般应不低于6%，不高于18%。
最佳剂量要通过试验得出。
由于管理人员和施工人员不了解剂量是直接影响灰土强度的重要因素，导致加灰随意性强，没有对灰土的松干容重进行试验计算或计算也是粗略的。
措施：
1、石灰土的石灰剂量，是按熟石灰占灰土的总干重的百分率计算的。
要取得准确的剂量，必须经过试验确定。
石灰体积和质量的换算关系见表4-1。
表4-1石灰体积和质量的换算
石灰组成比例
密实状态下
每立方米石灰数量/kg
每立方米熟石灰用生石灰数量/kg
每1000kg生石灰熟化后的体积/m3
每立方米石灰膏用生石灰数量//kg
10：
0
1470
355.4
2.814
--
9：
1
1453
369.6
2.706
--
8：
2
1439
382.7
2.613
571
7：
3
1426
399.2
2.505
602
6：
4
1412
417.3
2.396
636
5：
5
1395
434.0
2.304
674
4：
6
1379
455.6
2.195
716
3：
7
1367
457.5
2.103
736
2：
8
1354
501.5
1.994
820
1：
9
1335
526.0
1.902
--
0：
10
1320
557.7
1.793
--
六、石灰土厚度不够
分析：
石灰土基层的厚度不足或不均匀，取载力大小不同，薄弱部位易损坏，一经投入使用即出现沉降变形。
具体原因分析如下。
1、施工人员未按工序施工，对土路床的密度、数纵横断高程、平整度、纵横高程、平整度、宽度指标未控制。
2、不做土路床，拌和时遇软则深，遇硬则浅。
措施：
1、按照质量检验标准所规定的土路床工序，严格控制路床纵横断高程、平整度、宽度、密实度。
2、保证石灰土基层混合料搅拌均匀。
七、混合料强度达不到规定要求
分析：
混合米取样送试验室做标准强度试验，强度不能达到施工规范或设计要求的具体原因分析如下。
1、混合料配合比确定不当或现场未按规范或设计要求的配合比施工。
2、石灰质量未达到规范要求，或困存放时间过长，品质下降，造成混合米强度不到要求。
3、混合米拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求，即不能满足下式：
措施：
1、以工地实际使用材料，重新检验或修改配合比。
2、检查工地实际配合比，检查投料、计算是否有误；需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰剂量应比室内试验试验确定的剂量多0.5%~1.0%。
3、石灰过声名狼藉或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。
八、灰土过干或过湿碾压
分析：
掺拌和摊铺的灰土过干或过湿，都偏离最佳含水量；往往时过干时，在进行碾压后，再在表面进行洒水，这样只湿润表层，不能使水分渗透到整个灰土层。
表层达到了较高的实实度，整个灰土层不会达到一致的最佳密实度，这样将导致致灰土层承载能力的降低，危害整个结构层的寿命。
过湿时，碾压出现颤动、扒缝现象。
具体原因分析如下。
1、土料在开挖、运输过程中，水分大量的蒸发，翻拌过程中未能重新加水，使土料过干。
2、所取土料过湿或遇雨水或灰土掺拌后未碾压遇雨，没有进行晾晒，使土料过湿。
措施：
1、石灰土搅拌必须具备洒水设备，如果在取土、运输、翻拌过程中失水，就应在翻拌过程中搅拌承打水花，直至达到最佳含水量。
同时在碾压成活后，如不摊铺上层结构，应不断洒水养护，保持经常湿润（因为灰土初期经常保持一定湿度，能加速结硬过程的形成）；灰土强度形成过程中，一系列相互作用都离不开水。
2、取来的土料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒，使其达到或接近最佳含水量时再进行灰掺拌。
如拌和后的灰土遇雨，也应晾晒，达到最佳含水量进行碾压。
如灰土搁置时间过长，还要经过试验，如果失效，还应再加灰掺拌后碾压。
九、石灰土、二灰土压实度不足
分析：
石灰粉煤灰土又答石灰粉稳定土，简称二灰土。
石灰土、二灰土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度未达到要求。
具体原因分析如下。
1、压实机具选用不当或碾层太厚。
2、碾压遍数不够。
3、石灰土和二灰土基层含水量过多或过少。
4、下卧层软弱。
措施：
1、石灰土和二灰土基层应选用12t以上的压路机或振动压路机碾压。
压实度在15cm以下时，可选用12~15t的压路机碾压，压实厚度在15~20cm时，应采用18~30t的三轮压路机碾压，压实厚度超过上述时，应分层碾压，压实机具应轻、重配备，碾压时注意先轻后重。
2、混合料摊铺后应在1~2d内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。
一般需碾压6~7遍；路在的两侧应多压2~3遍。
