锅炉汽机本体设备及管道保温施工方案.docx
《锅炉汽机本体设备及管道保温施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《锅炉汽机本体设备及管道保温施工方案.docx（32页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
锅炉汽机本体设备及管道保温施工方案
二编制依据
1.标准采用
1.1《火力发电厂保温油漆设计规程》DL/T5027-2007
1.2《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》
1.3《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》
1.4《火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件与方法》
2.保温材料的选用：
2.1Φ≥38，介质温度≥350℃汽水管道采用硅酸铝管壳保温；
2.2Φ≥38，350℃＞介质温度≥50℃汽水管道采用岩棉管壳保温；
2.3Φ＜38，汽水管道均采用硅酸铝纤维绳保温；
2.4锅炉热风道、烟道采用岩棉保温材料。
2.5.介质温度≥350℃的设备采用硅酸铝毡，介质温度＜350℃的设备保温采用岩棉毡。
2.6管道弯头保温采用硅酸铝或岩棉。
所有阀和异形件的保温采用硅酸铝或岩棉保温材料。
阀门保温的厚度与其所连接的管道保温厚度基本相同，外保护层材料为铝合金板。
2.7.设备和管道的保温伸缩缝和膨胀间隙的填充材料采用硅酸铝纤维（介质温度≥350℃）和岩棉（介质温度＜350℃）。
3．保温材料的性能：
岩棉、硅酸铝及高温玻璃棉保温材料性能表：
序号
保温材料
容重kg/m3
推荐使用最高温度℃
热导率程W/mk
1
硅酸铝纤维管
150
650
λ=3.5×10-2+1.65×10-4tm+1.242×10-7tm2
2
缝毡
100
400
λ=3.9×10-2+7.09×10-4tm+3.123×10-7tm2
3
岩棉
板
120
350
λ=3.7×10-2+6.81×10-4tm+2.999×10-7tm2
4
管壳
150
350
λ=3.7×10-2+8.25×10-5tm+2.035×10-7tm2
5
高温玻璃棉毡、板
64/80
300
λ=0.026+0.00023tm
4.保护层材料
4.1保护层材料选用
设备金属保护层选用0.7mm厚铝合金板，Φ≥38汽水管道保温保护层采用0.5mm厚铝合金板，Φ＜38的保温层外径≤80mm的汽水管道保温保护层采用0.1mm的低碱玻璃布（仅限室内），外刷一层防水胶，矩形截面烟风道先用厚度为0.5mm的铝皮，大矩形截面烟风道的金属保护层采用压型板。
5.保温结构
5.1保温结构由保温层和保护层组成，保温结构的部件设计按《管道及设备保温》（98R418）选用。
℃
5.2保温施工技术要求
5.2.1管道保温应在管道水压试验合格后进行，保温设备和管道表面应除去锈垢、油污，保持干燥，介质温度为120℃以下的设备及管道保温应在刷涂防锈漆后进行。
5.2.2主保温层要求平整、连续、有足够的机械强度，接缝严密，如有间隙或缺陷则以硅酸铝纤维嵌塞，同时保温结构应防火、防水，整齐美观。
