5s管理与现场改善稿件.docx

5s管理与现场改善稿件.docx

《5s管理与现场改善稿件.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《5s管理与现场改善稿件.docx（11页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

5s管理与现场改善稿件

5s管理与现场改善稿件

1.5s如何做好现场改善

“5S”现场管理作为一种企业改善的管理手法，在管理应用中越来越遭到企业管理者的注重，由“5S”延长出的海尔管理模式“日清日高”很好的见证了“5S”在中国本土企业中的运用效果。

在汽车销售服务行业，由汽车生产厂家辅导推行的“5S”“6S”也从未间断过。

但因项目实际导入与推广期所需时间比较长（三个月）、推广期间的现场改善细节问题特殊多、各厂家所隶属的“4S”店在全国数量之多，厂家的时间、精力、成本上没方法做到很微小的对每一个“4S”店进行现场指点与各阶段评估，故而这种推行还只是局限在培训以及局部的间歇性现场指点与检查上，依据各家公司管理层人员对“5S”的理解与把握学问深浅的不同，在实际运转过程当中而产生各家不同效果的区分。

导致许多“4S”店在厂家评分时分数比较低，全国排名比较靠后，客户满足度偏低的不良结果。

中华培训询问网吸纳特地讨论与推行汽车服务行业“5S”现场管理的专业询问师，在业内原有的推行模式上结合多家“4S”企业现场案例，总结并改进了一系列推行方法，使之更适合汽车服务行业现场推广。

最重要的是我们在推行过程中，不但注意在推广期的现场改善、标准与规范导入，还注意为企业培育现场指点型人才，大大的提高了企业自我实施的专业度，对长期执行供应了牢靠的保障。

中华培训询问网秉承“一荣俱荣，一损俱损”的服务理念，乐观努力的为客户企业供应尽可能多的服务内容，以保障项目的有效运转，关心客户企业很好的完善企业管理机制。

“以现场管理为导向，促进5S管理中国本土化应用，关心更多企业完善基础管理”是我们的专业方向，诚心祝福您的企业健步进展，鸿图长望！

中华培训询问网资深询问师提示您：

5S现场管理不同于其它管理项，最好一次性导入胜利，否则，将是你永久的痛。

我们的询问师服务过的企业有深圳鹏峰集团、深圳深业集团、深圳大兴集团、广州汽车商贸集团、徐州润东集团、常州金田集团、宁波轿辰集团等各地当地大型4S集团公司，现场阅历及各形案例丰富，以此保证企业在实施过程中不致走弯路，为您省却诸多的摸索与困惑。

请接受。

2.如何强化5s现场管理改善作业环境

把5s管理作为改善环境的一个载体，持续加强并实现管理常态化。

1.改善和提高企业抽象

划一、干净的工作环境，简单吸引顾客，让顾客心情舒服；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

2.促成效率的提高

良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认仔细真地干好本职工作，必定就能大大地提高效率。

试想，假如员工们一直处于一个芜杂无序的工作环境中，心情必定就会遭到影响。

心情不高，干劲不大，又哪来的经济效益？

所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。

3.改善零件在库周转率

需要时能马上取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地削减那种查找所需物品时，所滞留的时间。

因而，能有效地改善零件在库房中的周转率。

4.削减直至消退毛病，保障质量

优良的质量来自优良的工作环境。

工作环境，只要通过常常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避开污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产质量。

5.保障企业平安生产

整理、整理、清扫，必需做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、光明，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，不测大事的发生自然就会相应地大为削减，当然平安就会有了保障。

6.降低生产成本

第六个目的，强调的是降低生产成本。

一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地削减人员、设备、场所、时间等这几个方面的铺张，从而降低生产成本。

7.改善员工的精神面貌，使组织活力化

第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。

员工都有尊严和成就感，对本人的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。

8.缩短作业周期，确保交货

推动5S，通过实施整理、整理、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使特别的现象很明显化，人员、设备、时间就不会形成铺张。

