地连墙施工总结.docx
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地连墙施工总结
南湖路站地下连续墙施工技术总结
我2０08年进入中铁五局局集团第一工程有限公司工作从事技术工作,2011年调入长沙地铁，经过3年的地铁施工，总结了不少经验和教训,对此我想针对地下连续墙施工并结合我们项目的实际情况，从地下连续墙的施工准备、人员设备配置、导墙施工、地连墙成槽等多个方面做以下简单总结,望各位领导批评指正。
一、工程概况
南湖路站位于长沙市芙蓉南路与南湖路口，平铺芙蓉南路。
车站起讫里程为DK21+65７.2～DＫ21＋８４8.4，中心里程为DK２1+730。
车站设计为地下三层,局部两层的岛式站台车站,站台宽１0m,车站全长1９1.2ｍ,结构标准段总宽度１8．9ｍ。
车站共设置3个出入口,２座风道。
车站采用明挖顺作法施工，标准段开挖深度约22．0６ｍ，端头井处开挖深度约24.７１m，采用Ф600的钢管支撑。
车站主体围护结构标准段采用厚1000mｍ地下连续墙,地下连续墙深度26.5ｍ,墙趾位于强风化粉质泥砂岩和中风化粉质泥砂岩中。
车站主体围护结构地下连续墙共计78幅，采用商品砼，其标号C３0，混凝土总量8174m3。
施工采用1台成槽机、1２台钻机、2台履带吊施工。
二、工程水文地质
1.工程地质
本车站施工范围土、岩层地层层序自上而下依次为：
<1－2-1>杂填土:
局部为素填土,主要由粘性土或砂土混碎石、砼块等建构筑物垃圾等，褐黄及褐红等杂色，硬质物含量介于3０~50％,地表表部多分布有0.20~0.80m厚的砼，实测标贯击数4～8击,平均５．3击。
场地均有分布,其分布厚度与地貌特征、沿线建筑物分布有关,层厚0.9０～４.30m,平均2.48ｍ。
<3－1>粉质粘土:
褐红夹灰白色,硬塑状态,含约10%的细砂，切面稍有光滑,具网纹状结构，摇震无反应，具中等干强度及中等韧性，实测标贯击数９～29击,平均17．3击。
场地均有分布，层厚0.7０~5.８0m，平均3.2１m，顶面埋藏深度０.90~4.3０ｍ，相当于标高６3.45～６8.91m。
<3-9＞卵石：
灰白色，褐黄色,饱和、中密状态，石英质、砂岩质,亚圆形，不均匀含砂、砾石及粘性土约３0％,分选性较差,级配良好，卵石粒径为２～5cｍ,最大粒径大于15ｃm。
修正后动探击数11.90～19.0击,平均１５．4击。
场地均有分布,层厚1．40～１１.90m,平均６.4１ｍ，顶面埋藏深度8.20～18.2０ｍ,相当于标高60.92~６4.3５m。
<5-1>粉质粘土:
紫红、褐红色,系泥质粉砂岩或粉砂质泥岩风化残积而成，呈硬塑、局部坚硬状态,遇水易软化。
摇震无反应,光泽反应稍有光滑，干强度及韧性中等。
实测标贯击数12～２７击，平均19.40击。
场地均有分布，层厚０.5０~２.90m，平均1.63m,顶面埋藏深度９．3０~20．10ｍ,相当于标高51.91~59．9６m。
＜7-２-1>泥质粉砂岩（Ｋ/s）:
褐红色，岩性主要为泥质粉砂岩,泥质胶结，已风化成土状，岩石组织结构已基本破坏，但尚可辨认,岩芯呈坚硬土状,遇水易软化崩解，实测标贯击数42～34击,平均3７．5击。
该层在场地分布较广泛 ，共23个钻孔遇见,层厚0.8０～４．00m,平均１.78m,顶面埋藏深度１１.40~20．２5m,相当于标高5１.37~５8.44m。
<７-2-2> 泥质粉砂岩（Ｋ/s）：
紫红色，泥质胶结,成岩矿物显著风化，岩石组织结构已大部分破坏,但原岩结构清晰，岩石风化节理裂隙很发育，岩芯多呈土夹碎块状,岩块用手可折断,合金钻进速度一般。