3、当石灰土和二灰土基层含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过20%）时才碾压。
4、石灰土或二灰土基层施工前，应对基下卧层进行严格检查，确保质量达到规范要求，否则引起许多不良后果。
十、混合料碾压时出现弹簧现象
分析：
1、碾压时混合料含水量过高。
2、下卧层过软，压实度不周。
措施：
1、混合料摊铺前，应对下卧层的质量进行检查，保证下卧层达到要求的压实度，若有“弹簧”现象应先处理再做上层。
2、混合料拌后时应控制原标的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量；如粉煤灰过湿，应先堆高滤干，一般2~3天即可。
3、当石灰土和二灰土基层含水量过低时，可洒水闷料后再进行碾压，水量应予控制并力求均匀，避免局部地方水量过多造成弹簧。
4、碾压埋应遵循先轻后重的原则。
5、摊铺段不宜过长，并应当日碾压成活。
6、施工时应注意气象情况，摊铺后应及时碾压，避免返摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成混合料含水量过高以致无法碾压或碾压引起弹簧。
7、未碾压的料层受雨淋后，应进行测试分析，按配合比要求重新搅拌。
十一、石灰土、二灰土在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂。
分析：
1、石灰土或二灰土基层含水量严重不足。
2、土块未充分粉碎中拌和不匀。
3、下卧层软弱，在压实机械碾压下出现弹簧。
4、养护期间，有重车通过，引起结构层破坏。
措施：
1、混合料在拌的碾压过程中，应经常检查含水量。
含水量不足时，应及时洒水。
应使混合料的含水量等于或略大于最佳值时碾压。
2、加强混合料粉碎拌和，对不易粉碎的黏土宜采用专用机械，并可采用二次拌和法。
对超过尺寸土块予以剔除。
3、无论石灰土或二灰土基层，均应保证下卧层的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用10~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（无政府状态（3~4遍），在碾压过程中，如发现土过干燥或表层松散，应造当加水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
4、养护期间，应禁止重型车辆通行。
十二、混合料经碾压未结成整体板面
分析：
混合料经碾压养护一定时间后，仍较松散，未结成板体。
具体原因分析如下。
1、石灰质量差或掺加量不足。
2、压实度不足。
3、冬季（气温低于5℃）施工，气温偏低，强度增长缓慢。
措施：
1、施工前，应对石灰质量进行检验，避免使用存放时间过长的石灰或劣质石灰，消解石灰应在两周内用完。
2、进行充分的压实，达到规定的压实度。
3、应尽量避免冬季施工。
必须施工时应注意保温养护，防止冰冻，并封闭交通。
一般在气候转暖后，强度人继续增长；必要时可选用外掺剂，以提高早期强度；或采用塑料薄膜或草袋覆盖措施养护，保持一定湿度，加速强度增长。
十三、石灰土、二灰土结构层出现横向裂缝
分析：
石灰土、二灰土结构层在上层铺筑前后出现横向裂缝。
具体原因分析如下。
1、结构层由于干缩和温缩而产生横向裂缝；混合料碾压含水量越大，越易裂开。
2、有重车通行。
未筑上层的石灰土、二灰土基层，不能承担重车荷载的作用，当重车通过时，易造成损坏，产生裂缝，尤其当下卧层的强度不足和在养护期间更易产生强度性裂缝。
3、横向施工接缝，包括结构层成型后再开挖横沟所产生的接缝，是最易产生横向裂缝的薄弱面。
4、结构层横穿河滨处由于深陷可重车作用所引起的裂缝。
措施：
1、施工过程中应严格控制混合料的碾压含水量，使其接近最佳含水量，以减少结构层干缩。
2、混合料碾压完毕后，应及时养护，并保持一定的湿度。
不应过干、过湿或忽干忽湿。
养护期一般不少于7天，有条件时可采用塑料膜覆盖。
3、混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层。
在铺筑上层之前，应封闭交通，养护期间严禁重车通行。
4、延长施工段落，减少接缝数量。
做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。
缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。
5、产生横向裂缝时，通常不做处理，缝宽时可用沥青封缝，以防渗水和恶化。
十四、灰土结构层表面起皮松散
分析：
灰土结构层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。
具体原因分析如下。
1、碾压时因为补厚度或标高不足，采用薄层贴补。
2、碾压完毕，未及时养护即遭雨雪天气，表面受冰冻。
措施：
1、施工时应在最佳含水量左右碾压，表面干燥时，应适量洒水。