企业生产能相应地特别顺畅，作业效率必定就会提高，作业周期必定相应地缩短，确保交货日期万无一失了。

3.求车间5S现场改善提案

整理：

依据车间规划，指定原料、设备、工具、成品（半成品）存放地点和使用范围，综合平安、卫生、便利等准绳进行分类，设立识别标志、警告标题及标签说明，构成图示或文字规定。

整理：

依据实际生产活动特征，压缩、整合车间空间，比如常用的工具、设备放在相对顺手的一线区域，不常用的归拢到二线区域并留出访用通道。

清扫：

定时（准时）清理工作现场，清除垃圾、整理杂物，同时也包含设备的定期保养、维护，削减不必要的垃圾等。

清洁：

清洁的工艺设计、清洁的操作流程、采纳清洁环保的设备。

素养：

导入5S理念，构成5S意识，构成5S习惯，构建5S氛围。

4.5S对现场管理的作用及如何在工作中运转,请例举部门改善项并阐述

车间5S管理改善项目整理（20分）1现场有易拉罐、饮料瓶或食品袋，每个-0.5

2现场有废弃的手套、抹布，每只/每块-0.5

3报废的拖把未准时修理或清除，每处-0.5

4目视板上过时信息未准时更新，每处-0.5

5过时的标识、宣扬标语等未准时清除或更新，每处-0.5

6过时的定置线未准时清除，每处-0.5

7现场有不需要的工位器具、拖车、料箱、托盘等，每个-1

8垃圾箱/垃圾筒内垃圾满未准时清除，每处-1

9报废工具和拆下的设备、工装未准时处理，每处-1

10现场其它非必需品未准时清理，每处-1

整顿（20分）1零件、料箱、料架、工位器具未定置或未标识，每处-0.5

2衣服、毛巾、鞋、鞋等私人物品放在工作现场，每处-0.5

3目视板、标识牌、提示牌、工作台未定置，每处-0.5

4工具柜、更衣柜未定置或未标识，每处-0.5

5工具柜内工具未定置或未标识，每处-0.5

6更衣柜内的物品未按定置要求摆放，每处-0.5

7现场生活垃圾和工业垃圾未分类存放，每处-0.5

8生产线、仓库区域未划分或未标识，每处-0.5

9工艺文件（如图纸、材料、文件档案等）未定置或未标识，每处-0.5

10班组园地没有晨会定置线，每处-0.5

11清洁用具、垃圾箱、垃圾筒未定置或未标识的，每处-0.5

12现场电器开关未标识的，每处-0.5

13现场的报废品、不良品未标识或未分类定置摆放，每处-1

14饮水机、杯架、电风扇、工作桌、工作椅未定置或未按定置要求摆放，每处-1

15工装（如量具、检具、辅具、模具、夹具等）、设备、机器、仪器未定置或未标识，每台-1

16使用中的护栏、栅栏超定置线摆放，每个-1

17*车、电瓶车、台车、液压小车、推车未定置或未标识，每台-1

18暂存区物品未定置或未标识，每处-1

19成品、半成品、在制品未定置或未标识，每处-1

20定置物与标识不符，每处-1

21现场物品已定置但未按定置要求摆放，每处-1

清扫（40分）1地面有积灰、水渍、油污，每处-0.5

2地面有各种包装袋、包装物、木屑、纸屑、干燥剂等，每处-0.5

3地面有散落的零件、余料，每个-0.5

4厂房的门、窗、天花板、墙壁、立柱上有蛛网、脏污或过时的张贴物未清除洁净，每处-0.5

5天花板、门、窗、卫生设备损坏未准时修理，每处-0.5

6照明电器、设备、工装上有油污、脏污，每处-0.5

7各种水、电、气的线管有脏污，每处-0.5

8垃圾筒、水车、清洁用具、清洁柜脏，每处-0.5

9工作台、目视板、标识牌，宣扬栏有脏污，每处-0.5

10目视板、标识牌、工作桌、工作椅、护栏损坏未准时修理，每个-1

11工位器具、工具柜、饮水机、清洁柜损坏未准时修理，每个-1

13各种、水、电、气的线管及照明电器损坏未准时修理，每处-1

14*车、电瓶车、台车、液压小车、小推车上有油污、脏污，每辆-1

清洁、修养（10分）1饮水机、电风扇、杯架、洗手池有脏污，每处-0.5

2工作桌、工作椅和更衣柜有脏污，每处-0.5

3卫生间或更衣室有异味，每处-1

4非工作人员进入工作区（黄线内）未提示，每次-1

5员工休息时坐在工位器具、料架、工作桌、地面上的，每人-1

6工作区域和卫生间内有乱涂乱画，每处-1

改善件数（10分）1各被检查单位（或班组）每个月改善件数不得少于2，每少一项-5假如还有疑问可以询问

5.5S现场管理总结心得体会

5S”管理培训心得

即便拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何乐观的意义。

“5S”现场管理可以有效地处理这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上胜利之路的重要手段。

“5S”是来自日文SEIRI（整理）、SEITON（整理）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养）发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。