5.2.3设备、直管道等无需检修的部位采用固定式保温结构；管道流量测量装置、阀门、法兰、堵板等需拆卸部位采用可拆卸式保温结构。
主蒸汽蠕变监测段也采用可拆卸式保温结构。
5.2.4保温厚度≥80mm或设备、管道外壁温度高于300℃，保温层外包金属保护层时，应分层敷设保温层，每层厚度大致相等，最小为25mm，内外层接缝应彼此错开，层间和缝间不得有空穴，如有间隙或缺陷则以硅酸铝纤维嵌塞。
5.2.5安全阀后对空排气管道保温层应采取加固措施。
5.2.6管道阀门、法兰连接处，保温瓶层应留设拆卸螺栓的间隙；蠕胀测点处保温层应留设200mm的间隙；补偿器和支架附件的管道保温层应留设膨胀间隙；间隙中应塞满软质保温材料。
锅炉排污管道阀门后应留设150mm不保温段，以利检查阀门是否泄漏。
5.2.7采用硬质保温制品的保温层应设置伸缩缝，一般设置在支吊架、法兰、加固肋、支撑件或固定环等部位。
伸缩缝间距为：
高温管道3~4m，中低温管道5~7m，伸缩缝宽度20~25mm，缝间满塞软质保温材料。
分层保温时各层伸缩缝应错开，错缝间距不大于100mm，高温管道的伸缩缝外设置独立的保温结构。
遇到焊缝时，应按焊缝宽度在硬质保温制品内壁相应的内部抠槽。
5.3保温结构的支撑设计
5.3.1立式设备和管道、水平夹角＞45°的斜管和卧式设备的底部，保温层应设有支撑。
对有加固肋的烟风管道和设备，可利用加固肋作为支撑件，卧式设备应在水平中心线处设置支撑件。
5.3.2支撑件的位置应避开阀门、法兰等管件，对设备和立管，支撑件应设置在阀门、法兰等管件的上方，其位置不影响螺栓的拆卸。
5.3.3支撑件所选用的材料与介质的温度相适应。
5.3.4介质温度＜450℃时，支撑件可采用焊接承重环；介质温度≥450℃时，支撑件可采用紧箍承重环。
当不允许直接焊于设备或管道上时，应采用紧箍承重环。
直接焊于不锈钢管上时，应加焊不锈钢垫板。
5.3.5为保证金属保护层外观整齐美观，施工时应根据现场确定适当金属骨架以支撑金属保护层。
5.3.6支撑件的承面宽度应保温层的厚度少10~20mm。
5.3.7支撑件的间距：
设备或平壁1.5~2m；高温管道为2~3m，中低温管道为3~5m，管道采用软质毡、垫保温材质时宜为1m。
5.4保温结构的固定件
5.4.1保温层为硬质材料时，宜采用钩钉或销钉固定，根据制品几何尺寸设在缝中作攀系保温层的桩柱之间，钉间距300~610mm。
5.4.2保温层为软质材料时，宜采用销钉或自锁垫片固定，钉间距不大于350mm。
5.4.3钩钉、销钉选用Φ3~Φ6的镀锌铁丝或低碳圆钢制作，每平方米面积上的销钉侧面不少于6个，底部不少于8个，对有振动的地方，钩钉或销应适应加粗加密。
5.4.4直接焊接与不锈钢设备或管道上的固定件，必须彩不锈钢制作，当固定件用碳钢制作时，应加焊不锈钢垫板。
5.5保温结构的捆扎件
5.5.1保温层采用镀锌钢带或双股镀锌铁丝捆扎，捆扎件规格如下：
序号
管道保温层外径（mm）
硬质保温层制品（mm）
软质及半硬质保制品（mm）
备注
1
Φ＜200
Φ0.8~Φ1.0镀锌铁丝
Φ1.0~Φ1.2镀锌铁丝
2
Φ200~Φ600
Φ1.0~Φ1.2镀锌铁丝
Φ1.2~Φ2.0镀锌铁丝
3