遇水易软化，实测标贯击数54～7２击，平均６４．７击，修正后动探击数10．7０～15.０击,平均1３.3击。
岩体破碎,属极软岩,岩体基本质量等级为Ⅴ类。
该层在在场地均有分布，层厚0.80～6.15m，平均2.41m，顶面埋藏深度1２.90~26.40m，相当于标高４5．94~5６.４6m。
<7-2-3> 泥质粉砂岩（K/s）:
紫红色,粉细粒结构，中厚层状构造,泥质胶结,岩屑成分主要为粉细砂，岩石组织结构部分破坏，少部分矿物风化变质,节理裂隙发育且密闭,多为钙质或泥质物充填，裂隙面见褐色铁锰质浸染,岩芯上偶见溶蚀小孔,岩芯较完整，多呈柱状，偶呈块状,锤击声较脆,RQＤ=６５~90%，属极软~软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ类,遇水易软化。
该层在场地内钻孔均有揭露，揭露厚度3.８0~6．90m，顶面埋藏深度１7.30~3６.70ｍ，相当于标高39．6１～54.９3m。
2．水文地质
勘察资料显示地下水类型分为第四系松散层中的孔隙潜水、强~中风化基岩裂隙水，局部分布赋存于人工填土、粘性土中的上层滞水。
勘察期间，场地所有钻孔均遇见地下水，勘察时测得各钻孔中潜水位初见水位埋深4．15~7.82m,相当标高为61.0０～6４．43ｍ;潜水稳定水位埋深3．3５～4.8１m，相当标高为６1.66~65.82m;基岩裂隙水稳定水位埋深为18.８6～2４.20m,相当标高45．６5～49．0０m。
本场地地下水水质对混凝土结构具微腐蚀性,对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性，对钢结构具PH值、Cl-+SO42-型弱腐蚀性。
三、连续墙施工工艺
本工程鉴于该地段地下连续墙的地质情况，地面至１3米位置为杂填土、卵石及粉质粘土层，可以采用抓槽机成槽；１3米以下为全风化泥质粉砂岩层、强风化泥质粉砂岩层及中风化泥质粉砂岩层，岩层较硬抓槽机无法施工,采用冲击钻成槽；根据现场情况研究采用液压抓斗与冲击钻相结合的施工方法成槽。
地下连续墙施工流程见下图:
五.前期准备工作
1.施工用电
本工点使用地方电力部门提供的电压变电器，功率800KVA,能满足本工程的施工需要。
变压器设置在车站以南绿化带内,再通过电缆引入各施工地点。
另配备20０KＷ发电机以确保紧急停电时能满足正常施工用电。
2.施工用水
施工用水从业主提供的（DN10０ｍｍ供水管）就近接入，用DＮ50mｍ供水管为支水管接入各施工工点，根据施工要求，在施工用水水压不足时，在适当地点设增压泵，以满足施工要求。
３.施工场地
南湖路站施工期间场地占地面积9１8２M２,长２７1.４米,场地内布置３栋合计58间临时板房，１个钢筋加工场地３０m×7m,２个泥浆池30m×５m×４m和30m×4．5m×4m,1个钢筋原材堆放场地240m2,１个模板堆放场地56m2
4.管线迁改
由于地铁车站位于城市中心地带,市政管线众多,施工前必须仔细探明管线位置，在施工导墙前人工探挖管线，对管线进行保护,并对影响车站施工的管线进行迁改或悬吊保护,如管线需要改迁悬吊的话,地下连续墙施工阶段就需要采用倒边法施工来改移管线,如现有管线横穿在C、D地下连续墙处,预先将A、B处地下连续墙施工完成,割接改移管线到A、B地下连续墙处后；施工C、Ｄ地下连续墙，施工方法如倒边施工示意图。
倒边施工示意图
六.人员设备配置
1.人员配置
地下连续墙施工人员配置
序号
人员
人数
1
副经理
1人
2
技术主管
１人
3
施工员
2人
4
专职安全员
1人
5
技术员及测工
３人
６
材料员、试验员
２人
7
专业电气焊工
１0人
8
机械修理工
2人
9