“5S”活动不只能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品质量、员工士气，是其他管理活动有效绽开的基石之一。

一、“5S”现场管理的内容

“5S”现场管理包括整理、整理、清扫、清洁、修养五方面的内容，详细包括：

1.整理

整理就是将必需物品与非必需品区分开，必需品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。

这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。

其要点如下：

①对每件物品都要看看是必要的吗？

非这样放置不行吗？

②要区分对待立刻要用的、临时不用的、长期不用的；

③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；

④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应当找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑添加场所，要整理现有的场地，会发觉竟然还很宽绰。

2.整理

除必需物品放在能够马上取到的位置外，一切乱堆乱放、临时不需放置而又无特殊说明的东西，均应遭到现场管理人员（班长、车间主任等）的责任追查。

这种整理对每个部门都同样重要，也是讨论提高效率方面的科学，它讨论怎样才可以马上取得物品，以及如何能马上放回原位。

任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的查找时间加倍，必需思索分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

①将查找的时间削减为零；

②有特别（如丢失、损坏）能立刻发觉；

③其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能快速找到物品并能放回原处；

④不同的人去做，结果是一样的，由于已经构成标准化了。

3.清扫

就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭洁净，制造一个一尘不染的环境，公司全部人员（包括公司领导）都应一起来执行这个工作。

①最好能安排每个人应担任清洁的区域。

安排区域时必需肯定清晰地划清界限，不能留下没有人担任的区域、死角。

②对本人的责任区城都不愿去仔细完成的员工，不要让他担当更重要的工作。

③处处都洁净干净，客户感动，员工心情舒服。

④在干净光明的环境里，任何特别，包括一颗螺丝摔在地上都可立刻发觉。

⑤设备特别在保养中就能发觉和得到处理。

4.清洁

清洁就是在“整理”、“整理”、“清扫”之后的日常维持活动，即构成制度和习惯。

每位员工随时检讨和确认本人的工作区城内有无不良现象，如有则马上改正。

在每天下班前几分钟，实行全员参与的清洁作业，使整个环境随时都维持良好形态。

实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱形态。

①领导的言传身教、制度监督特别重要；

②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

5.修养

修养就是培育全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。

每一位员工都应当盲目养成恪守规章制度、工作纪律的习惯，努力制造一个具有良好氛围的工作场所。

假如绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面进展。

①学习、理解并努力恪守规章制度，使它成为每个人应具备的一种修养；

②领导者的热忱关心与被领导者的努力自律是特别重要的；

③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；

④相互信任，管理公开化、透亮     化；

⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

6.如何提升员工的素养、士气及现场5s的改善

5S素养方面

建立现场管理者的考核制度

支配专人进行点检推动评价结果通报

对现场自动挖掘的不合理点几改善事例进行加分

士气方面

1.改善现场员工的休息及生活环境

休息教的布置饮食及下班后的苦恼（有无定期组织些爱能圆活动或者活性化）

2.削减员工的疲惫度

发掘现场不合理的移动及动作铺张加以改善（重点）

用眼较多的可以发放些眼药水就算是一个眼药水或者是一瓶鱼肝油员工也会感觉很暖和

身体简单疲惫的可以买两个按摩器试试很不错的

7.我们公司在推行5S管理活动现场改善,请问要留意什么

1.“5S”是现场管理的基础

通过整理、整理、清扫、清洁使企业现场管理规范.营造一目了然的工作环境，通过提高素养，培育员工良好的工作习惯，最终提升了人的质量。

5S现场管理法能够营造一种“人人乐观参加，事事恪守标准”的良好氛围。

“5S”活动的效果是立竿见影.

