6S现场管理与持续改善.ppt

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6S现场管理与持续改善,上课可不能这样子滴喔！

我们常常羡慕那些世界上知名的企业，然而，即使我们拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效的管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。

前言,我们差在哪里？

管理工作为什么如此为难？

问题,工厂中常见的不良现象,仪容不整的工作人员机器设备放置位置不合理机器设备保养不当原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放工装夹具、量具等杂乱放置通道不明确或被占用工作场所脏、乱、差,我们常常看到的现象,我们常常看到的现象,不良现象造成的浪费,资金浪费形象浪费人员浪费士气浪费,解决疑难杂症的良药6S,场所浪费效率浪费成本浪费,工厂实行6S的理由,再看看人家实行6S后的工厂,11,再看看人家实行6S后的工厂,6S定义与特色,整理（SEIRI）：

区分有用与无用物品，将无用的去除；整顿（SEITON）：

将有用的物品放好，标示（标识）；清扫（SEISO）：

清除工作场所的脏物，彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹；清洁（SEIKETSU）：

维持以上3S的成果，持续推行3S并使之规范化、制度化，保持工作场所干净整洁；素养（SHITSUKE）：

养成从事6S工作的习惯，使之成为日常工作中的自觉行为，习惯决定性格决定命运；安全（SAFETY）：

在人类生存、繁衍和发展的历程中，在其从事生产、生活乃至实践的一切领域内，保障人类身心安全。

6S的起源,6S的起源:

1955年，日本企业对工作现场提出了整理、整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后4个S，从而形成了目前广泛推动的6S架构。

也将6S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。

在诸多方面应用6S使其得到大幅度的改善。

现在企业中不断推出新的S如：

5S+安全（Safety）6S6S+服务（Service）7S7S+节约（Saving）8S8S+满意（Satisfy）9S9S+速度（Speed）10S等,6S的作用,a）提供一个舒适的工作环境；b）提供一个安全的作业场所；c）塑造一个企业的优良形象；d）提高员工工作热情和敬业精神；e）提高员工的素质：

f）提高企业的整体战斗力、核心竞争力；g）稳定产品的质量水平；h）提高效率、降低消耗；i）延长设备的使用寿命、减少维修费用。

现场管理之屋,行为,态度,整理,整顿,清扫,清洁,素养,形式化,行事化,习惯化,好习惯,安全,意识,6S之间的关系,6S的步骤一：

整理,腾出空间减少误用、误送营造清爽工作环境,整理的定义：

按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。

注意点：

清除无用品PS：

要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一步,目的,1、全面检查,2、制定“需要”和“不需要”的判别基准,3、按基准清除不需要的物品,4、制定不需要物品的处理方法,5、每日自我检查-不是一事一天,明白“舍得”的道理,整理的实施要领,整理物品的简明判断,意识培训,调查摸底,制定标准,进行整理,废物处置,相互检查,日常整理,整理流程,整顿的定义：

必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标示（标识）。

避免寻找时浪费时间物品摆放一目了然（在库数量多少清楚明了，消除积压）工作场所整齐、有序（工作好心情）,注意点：

质量效率安全PS：

工作岗位只能摆放最低限度的必需物品,目的,6S的步骤二：

整顿,物品,分类,整理,四原则,标准化,定期检查,有无用途？

处理,标识,取用方便,一目了然,定置、定容、定法、定保管,规范化、长期化、传承化,形式-制度-习惯,整顿,Yes,No,a）原则一：

规定放置场所（定置）确定定置内容的几项原则：

1.只存放有用的；2.依使用频率，来决定放置场所和位置；3.人机工程学；4.采用不同颜色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域；5.不许堵塞通道；6.限定堆放高度；7.不合格品隔离工作现场；8.不明物品撤离工作现场；9.看板要置于醒目的地方，且不妨碍现场的视线；10.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；11.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。