Φ600~Φ1000
Φ1.2~Φ2.0镀锌铁丝
Φ2.0~Φ2.5镀锌铁丝或12×0.5镀锌钢带
4
Φ＞1000
Φ2.0~Φ2.5镀锌铁丝或12×0.5镀锌钢带
20×0.5镀锌钢带
5
平面及设备
Φ0.8~Φ1.0镀锌铁丝和12×0.5镀锌钢带
Φ0.8~Φ1.0镀锌铁丝或20×0.5镀锌钢带
5.5.2每块保温制品上至少要捆扎两道；保温层分层敷设时，应逐层捆扎；对有振动的部位应适当加强捆扎。
5.5.3捆扎间距：
硬质保温制品≤400mm，半硬质保温制品≤300mm，软质保温制品≤200mm。
5.6保温层结构的保护层
5.6.1硬质保温制品的金属保护层纵向接缝可采用咬接；软质保温材料及半硬质制品金属保护层纵向接缝可采用插接或搭接，搭接尺寸不得少于30mm。
插接缝用自攻螺钉或抽芯铆钉固定，钉间距为150mm~200mm。
5.6.2金属保护层环向接缝可采用搭接或插接，搭接时一端应压出凸筋（室内用单凸筋，室外用重垒凸筋），搭接尺寸不少于50mm。
对垂直管道和斜管，用自攻螺钉或抽芯铆钉固定，钉间距为200mm，每道缝不少于4个钉。
当金属保护层用支撑环环固定时，钉孔应对准支撑环。
5.6.3水平管道的纵向接缝应设置在管道的侧面，环向接缝应按坡度高搭低茬，垂直管的环向接缝应上搭下茬。
5.6.4金属保护层应有整体的防水功能，室外布置或潮湿环境中的设备和管道，应采用嵌填密封剂或胶泥严缝，安装钉孔处采用环氧树脂封堵，安装在室外的吊架管部穿出金属保护层的地方应在吊杆上设置防雨罩。
5.6.5大型设备、贮罐保温层的金属保护层采用压型板或作出垂直凸筋，并采用弹簧连接的金属箍带环向加固，风力较大地区室外布置大型设备、贮罐应加固金属箍带，加固金属箍带之间的间距不应大于450mm。
5.6.6直管段上为热膨胀设置的金属保护层环向接缝，采用活动搭接形式，搭接余量按热膨胀的要求，且不少于100mm。
硬质保温材料，活动环向接缝应与保温层的伸缩缝设置相一致。
软质保温材料及半硬质制品，活动环向接缝间距：
中低温管道为4~6m，高温管道为3~4m。
5.6.7室内玻璃布保护层可采用聚醋酸乙烯乳作为玻璃布与抹面间的粘合剂，玻璃布表面应涂敷防水、耐候性涂料。
玻璃布环向、纵向至少应搭救接50mm。
对于水平管道，环向接缝宜置于管道两侧，缝口朝下。
玻璃布保护层不应在室外使用。
5.6.8外径小于38mm的管道保温层为紧密缠绕单层或多层（多层时应反向回绕，缝隙错开）纤维绳时，应在纤维绳外用Φ1.2mm镀锌铁丝缠绕加固，再外包0.1mm的低碱玻璃布作保护层。
5.6.9室外布置的大截面矩形烟风管道的保护层顶部应设排水坡度，双面排水。
6.防潮层
6.1需要防潮的管道应在保温外包沥青胶玻璃布、防水冷胶玻璃布或改性沥青油毡作防潮层，也可采用聚氯乙烯防水卷材作防潮层。
沥青胶玻璃布和防水冷胶玻璃布防潮层应由两面三刀层沥青胶或防水冷胶料中间夹一层低碱粗格玻璃布组成。
防潮层外不得再设镀锌铁丝或钢带等硬质捆扎件。
7.施工余量
保温材料和辅助材料损耗附加量及施工余量按规程规定选取，如下表：
序号
保温材料名称
损耗附加量及加工余量
备注
1
硅酸钙制品
10%
2
硅酸铝复合
5%
3
岩棉、玻璃棉制品
5%
4
保护层
25%
8.油漆
8.1不保温设备和管道