企业现场的定置管理、环境卫生、平安生产、现场标识、文明生产成为日常行为，现场改善效果明显。

“5S”是现场管理的基础.“5S”水平的凹凸，代表着管理者对现场管理熟悉的凹凸.这又打算了现场管理水平的凹凸.而现场管理水平的凹凸，制约着企业的各项生产运营活动能否顺当、有效地推行。

通过“5S”活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

2.大家都是工作现场的管理者

在推行“5S”活动以前，全部管理人员和工人可能都觉得本人在工厂的现场管理中是一个被管理者，在推行“5S”活动以后，大家应当熟悉到本人是工作现场的管理者，现场的好坏是本人工作的一部分.并且能做到相互提示、相互协作、相互促进，由于现场管理的评比结果关系到每个人、每个班组、每个车间的荣誉。

高层管理人员完全从现场管理的一些琐事中解放出来。

过去我们一到生产现场看到混乱现象要花许多时问和精力去订正.由于没有一个统一和规范的管理方法，下次还要订正其他人同样的问题。

现在全部的做法在制度巾都有规定.并且这些规定依据生产实践也在不断改进、不断丰富和进展.我们到了生产现场根本用不着去规范现场的管理工作，基层的管理人员会根据有关的责任制度本人去把现场管好。

3.每个人都要和本人头脑中的习惯势力作斗争

“5S”活动必需强调全员参加的意识。

在开展“5S”活动中，有许多这样的案例。

比如说T人加工零件的摆放位置，应当先让工人本人推行“5S”活动。

加强工业企业的现场管理争论是同一位置摆放便利，还是单独定点摆放便利，然后将构成共识的方法制定成制度，大家遵照执行。

这样的制度实际上是工人本人制定的.更有利于长期保持和恪守。

作为一个企业的高级管理人员，在提高企业管理水平，提升企业员工素养方面.必需有坚决的意志和坚持不懈的精神，要有在管理上不断开辟创新的意识。

通过规范的、严格的管理制度，将管理工作的细节，交给基层干部去执行，本人腾出精力来讨论新方法、处理新问题，关心基层干部协调工作中的难题，只要这样，各级干部的素养才会不断提高、不断进步，保证企业管理的良性进展实施“5S”管理，最重要的.也是最难的，是每个人都要和本人头脑中的习惯势力作最坚决、最彻底的斗争。

这一点说起来简单，做起来很难。

不好的工作习惯，不是一天构成的.也不行能一天改正，必需用“本人革本人的命”的精神来对待变革.只需是有利于提高管理效力的、有利于提高企业素养的方法，但又和本人的习惯做法不同，就要坚决不移地改进本人的思维方式。

只要这样，本人的管理水平和管理素养才能与时俱进，永久站在变革的最前列，不被时代所淘汰。

4.“5S”活动是IS09000有效推行的保证

“5S”活动与IS09000都对产质量量存在影响。

两者是相辅相成的，仅仅推行其中一者是不能保证产质量量达到较高水平的。

只要把两者结合起来，才能更好地实现企业质量管理的目标。

在企业实际管理活动中，应当先推行“5S”活动，再推行IS09000。

“5S”活动是IS09000有效推行好日常维持的基础。

通过“5S”活动的推行，注意现场细节的管理，将对IS09000的有效实施产生巨大的乐观作用。

“5S”活动能提升人的质量，使人养成良好的工作习惯，这对保证员工严格恪守IS09000及进一步提高企业管理水平来说.作用巨大。

许多企业虽然实施了IS09000，但现场员工并没有根据IS09000的要求去做。

消失这种状况，一方面是由于企业没有把樨IS09000的精髓，另一方面更重要的是由于员工没有良好的工作习惯。

因而.企业必需先做好“5S”活动，接下来才能做好IS09000。

8.5S现场管理总结心得体会

记得在《没有任何借口》中有这样一段话：

“每个人所作的工作，都是由一件一件的小事构成的……全部的胜利者，他们与我们都做着同样简洁的小事，独一的区分就是，他们从不认为他们所做的事是简洁的事”，听起来平实无华的一句话，细细品来却意味深长。