机械司机（１5０Ｔ吊车、50T吊车、装载机1个、挖机2个）
５人
10
钢筋班
16人
11
冲击钻操作员
66人
13
装填泥袋、文明施工、清洗杂活、起吊协助
20人
１4
质量检查员
2人
1５
司索、指挥
２人
1６
专职设备管理人员
1人
合计：
１61人
2.机械配置
地下连续墙施工机械配置
序号
设备名称
数量
性能指标
1
抓槽机
1台
全液压
2
履带吊机（主吊）
1台
1２5t
3
履带吊机（副吊）
2台
５0t
４
挖掘机（带破碎锤）
1台
PC2０0
5
装载车
1台
Ｈ50
６
泥浆分离器
1台
２5０m3/h
7
冲击钻机
11台
6t
８
泥浆泵
1９台
3PM
9
空压机
1台
Ｕ—6/８ 6ｍ3
10
电焊机
10台
BX2－5０0
12
气割
２套
13
钢筋切断机
1台
14
钢筋弯曲机
1台
15
闪光对焊机
2台
ＵＮ2-６3
16
插入式振动器
４
17
风镐
1０
18
发电机
1
30０千瓦
七．施工进度组织
南湖路站地下连续墙标准槽段长6m,墙厚为1000mｍ，共分78幅槽段,由于站址位于芙蓉路主干道上，车辆通行量大,前期交通疏解围挡无法实施到位,本车站地连墙分两部分施工，2０11年1２月25日围挡东侧半幅路面,施工东侧地连墙共28幅，后期围挡2012年4月16日，施工5０幅地连墙,至2012年8月１1日施工完成。
根据现场实际情况分析如下：
1）导墙施工
以2０m为一个施工单元,共划分2０个施工单元。
完成一个单元的施工需要：
开挖1天，绑扎钢筋1天，安装模板、浇筑砼2天,拆模1天，共计５天。
2）地下连续墙施工
连续墙分幅长度6ｍ，采用成槽机与冲击钻相结合的方法施工，跳槽施工槽段的形式分为双雌段、双雄段、雌雄段，每种槽段进度分析如下表地下连续墙成槽指标:
施工项目
导向孔
成槽机成槽（土层）
副孔及修孔
钢筋笼吊装及砼
合计
双雌段
5d
1ｄ
８d
１d
15ｄ
雌雄段
3d
1d
8ｄ
1d
13d
双雄段
3ｄ
1d
4d
1d
8d
八．测量放样
1.定位、定标控制点
根据业主提供的桩点进行复核测量。
经确认无误后,在施工场地南北两侧设置两个导线点平台，将坐标引入。
２.导墙测量放样方法
根据设计图纸提供的坐标，计算出连续墙中心线角点坐标,计算成果内部复核无误后，采用地面导线控制点,用全站仪放样出地下连续墙中心线及角点。
报监理、业主、总测单位进行复核。
为确保主体结构的净尺寸符合要求,导墙中心轴线按设计外放出１00ｍm。
在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下,以控制钢筋及模板施工,确保导墙中心线的正确无误。
在导墙砼浇注前,再次检查地连墙轴线角点坐标,满足要求后将导墙顶面标高放样于模板面上，控制导墙顶面标高。
导墙模板拆除后,检查了导墙的中心线和平整度、垂直度。
对不符合规范要求的，进行了处理。
导墙施工结束后,在导墙顶面作出了分幅线，并将地连墙中线引至导墙上翼板上,确保钢筋笼就位的位置准确。
３.钢筋笼标高控制
在钢筋笼下放到位后,为确保预埋件的标高，用水准仪从场地高程点引入,测量导墙面标高来控制笼顶标高，确保后期预埋件位置准确
七.导墙施工
1.导墙施工顺序
根据放样成果开挖沟槽、绑扎钢筋、支模、最后浇注导墙砼。
２．导墙形式的确定
本标段标准导墙断面采用“┒┎”形现浇钢筋砼,强度等级为C30，导墙翼面宽度0.8m，墙厚0.2ｍ,墙深1.5m,墙趾座落于原状土上。
导墙顶面高出地面０.2ｍ，防止周围的散水流入槽段内。
3.导墙沟槽开挖
ａ.导墙开挖前根据测量放样成果、地下连续墙的厚度、挖掘机开挖时要附带导墙侧壁的松散土体等实际情况,实际放样出的开挖宽度比设计宽度小10ｃｍ。