8.1.1室内布置的设备、管道和附属钢结构，可选用醇酸涂、环氧涂料等；室外布置的设备设备、管道和附属钢结构，可选用高氯化聚乙烯涂料、聚氨酯涂料等。
8.1.2油管道和设备外壁可选用环氧涂料、聚氨酯涂料；油箱内可选用环氧耐油涂料。
8.1.3管沟中的管道可选用环氧沥青涂料。
8.1.4循环水管、工业水管、工业水箱外壁等设备可选用环氧沥青涂料；直径较大的循环水管道内壁可刷涂环氧沥青涂料或高固体分改性环氧涂料。
排汽管道可选用聚氨酯耐热涂料、有机硅耐热涂料等。
8.1.6制造厂供应的设备、构架、支吊架，如涂料损坏，可刷涂1~2度颜色相同的面漆。
8.2保温设备及管道
8.2.1介质温度低于120℃的设备及管道表面刷涂1~2度环氧富锌底漆。
8.2.2疏水箱、扩容器、低位水箱、生产回水箱等设备内壁刷涂2度高温底漆，其他设备和容器内壁的防腐方式根据工艺要求决定。
8.3设备管道和附属钢结构的涂料颜色如下规定：
介质管道名称面漆颜色
主蒸汽、再热蒸汽管道-
抽汽、背压排汽、供热管道-
其他蒸汽管道-
凝结水管道（保温）-
凝结水管道（不保温）浅绿色
给水管道-
除盐水、化学补充水管道
疏放水、排水管-
热网水管道-
循环水、工业水、射水、冲灰水管道黑色
消防水管红色
油管道黄色
冷风管浅蓝色
热风管、除尘器加热风道-
烟道-
原煤管道天蓝色
制粉、送粉管道（保温）-
送粉管道（不保温）浅灰色
天然气、高炉煤气管道黄色
空气管道开蓝色
氧气管道蓝色
氮气、二氧化碳管道浅灰色
氢气管道橙色
埋地管道黑色
除盐水箱、补水箱浅绿色
支架架银灰色
平台扶梯银灰色
8.4现场制作的支吊架、室内钢制的平台扶梯，可选用醇酸涂料、环氧涂料等。
室外的钢制平台扶梯和支吊架，可选用高高氯化聚乙烯涂料、聚氨酯涂料等。
8.5为便于识别，在管道外表面（对不保温）或保温结构外表面（对保温）应涂刷介质名称和介质流向：
8.5.1管道弯头、穿墙处及管道密集、难以辨识的部位，必须标识介质名称与介质流向箭头，介质名称可用全称或化学符号标识。
8.5.2管道介质名称和介质流向箭头的位置和形状如下图所示，图中数值见下表，介质流向箭头为60°。
管道的色环、介质名称与介质流向箭头尺寸mm
序号
管道或保温层外径
a
b
c
d
备注
1
＜100
40
60
30
100
2
101~200
60
90
45
100
3
201~300
80
120
60
150
4
301~500
100
150
75
150
5
＞500
120
180
90
200
8.5.3介质流向有两种可能时，应标出两个方向的箭头流向。
8.5.4介质名称和流向箭头可用黑色或白色的油漆涂刷。
8.5.5对于外径小于76mm的管道，难以涂刷时，可在需识别部位挂设标牌标识，标牌上应标明介质名称，交使标牌的尖角指向介质流向。
8.6设备、管道和附属钢结构在涂装前应根据钢材表面的锈蚀等级，按照设计规定的除锈方法进行预处理，达到规定的预处理等级。
8.6.1预处理前，钢材表面应无可见的油污和污垢，同时钢材表面的毛刺、焊碴、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、涂层等物应清理干净，
8.6.2钢材涂装前的表面预处理应根据钢材表面的锈蚀等级，采用喷射除锈、手工除锈或动力工具除锈来达到设计要求的除锈等到级。