人生就是由很多微不足道的小事构成。

“智者擅长以小见大”，从平淡无奇的琐事中参悟人生的哲理。

他们从不会将处理一些琐碎的小事当作是一种负担或是时间的铺张，而是当作一次次积累阅历的过程，为以后的宏图伟业做出的预备。

正所谓“不积跬步，无以致千里。

不积细流，无以成江海”

《5S现场管理》正是从我们工作中最简洁的整理、清洁、打扫入手，通过一步步的深化，从规范个人的行为，到最终提高人的素养、教养、品行，从而促进工作效率的提高。

“5S”起源于日本，并在日本企业中广泛推行，为日本企业走向世界起到了推动作用。

在日本，想要了解某个企业能否有生气、能否有良好的管理，产质量量能否优良，首先要看就是企业的5S管理如何。

为了有一个平安的、高效的、高质量的、人际和谐、精神形态朝气蓬勃的工作现场。

为了使企业降低成本、按时交货、服务使顾客满足。

推行“5S现场管理”便是一个充分而必要的条件。

“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场的环境进行综合考虑，并制定切实可行的方案与措施，从而达到规范化管理。

推行“5S”，不只能改善生产环境、提高产品质量，更重要的是通过推行“5S”可以改善员工的精神面貌，提高员工的素养，培育和吸引更多的人才，缔造一流的企业。

通过这次学习让我重新端详了本人，也愈加让我在从事各项工作时有了更多的熟悉和自创。

就像孔老夫子说的“席不正不坐”、“割不正不食”、“勿以善小而不为，勿以恶小而为之”。

从妥当处理点滴琐事做起，规范本人的行为，提高本身的素养、教养，从而为本人职业生涯奠定良好的品行基础。

9.如何作用5s现场管理工具,实现现场改善提高

1、建立5S管理推动组织首先成立5S推动办公室，明确5S推动办公室人员岗位标准，担任编写企业5S管理规定、5S管理考克方法，定期召开推动工作组会与，协调处理5S推动过程中的问题。

5S推动办公室的组织落实是为了“事事有人抓，到处有人管”为了体现领导注重，建议由企业最高管理者兼任担任人，一把手要定期检查5S工作。

拟定5S推动方针目标5S管理方针是管理活动的指点准绳，方针的制定要结合生产企业详细状况，一旦制定要广为宣扬，大造声势，到处看到5S。

设定5S管理目标，作为现场管理工作的方向。

如：

生产现场干净、优质、平安、高效、有序。

现状的诊断与评估次要做好以下几个方面的工作：

诊断企业各级领导及员工对推动5S的熟悉；诊断评估企业硬件环境、软件管理水平；诊断5S推动方针目标在企业中的满足度；评估企业5S管理规定、5S管理考核细则的可操作性；评估企业运营管理的现状，明确5S推动的切入点。

拟定5S推动方案5S方案的实施，是让员工对5S全过程了解，全员参加，本人恪守，监督他人责任明确，奖罚分明，并清除本人说担当工作是什么时候完成，营造一种团队作战精神。

5S宣扬与培训企业要充分利用各种形式进行5S宣扬，组织员工开展5S管理活动征文竞赛及学问答卷。

从企业最高领导到员工，分层进行5S管理活动专题培训，激发全体员工的共识。

5S实施5S推动导入实施要分段进行。

第一阶段：

按企业5S管理规定各部门及生产单位开展自查分析。

其次阶段：

在各部门及生产单位打造5S样板区。

第三阶段：

制定"5S"考核方法和激励制度。

第四阶段：

在企业中全而推广实施。

第五阶段：

监督检查与考评总结。

监督检查与考评企业依据5S考核细则标准，对各部门及生产单位进行日常检查及上半年和年终两次综合量化考核，开展三级达标管理挂牌考评活动。

如：

5S一级达标考评分90以上；5S二级达标考核评分70-90分；5S三级达标考评分60-70分，基层应坚持周检查，月评比制度，并将考评结果公示。

对在监督和考评赐予嘉奖。

对检查有问题的担任人要拿出整改措施，现期整改。

持之以恒，持续改进持之以恒是5S胜利的关键，持续改进是基础。

5S管理的实施要长抓不懈，在强制的手段下会使5S活动变成一种形式，连续实施5S会由形式变成行事，行事变成盲目，盲目成自然，自然成习惯，习惯成性格，最终构成文化。

文章摘自：

。