导墙断面图
b．导墙分段施工，一般控制在30~５0m,避免与地下连续墙的分幅线重合。
c．导墙沟槽开挖采用反铲挖掘机开挖，侧面为人工修整,塌方或开挖过宽的地方砌筑砖墙作为外模。
d．导墙筑于坚实的土层上。
经现场调查,津赤路车站范围内有废弃泥浆坑，本标段部分地下连续墙座落于此废泥浆坑中，因此对废泥浆区域先期进行搅拌桩加固处理,以保证导墙的稳定性。
4.导墙的钢筋砼施工
a.导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，将预先用方木制作好的底撑放入槽内并调整至设计位置。
ｂ.导墙钢筋用Ф１2螺纹钢,单层双向布置,钢筋间距按200mm×2０0mｍ排列,水平钢筋置于内侧并连接成整体。
ｃ.为确保导墙施工质量，导墙侧墙模板采用竹胶板，模板在施工前检查其平整度。
模板加固采用1０0×100mm方木加钢管支撑加固,支撑的间距为30cm,有效的防止了跑摸。
ｄ．商品砼采用料斗运浇,两边对称交替下料，利用插入式振捣器分层振捣,间距为３00ｍm左右，棒棒交圈。
5.导墙模板拆除
a.在砼强度达到设计强度的40%以后拆模。
一般控制在一周左右时间，拆模后检查导墙的施工质量，对不合格的墙面做了及时处理补救，并召集相关人员分析讨论事故发生原因,制定出相应措施，防止了类似问题的再次发生。
b.模板拆除后立即架设120mm圆木支撑，支撑上下各一道,呈梅花型布置,纵向间距１.5ｍ。
经检查合格后立即进行回填,防止导墙内挤。
同时在导墙顶翼面上用红油漆作好分幅线并标上幅号。
6．导墙转角处理
因成槽机的抓斗呈圆弧形,抓斗的宽度为２.7m，同时由于分幅槽宽等原因，对于异型导墙如“L”型导墙，为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整,导墙各转角处需向外延伸２0０mm，以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要，具体布置如下图，
L型导墙转角处处理图
八．泥浆配置和管理
1、泥浆池修筑
根据本工程的需要，共布置二个泥浆池;每个泥浆池包括制浆池、存浆池、泥浆沉淀池；分别布置在围挡范围内，泥浆池容量6０0m3。
采用钢筋砼结构，地面以下１.5m，高出地面1.５m；待连续墙施工完成后将其拆除。
成槽时的泥浆循环池就近在开挖槽段设置,在进行抓槽时能够保证有足够的纯浆回灌，及在浇灌槽段砼时能够满足回收泥浆的储量需要。
泥浆采用膨润土造浆,将膨润土进行充分搅拌,放入池中存放2４小时以上使之充分水化后才再使用。
2.泥浆制备
根据地质条件,泥浆采用膨润土造浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，泥浆试配配合比如下:
（每m３泥浆材料用量Ｋｇ）膨润土70:
纯碱１.８：
水100０:
CＭＣ0.8，具体配合比以现场实际土层进行调配。
泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。
每个泥浆池的泥浆搅拌采用2台2J-400A型高速回转式搅拌机。
制浆添加顺序为：
膨润土
ＣＭＣ
水
`纯碱
具体配制细节：
先配制CMC溶液静置5小时,按配合比在搅拌筒内加水,加膨润土，搅拌3分钟后,再加入CMC溶液。
搅拌1０分钟，再加入纯碱，搅拌均匀后,放入储浆池内，待24小时后,膨润土颗粒充分水化膨胀,即可泵入循环池，以备使用。
泥浆制作中每班进行二次质量指标检测,新拌泥浆应存放24小时后方可使用,补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌.