8.6.3
8.6.4钢结构表面除锈等级与采用的底层涂料有关。
沥青底要求最低除锈等级为St3或Sa2，醇酸树脂底漆、环氧沥青底漆为St3或Sa2；其他树脂底漆为Sa2；各类富锌底漆为Sa2。
8.7设备、管道和附属钢结构的涂料、干膜厚度、涂漆度数以及干膜总厚度，根据所处的环境、涂料的性能及要求的防腐蚀年限选用。
涂料应配套使用，涂膜一般由底漆、中间漆和面漆构成。
涂装施工可采用刷涂、液涂、空气喷涂和高压无气喷涂等方法。
涂层体系设计按《火力发电厂保温油漆设计规程》（DL/T5072-2007）附录G的规定选用。
8.8钢材的实际涂料耗量按涂膜的厚度、理论涂布率、和损耗系数来计算。
8.9支吊架和平台扶梯的每吨钢材每度涂刷面积可按38m2计算，且应根据平台扶梯和支吊架的结构类型相应调整。
9.防腐
9.1埋地管道可采用环氧煤沥青涂料、互穿网络防腐涂料或其他防腐涂料防腐。
首先确定土壤腐蚀性等级，再根据下表确定防腐结构。
序号
防腐等级
埋地管道环氧煤沥青防腐层结构
涂层总厚度
备注
1
普通防腐
沥青底漆-沥青3层夹玻璃布2层-聚氯乙烯塑料薄膜或牛皮纸
0.6mm
2
加强防腐
沥青底漆-沥青4层夹玻璃布3层-聚氯乙烯塑料薄膜或牛皮纸
0.8mm
3
特强防腐
沥青底漆-沥青5层夹玻璃布4层-聚氯乙烯塑料薄膜或牛皮纸
1.0mm
序号
防腐等级
埋地管道互穿网络防腐层结构
涂层总厚度
备注
1
普通防腐
底漆-面漆-面漆
0.2mm
2
加强防腐
底漆-面漆-玻璃布-面漆-面漆
0.4mm
3
特强防腐
底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-面漆
0.6mm
2.1《火电施工质量检验及评定标准》锅炉篇1996版
2.2《电力建设施工及验收规范》（锅炉机组篇）D/TL5047-95
2.3《电力建设安全工作规程》（火力发电厂）DL5009.1-2002
2.4《电力建设安全管理规定》
2.5锅炉厂《锅炉炉墙及保温说明书》
2.6锅炉厂炉墙图纸
2.7锅炉厂锅炉本体外护板图纸
三．施工组织机构及施工准备
3.1施工组织机构
3.2施工准备
3.2.1炉内垂直运输设备：
垂直运输在施工电梯井架内设置吊装笼，用3T卷扬机吊装吊装笼从井架各层平台处上料。
水平运输用一辆机动三轮车和一个人力手推车配合运输。
3.2.2存料场地及护板加工场地：
锅炉右侧组合场作为保温及耐火材料临时存放场地和外护板和木工加工场，面积100×120平米。
保温耐火材料必须提前进入现场，报送监理公司作各项指标的复检，保温耐火材料保存时做防雨、防潮措施。
3.2.3工器具准备：
电焊机4台强制搅拌机1台
剪板机1台压凸机1台
卷板机1台折方机1台
3T卷扬机1台木工电动锯1把
手电转8把灰捅16个
拉铆枪8把灰巢2个
3.2.4人力资源安排：
月份
工种
架子工
15
15
11
8
焊工
6
6
4
2
筑炉工
10
20
20
8
白铁工
2
10
20
10
木工
4
4
2
2
钢筋工
2
2
0
0
合计
39
57
57
30
3.3施工条件
3.3.1保温体组合安装完，临时构件拆除完,并经验收合格。