b）原则二：

确定放置容量（定容）确定容量依据：

1.位置离工作现场远近；2.日使用频率多少；3.搬运易繁程度；4.现场空间大小；5.物品的保管选择特性等。

确定容量原则：

1.便于取用；2.无用工时最低；3.现场整齐；4.安全。

确定容量要点：

1.一旦确定，就是法规；2.文件化；3.经常检查。

c）原则三：

规定放置方法（定法）确定放置方法应考虑的几个方面：

1）简单、易行；6）分类放置，同类集中；2）取拿方便；7）立体放置，提高容率；3）防错设施；8）容量限制，一目了然；4）先进先出；9）总体外观整齐划一；5）标识清楚；10）看板管理。

d）原则四：

遵守保管规则（定保管）应考虑的内容：

1.定置、定容、定法标准化；2.标准内容醒目化；3.确定维持规定的方法；4.确定物品周转、流通办法（取、放、检查）5.确定最小库存与定容的关系；6.明确保管人员的责任；7.建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息）8.建立并严格执行检查制度；,划定场所,定位置、标识,划分区域,通道,合格品,待检品,不良品,定位置、标识,形迹管理示例,创造容易放回去的状态,放置方法

（1）,形迹管理示例,放置方法

（2）,定位置、标识,连接线标识,放置方法（3）,高度标准,备品为从人们的膝盖到头部为宜；工作用工具类，从腰到肩的高度为宜,放置方法（4）,安全考虑,重的东西,放在下面,摆放高度,要有限制,放置方法（5）,6S的步骤三：

清扫,保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境减少脏污对品质的影响消除微小的缺陷，排除隐患,清扫的定义：

清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。

注意点：

清扫点检PS：

查明污垢发生源（跑、冒、滴、漏）从根本上解决问题,目的,清扫的实施要领,1、建立清扫责任区（室内、室外、公用设备）,2、执行例行清扫，清理脏污,3、调查污染源，予以杜绝和隔离,4、建立基准，保持制度化,5、寻找污染源，实施改善,整顿后的物品,经常清扫,建立责任区,确定清扫制度,确定检查制度,经常检查,建立三项制度,确定奖励制度,定期评比,清扫制度化,定期总结,6S的步骤四：

清洁,维持前面3S（整理、整顿、清扫）的效果实现6S标准化管理,清洁的定义：

将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。

注意点：

标准化PS：

制度化、标准化、定期检查评比。

目的,清洁的推行要点,1.落实前面3S工作；2.制定目视管理及看板管理的标准；3.制订6S实施办法；4.制订检查方法；5.制定奖惩制度，强化推行；6.高层主管定期巡查，带动全员重视6S活动,6S的步骤五：

素养,培养具有好习惯、遵守规则的员工营造团体精神,素养的定义：

人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。

注意点：

培养各种良好的礼节PS：

坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯,目的,素养的推行要点,1.制定服装、标识牌、工作帽等识别标准；2.制定公司有关规则/规定并贯彻实施；3.制定礼仪守则；4.教育训练；5.推动各种激励活动；6.遵守规章制度；7.推行打招呼，礼貌活动。

素养的检查要点,是否遵守公司着装规定？

是否遵守公司的规则、规定？

是否遵守了公司的礼仪？

是否作到事事有人管，人人都管事？

晨会的六大好处：

有利于团队精神的建设能产生良好的精神面貌培养全员的文明礼貌习惯提高布置工作的效率养成遵守规定的习惯提高干部自身的水平（表达能力、沟通能力）,6S的步骤六：

安全,安全含义：

消除隐患，预防事故。

安全分类：

人身安全；产品安全；设备安全；机密安全；,注意点：

培养安全意识PS：

养成安全作业的良好习惯,安全管理的作用,员工工作安心，提高生产热情；生产顺利通畅，提高生产效率；避免经济损失，降低产品成本；责任到岗到人，提高责任心；制度保障，临危不乱；产品顾客放心，赢得顾客满意；,安全推行要领,原则：

预防为主、安全第一；要领：

建立安全管理体制；安全教育培训长抓不懈；日常现场巡查、排除隐患；创造6S工作环境；完善应急预案；,