回收浆在回浆池沉淀后，对指标仍优良的部分直接泵储浆池。
对指标有所改变的部分在搅拌池调整后,再泵回储浆池。
调整方法泥浆调整方法表。
泥浆调整方法表
检测项目
单位
范围
检验方法
调整手段
黏度
s
30～4０
泥浆粘重计
加水和ＣMC
相对密度
g／ｃm３
1.2~１.３
泥浆比重计
加水
含砂率
%
4
泥浆含砂量计
加水或其他
PH值
PH
8～11
试纸
加水或其他
3.泥浆的循环和分离净化
泥浆循环采用泥浆泵输出和回收,由泥浆泵和软管组成泥浆的循环管路。
地下连续墙施工过程中泥浆必然会被污染而变质,因此泥浆使用一个循环后要对泥浆进行分离净化,尽可能的提高泥浆的重复使用率。
４.废浆处理
抽入废浆池中的废弃泥浆按需要组织全封闭泥浆运输车晚上外运至规定的泥浆排放点弃浆。
５.泥浆质量管理要点
a．泥浆制作所用原料应符合技术性能要求，制作时,应严格执行试验室所制定的配合比，泥浆拌制后应熟化24小时后方可使用。
泥浆制作中,每班进行二次质量指标检测。
b.在成槽过程中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量,为确保护壁效果、保证槽壁稳定，对槽段被置换后的泥浆进行测试，达不到标准的予以废弃。
ｃ.严格控制泥浆液位，保证泥浆液位在地下水位0．５ｍ以上，并不低于导墙顶面以下0．3m，液位下落及时补浆,以防坍塌。
d．钢筋笼入槽,对槽底泥浆和沉淀物进行置换和清除，使底部泥浆比重不大于1.15,沉渣厚度不大于100mｍ。
e．砼浇灌时，防止砼直接落入泥浆内,泥浆回收过程中导墙顶面以下５m范围内泥浆要做废弃处理。
f.再生泥浆受水泥、砂土等污染，如性能指标达到合格标准，可再利用；检验如指标不合格,全部废弃。
g.对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理。
九.槽段开挖
１.开挖方法
根据本工程地质情况，考虑到抓槽机不能顺利成槽,同时抓槽不出现偏斜,先进行幅间钻（冲）导向孔，再进行抓槽机的作业。
抓槽深度至岩层时,利用冲击钻进入冲击和修槽完成，冲击时按主、副孔跳打成槽，最后用方锤冲打修边和冲刷槽间钢接头。
连续墙成槽过程如下图地下连续墙成槽工序图所示：
地下连续墙成槽工序图
2.土砂层成槽
为确保槽壁垂直度在０.２%以内,先用冲桩机冲好引孔,并且冲到连续墙底。
对连续墙中的土层、砂层及圆砾层地段，采用一台液压成槽机成槽,每天可抓一至二段,落斗时两侧斗齿应同时插入土中或空洞中进行抓槽安排，不宜一端有土一端空,成槽机定位时,机械履带应与槽段平行,抓斗每抓一次,应根据垂线观察抓斗的垂直度及位置情况，使抓斗中心与槽段中心一致,然后下斗直到土面,若土质较硬则使用冲击钻,冲击数次再抓土,起斗时应缓慢,在抓斗出泥浆面时应及时回灌泥浆,保证泥浆液面不低于导墙脚以上0.50m且高于地下水位0．50m以上。
抓取的泥土用汽车载运到指定位置,集中堆放，不得就地卸土影响文明施工,待泥土晾干后再外运。
成槽时补浆应注意检测泥浆的粘度,必须保证泥浆的护壁性能,防止塌孔。
3.岩层成槽