2、禁止薄层贴补，局部低洼之处，应留待修筑上层结构时解决；如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，表面翻松至少10cm，补料摊平、再压实。
碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。
3、灰土施工时应密切注意天气情况，避免在雨雪、霜冻较严重的条件下施工。
十五、灰土基导平整度不符合要求
分析：
灰土基层施工完毕后，经平整度检测，不能达到规范或设计要求。
具体原因分析如下。
1、下卧层平整度不好，造成灰土基层松铺厚度不匀，影响平整度。
2、摊铺碾压过程中，方法不正确。
3、接缝未处理好。
措施：
1、灰土结构层施工前，应对下卧层的平整度进行检验，平整度很差时，可选用部分灰土罩平，然后进行灰土结构层施工。
2、摊铺可采用平地面或人工摊铺。
平地机摊铺应有熟练工操作，控制好平整度。
人工摊铺时应拉线，仔细整平。
如采用场外拌和供料，应控制卸料地点和数量。
料堆处应彻底翻松、整平。
3、边碾压边整平。
轻型初压后，应及时检测与整平。
卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。
终压以后，可将局部高出部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面办法提高平整度。
4、两个工作段的搭接部分，采用对接形式。
前一段拌和后留5~8m不碾压，后一段施工时，将前段预留未无政府状态部分翻松后再一起进行碾压。
十六、灰土结构层回弹弯沉值达不到设计要求
分析：
灰土层施工完毕经过一定龄期后，进行弯沉值检验，达不到规范或设计要求。
具体原因分析如下。
1、灰土结构层施工前，未对下卧层的施工质量检查。
2、灰土基层未充分碾压密实，强度，厚度不足。
3、低温和雨季未做好养护工作。
措施：
1、灰土结构层施工前，一定要对下卧层的施工质量进行检查，确保下卧层的施工质量。
2、混合料配合比和压实度要严格控制，确保质量。
3、低温和雨季，灰土结构层强度增长缓慢，一量温度回暖或雨季过后，强度会恢复增长，但需要一定的养护。
十七、石灰稳定土类基层原材料质量不符合规定要求
分析：
造成石灰稳定土类基层原材料质量不符合规定要求的原因分析如下。
1、原材料中采用的土未符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）中的相关要求。
2、石灰的技术指标未达到要求。
3、水的要求未达到《混凝土用水标准》（JGJ63-2006）的要求。
措施：
原材应符合下列规定。
1、土应符合下列要求。
（1）宜采用塑性指数10~15的亚黏土、黏土。
塑性指数大于4的砂性土亦可使用。
（2）土中的有机物含量宜小于10%。
（3）使用旧路的级配砾石、砂石或杂填土等应先进行试验。
级配砾石、砂石或材料的最大料径不宜超过0.6倍分层厚度，且不得大于10cm。
土中欲掺入碎砖等粒料时，粒料掺入含量应经试验确定。
2、石灰应符合下列要求。
（1）石灰的技术指标应符合规定。
（2）磨细生石灰，经消解直接使用，块灰应在使用前2~3天完成消解，未能消解的生石灰块应筛除，消解石灰的粒径不得大于10mm。
（3）对储存较久或经过雨期的消解石灰应先经过试验，根据活性氧化物的含量决定能否使用和使用办法。
3、水应符合国家现行标准《混凝土用水标准》（JGJ63-2006）的规定。
宜使用饮用水及不含油待杂质的清洁中性水，PH值宜为6~8。
十八、石灰土配合比不符合设计要求
分析：
造成石灰土配合比不符合设计要求的原因分析如下。
1、石灰掺量试配时，试配石灰用量选择不合理。
2、混合料的最佳含水量和最大干密度未经试验确定。
3、强度试验结果的偏差系数大于规定要求。
措施：
1、每土卷烟厂的[发5种石灰掺量进行试配，试配石灰土用量宜按表4-3选取。
表4-3石灰土试配石灰用量
土壤类别
结构部位
石灰掺量（%）
1
2
3
4
5
塑性指数≤12的黏性土
基层
10
12
13
14
16
底基层
8
10
11
12
14
塑性指数＞12的黏性土
基层
5
7
9
11
13
底基层
5
7
8
9
11
砂砾土、碎石土
基层
3
4
5
6
7
2、确定混合料的最佳含水量和最大干密度，应做最小剂量、中间剂量、最大剂量3个不同石灰混合料的击实试验，其余两个石灰混合料的最佳含水量和最大干密度用内插入法确定。
3、按规定的压实度，分别计算不同石灰剂量的试块应有的干密度。
4、实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量增加0.5%—1.0%。
采用集中场拌时可增加0.5%。
十九、厂拌石灰土摊铺不符合规定要求
分析：
厂拌石灰土摊铺不符合规定要求的原因分析如下。
1、路床未做湿润处理。
2、压实系数未经试验确定。
3、粗集料未摊铺均匀。
措施
1、路床应湿润。
2、压实系数经试验确定。
现场人工摊铺，压实系数宜为1.65—1.70.