3.3.2需用水压，风压及渗油试验的管道、设备水压、风压试验完毕合格，经过工序验收。
3.3.3需水压前焊接的保温、护板支撑件等焊接完。
3.3.4施工设施、工器具备齐。
3.3.5所有耐火保温材料、铁丝网等都到货，各项指标符合设计要求。
3.3.6需作的灰槽子等加工做完。
3.3.7脚手架搭设完，并经检验合格确认安全可靠，允许挂牌使用。
3.3.8搅拌场地，护板加工场设置完。
3.3.9耐火保温材料复检试验完，各项指标达到要求。
3.3.10施工人员经过技术培训，对所承担的项目质量工艺，安全要求等能彻底明白，并经过技术交底。
3.3.11各种安全设施设置完，安全措施落实到位，安全可靠。
四．施工工期计划
Ø炉墙部分
Ø汽机本体部分
Ø其它部分
五．主要施工工艺和方法
5.1水冷壁及包墙保温
5.1.1施工程序：
施工工器具及材料准备→施工技术及安全交底→脚手架搭设→焊接保温钩钉→焊接外护板支撑件→门孔盒开孔→耐火浇注料部位钢筋制安及涂沥青→水压后工序交接→存料施工→刚性梁保温烧注料施工→水冷壁硅酸铝耐火保温板施工→铁丝网施工→保温验收交接→外护板施工→包角板等施工→检查验收→脚手架拆除。
5.1.2施工方法：
Ø在锅炉水压前，在水冷壁鳍片上焊接保温钩钉、本体外护板支撑件、门孔内部白钢钢筋
网格，保温钩钉要求划线焊接，钩钉与钩钉间距300mm×400mm左右，错列布置。
门孔处和钢性梁上下区域保温钉布置要紧靠这些区域,数量可适当增加。
本体外护板支撑件大部分焊接在刚性梁上，少部分焊接在鳍片上，按锅炉外护板图纸施工。
门孔内部白钢钢筋网格布置间距100mm×100mm，支腿焊接在鳍片上。
Ø在锅炉水压合格后，刚性梁与水冷壁间打保温浇注料。
刚性梁下要支设模板，模板要牢固，然后进行浇注，浇注要密实，无空洞，刚性梁保温浇注料施工完，保温浇注料有一定的强度后，把模板拆除。
Ø施工孔门,测点等部位耐火浇注料，施工完后把密封盒恢复好。
Ø炉本体水冷壁保温第一层施工50mm厚硅酸铝耐火纤维毡，要求保温材料都横向敷设，先角部向中间延伸，施加均匀的压力。
使保温材料紧贴在管子和鳍片上，缝隙要严密，同时要保持保温钩钉垂直于炉墙，对偏斜的保温钩钉要及时的调整好。
第一层施工完后敷设三层50mm厚硅酸铝耐火纤维板，同层间错缝，挤缝，层间压缝，压缝错缝距离不小于150mm。
保温施工时，在碰到孔门等附件时，保温材料要裁剪尺寸准确，为了使保温外表美观，最外一层保温材料要用整块的裁剪，不能用碎块拼。
Ø保温层达到设计厚度时，敷设一层20×20×Φ1.6mm铁丝网，最后用与保温钩钉配套的弹性压板固定，把保温钩钉向上90°折弯，使铁丝网无空层，平整美观。
Ø保温施工完后，按锅炉外护板施工图施工外护板。
5.2.1施工程序：
施工工器具及材料准备→支撑钩焊接→炉膛四周水冷壁与顶棚管交角处密封→管束穿顶棚管处密封→高温过热器、高温再热器处密封→顶棚管耐火可塑料捣打→保温浇注料浇注→硅酸铝耐火纤维板施工→铁丝网敷设→抹面料施工。
5.2.2施工方法
Ø锅炉水压前，在顶棚管稽片上焊接保温支承钩，支承钩要求划线焊接，钩钉与钩钉间距400mm×400mm左右，错列布置。
Ø锅炉水压合格后，进行穿顶棚过热器管排及其它金属密封盒部位密封，施工部位清理干净，炉膛四周水冷壁与顶棚管交角处及高温过热器、高温再热器穿顶棚管处用硅酸铝纤维棉蘸高温粘结剂填实缝隙密封。