连续墙进入岩层时采用冲击钻机成槽,先用Φ10００冲桩锤分序排孔冲槽，边冲边加强返浆,冲好孔后用方锤修孔壁，使其成为符合设计要求的槽段。
冲孔时，及时调整泥浆指标,严防塌孔。
冲击钻入岩成孔时,采用勤松绳，勤掏渣并随时检查连结冲锤和钢丝绳的锤环，防止锤环磨损过大造成斜孔和掉锤。
施工过程中每进尺0.5~1.0m测量一次钻孔垂直度，并随时纠偏。
地层变化处采用低锤轻击、间断冲击的方法小心通过。
返浆循环出的泥碴应及时捞起，或排到泥浆池沉淀后用挖机挖起,集中堆放晾干外运,多余或废弃的泥浆通过泥浆罐车外运。
a.开挖槽段采用液压抓斗,以“跳槽挖掘法”开挖单元施工槽段。
先挖槽段两端的单槽,采用挖好第一个槽段,跳开一段距离在开挖第二个槽段，在两个槽段之间留下未被挖掘的隔墙，这样就能使抓斗在挖单槽时受力均衡,可以有效的纠偏,保证成槽的垂直度。
待单槽和槽间隔墙都挖到设计深度后,在沿槽长方向套挖几斗,把抓斗挖单槽和隔墙时因抓斗成槽的垂直度不同而形成的凹凸不平面修理平整，保证槽段横向有良好的线性。
ｂ．成槽作业过程中,要求成槽司机有高度的责任心,抓斗中心每次对准放在导墙上的槽位标志物，保证挖土位置准确。
闭斗下放,开挖时再张开，每斗进尺深度控制在0.3m左右，抓斗出入导墙口时要轻放慢提,防止泥浆形成涡旋，影响导墙下土体的稳定性。
抓斗入槽时时刻检查抓斗的提升钢丝绳和导向滑轮是否垂直。
c.派专人负责,加强了泥浆管理，在泥浆供应不足时，停止挖槽,待泥浆加足后,再进行。
ｄ.整个施工槽段挖到设计深度后，停置一段时间，再在设计深度上沿槽段长度方向以每移动1m,下斗抓挖一次的方法,扫清槽底部的沉渣。
4.挖槽土方外运
采取一边挖土一边装车,集中堆放在现场的临时堆土场地,待晾晒后外运。
5．刷壁
刷壁是连续墙施工中的一个至关重要的环节，刷壁质量的好坏将直接影响到连续墙围护结构防水的效果。
由于工字钢接头（见图4－７工字型钢接头构造示意图）处背后回填沙袋,浇筑混凝土时容易夹泥,影响混凝土质量，是渗漏的薄弱环节。
连续墙接头处的淤泥要认真细致地用接头刷清干净。
接头刷紧贴工字钢、重复上下清刷,直至接头刷上无泥为上。
另外,由于槽段施工Ⅰ期槽才安装工字钢封口接头,为了Ⅱ期成槽、冲修接头界点清楚分明，封口腹板必须延伸至导墙顶端，其作用为防止砼绕流至Ⅱ期槽接口孔位凝固后影响成槽，而且作为Ⅱ期成槽、冲修工序的导向钢板,也是冲刷Ⅰ期钢板接口的界准位置,不然Ⅱ期槽在导墙面泥浆覆盖下，如没有确定连续墙分界线位置盲目下锤将原接口钢板打歪打弯造成卡锤,容易误导以为打到墙顶上，造成工人自主移位,就会发生冲修不到位,接口夹泥，基坑开挖后出现漏水的缺陷现象。
图4－7 工字型钢接头构造示意图
连续墙施工最难处理的就是接头刷除泥皮,因为人眼看不到接头面,整个处理过程只能靠经验。
针对南湖路站的连续墙接头形式,设计专用刷壁器,钢丝刷毛长4０mm,见下图４－8刷壁器大样图。
刷壁器用钢板、型钢制作,重１t，刷毛用钢丝制作，毛长4０mm。
刷壁时用吊机吊起刷壁器，紧贴接头面从上至下刷壁。
每使用一次,都要立即用清水冲洗干净，及时更换损坏的钢丝。
图4-８刷壁器大样图
7.清底换浆
槽段开挖完毕,应检查槽位、槽深、槽宽、槽壁垂直度及岩样,合格后方可进行清槽换浆工作。