3、石灰土宜采用机械摊铺。
每次摊铺长度以为一个碾压段。
4、摊铺掺有粗集料的石灰土时粗集料应均匀。
第二节水泥稳定碎石基层施工
一、原材料要求
无机结合料稳定碎石中集料的级配、含泥量、针片状含量、压碎值应满足规范要求，级配宜选用骨架密实型。
二、配合比确定
对现场原材料进行见证取样，试验室应根据不同水泥含量的7天无侧限抗压强度值选定目标配合比，施工实际采用的水泥含量应比试验室确定的剂量增加0.5%～1%，要求采用集中厂拌或采用带自动计量的搅拌机拌制。
三、厚度大于20cm的基层应分层施工并验收。
四、水泥稳定基层拌和控制要点
水泥稳定基层搅拌宜采用自动计量的搅拌机，搅拌前先筛除集料中不符合要求的颗粒，严格控制配合比，含水量宜略大于最佳值，运输中应采取覆盖措施。
五、拌和厂应向现场提供产品合格证、原材料试验报告、试配报告、混合料配合比、R7强度标准值等资料。
六、水泥稳定基层摊铺控制要点
水泥稳定基层必须采用专用摊铺机摊铺，摊铺时应进行试铺以确定松铺系数；用料量应按当班施工长度计算；分层摊铺时，应在下层养护7d后，方可摊铺上层材料。
七、碾压
1、基层复测、找补整平应在初压1～2遍后立即进行，严禁压实后用薄层贴补找平，应确保基层一次成型。
2、当天摊铺的必须及时碾压成型，水泥稳定类材料自搅拌至摊铺完成，不应超过3小时，并应在水泥初凝前碾压完毕。
3、无机结合料稳定土基层应尽量避免纵、横向接缝。
4、碾压应在含水量等于或略大于最佳含水量时进行，遵循“先轻后重，先边后中，先慢后快”的原则，轮迹重叠宜1/3以上，碾压遍数不少于6～8遍，压至表面平整、无明显轮迹，且达到要求的压实度。
八、养生
应封闭交通，保持洒水养护至少7d以上，必要时应采取覆盖措施。
九、验收标准
1、实测要求
压实度、R7无侧限抗压强度、弯沉值均应满足设计和验收规范的要求，取芯芯样完整。
2、外观要求
碾压无明显轮迹，无推移、起皮、裂缝现象。
第三章路面工程
第一节沥青混泥土
一、横向裂缝
现象
裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。
原因分析
1、施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。
2、沥青未达到适合本地区气候条件和实用要求的质量标准，沥青面层温度收缩或温度疲劳应大于沥青混合料的抗拉强度。
3、桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。
4、半刚性基层收缩裂缝反射至面层。
5、施工工序不规范，地下管线设在三灰碎石基层，导致半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。
6、温度应力作用。
预防措施
1、合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。
2、充分压实横向连缝。
碾压时，压路机已在压实的横幅上，钢轮深入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15-20cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压。
3、设计者应根据《沥青路面施工及验收规范》要求，按本地气候条件，合理确定沥青类型。
4、桥涵或地道箱涵两侧填土应分层，充分压实，软土地基应进行加固处理。
5、对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设。
6、对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。
二、纵向裂缝
现象
裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。
原因分析
1、前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。
2、纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。
3、拓宽路段的新路面交界处沉降不一。
预防措施
1、施工组织时应做好机械的准备工作，分幅摊铺机时，前后幅应凑紧，确保热接缝。
2、沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填，应采用中、粗砂，且应使用振倒棒撼实），密实度必须达到要求。
3、拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致，厚度略厚；路基、基层等密实、稳定，铺筑沥青混凝土面层前，老路两侧壁应涂刷粘层沥青；沥青混凝土面层应充分压实。
三、车辙
现象
路面车辆荷载的作用下，轮迹处下陷，轮迹两侧伴有隆起，形成总线凹槽。
尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。
分析原因
1、沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不
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