Ø顶棚密封捣打一层60mm厚耐火可塑料（从顶棚管中心线算起），在可塑料施工前须在穿顶棚管子上涂抹1mm厚沥青，可塑料捣打密实，无蜂窝空洞。
Ø可塑料干燥后在进行100mm厚保温浇注料施工。
Ø保温浇注料干燥后敷设两层50mm厚硅酸铝耐火纤维板，耐火纤维板同层间错缝，挤缝，层间压缝，压缝错缝距离不小于150mm，外面敷设一层20×20×Φ1.6mm铁丝网，最后用与支撑钩钉配套的压板固定，使铁丝网无空层，平整美观。
铁丝网敷设完后施工20mm厚抹面料。
抹面要平整，抹面要求分二层施工，第一层粗抹打毛，第二层细抹，抹平，压设膨胀缝，间距1000mm--1200mm，平整美观。
5.5燃烧器处炉墙
Ø燃烧器炉墙浇注前，在水冷壁管处编织φ6mm白钢钢筋，间距100mm×100mm网格状布置，然后支设模板浇注耐火浇注料，耐火浇注料干燥后浇注保温浇注料，外层用硅酸铝纤维板保温。
Ø燃烧器最上面三层为活动喷口，须作上下摇动，浇注时要给喷口留出摆动的余地，其余
喷口为固定喷口，浇注前用5mm厚石棉板包裹。
5.6锅炉局部密封
锅炉局部密封包括，折焰角部位，冷灰斗部位，低温再热器穿墙部位等，设置耐热钢筋及耐火浇注料。
按炉墙图纸要求施工。
5.7其它部位保温施工工艺要求：
5.7.1施工要严格执行DL/T5047-95中锅炉炉墙和汽轮机本体保温工艺要求。
5.7.2对敷设保温材料和耐火材料之表面，均必须清少干净。
5.7.3多层保温结构，均要错缝铺设，不得有同缝。
5.7.4任何保温耐火材料安装时，都不允许进入锅炉、汽机的各类仪器、仪表插座中的试验用孔中。
5.7.5保温修复处拆除的保温层应为阶梯状，便于修复，保证施工质量。
5.7.6保温工程竣工后，保温外表要达到平整、光滑、无缝隙、无裂纹，保温不漏灰、不冒烟，无泄漏，保温外表装饰板安装符合标准，无影响汽机、锅炉各部的膨胀。
5.8汽轮机本体保温
5.8.1施工程序
施工工器具及材料准备→施工技术及安全交底→脚手架搭设→汽机本体保温施工→铁丝网敷设→抹面施工→保温检验工序交接→检查验收→脚手架拆除→验收移交。
5.8.2施工方法
Ø汽轮机本体保温材料均采用硅酸铝针刺毯，高中压外缸上半部分，保温厚度230mm，分七层40mm+40mm+30mm+30mm+30mm+30mm+30mm的硅酸铝针刺毯敷设；高中压外缸下半部分，保温厚度265mm，分六层40mm+40mm+40mm+40mm+40mm+40mm+25mm的硅酸铝针刺毯敷设；低压外缸上半部分，保温厚度100mm，分四层25mm+25mm+25mm+25mm的硅酸铝针刺毯敷设；高中压外缸下半部分，保温厚度115mm，分四层30mm+30mm+30mm+25mm的硅酸铝针刺毯敷设；硅酸铝针刺毯用M12螺栓和16#不锈钢丝绑扎固定。
Ø高压主汽门保温厚度230mm，分七层40mm+40mm+30mm+30mm+30mm+30mm+30mm的硅酸铝针刺毯敷设，硅酸铝针刺毯用16#不锈钢丝绑扎的方法固定。
连通管，保温厚度100mm，分四层25mm+25mm+25mm+25mm的硅酸铝针刺毯敷设，用16#镀锌铁丝捆扎保温主层。
Ø高中压外缸、低压外缸、高压主汽门、连通管主保温层施工完毕后
升级会员 