采用空气吸泥法反循环清槽，通过压入压缩空气至槽底的吸泥装置，将泥砂吸上，通过泥浆分离器净化向槽段内不断输送新鲜泥浆，置换出带渣的泥浆,吸泥管不断移动位置，确保清槽后槽底沉渣满足要求。
在清底换浆时，要保持槽内始终充满泥浆,以维持槽壁稳定，避免塌孔。
槽底清理和置换泥浆结束1小时后，槽底5０0mm左右高度以内的泥浆比重不大于1.１5，粘度小于２8Ｓ,含砂率小于８%,沉渣厚度不大于100ｍｍ。
对于二期槽段,必须用特制带钢丝刷的方锤在槽内混凝土端头上下来回清刷，将刷锤提出泥浆面观察刷子带泥情况，至使接头处干净不夹泥。
因本工程为永久性结构，为防止沉渣过多，造成施工后连续墙沉降过大,所以在钢筋笼沉放后沉渣厚度不符合要求（＞100mm）时,应做二次清孔。
十.钢筋笼制作吊装
1.钢筋笼制作
ａ．现场搭设一座钢筋笼加工台架,钢筋加工机具设备，紧凑布置其间及周边。
加工平台保证台面水平，四个角成直角，保证钢筋笼加工时钢筋能准确定位和钢筋笼标准横平竖直，钢筋间距符合规范和设计的要求。
标准段和端头井的钢筋笼采用整体制作成型。
b．钢筋笼施工前先制作钢筋笼桁架，桁架平放在平整的水泥地面上焊接加工,保证每片桁架平直,桁架的高度一致，确保钢筋笼的厚度。
桁架利用钢筋笼的主筋制作,钢筋笼主筋连接采用闪光对焊方式。
ｃ.钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋再放下层的主筋,下层筋安放好后,再按设计位置安放桁架和上层钢筋。
考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度的要求,每幅钢筋笼设计5排桁架。
d．槽段大于4m的每幅预留两个砼浇注的导管通道口,两根导管相距2-3ｍ，导管距两边1－1.5m,导管导向钢筋焊接牢固，导向钢筋搭接处必须平滑过度,以利于砼浇注时导管上下。
e.为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形,各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，“Ｌ”型钢筋笼还需增设斜拉筋。
ｆ．预埋件，钢筋保护层支撑环安装正确，牢固，严禁遗漏。
为保证保护层厚度,在纵向主筋上每隔4m设一排垫块,每排每个面不少于2块,垫块用5mm厚扁钢制成。
g．弯曲变形的钢筋须矫正后才能使用,钢筋的保护层厚度依设计图纸规定进行。
避免发生钢筋位移及规格与设计图纸不符。
h.钢筋的绑扎搭接要求不小于3５d。
钢筋绑扎时在遇预留洞、预埋件、管道位置时割断妨碍的钢筋,按图纸的要求留加强筋。
i.对焊钢筋接头必须在相同条件下制作抗拉、抗弯试件各三个；搭接焊钢筋接头制作三个抗拉试验,试验结果大于该类别钢筋的抗拉、抗弯强度时,才允许正式施焊。
焊后的焊缝检验,主要进行外观检查,要求焊接表面平顺,不得有裂缝,没有明显咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，符合焊
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