施工方案基础分部分项安全施工方案.docx
《施工方案基础分部分项安全施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《施工方案基础分部分项安全施工方案.docx（22页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
施工方案基础分部分项安全施工方案
一、基础混凝土的施工
﹤一﹥施工准备
1.材料及主要机具：
A.水泥：
采用PO32.5级金龙水泥，有出厂合格证及水泥三天强度报告。
B.砂：
中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
C.石子：
卵石或碎石，粒径10～25mm，含泥量不大于2%，且无杂物。
D.水：
应用自来水或不含有害物质的洁净水。
E.主要机具：
搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹（平头和尖头）、振捣器（插入式和平板式）、刮杠、木抹子、胶皮管、串桶或溜槽等，气压磅、混凝土输送管（包括直管、弯管、锥形管、软管、管接头和截止阀）。
<二>作业条件：
A.基础轴线尺寸、基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。
B.安装的模板已经过检查，符合设计要求，办完预检。
C.在槽帮、墙面或模板上做好混凝土上平的标志，大面积浇筑的基础每隔3m左右钉上水平桩。
D.校核混凝土配合比，检查后台磅秤，进行技术交底。
准备好混凝土试模
〈三〉施工工艺
1.工艺流程：
槽底或模板内清理→混凝土拌制→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土养护
2.清理：
在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。
对于干燥土应用水润湿，表面不得留有积水。
在支模的板内清除垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿钢模板，堵塞板缝和孔洞。
3.混凝土拌制：
后台要认真按混凝土的配合比投料：
每盘投料顺序为石子→水泥→砂子（掺合料）→水（外加剂）。
严格控制用水量，搅拌要均匀，最短时间不少于90s。
（其中筏板、条基、地梁及框架部分采用商品混凝土）
4.混凝土的浇筑
A.混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土表面高度不得超过2m。
如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。
B.混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
由于泵送砼的流动性大和施工的冲击力大，砼对模板侧压力大的特点，要确保模板和支撑有足够的强度、刚度和稳定性。
在安置砼泵时，应根据要求将其支腿完全伸出，并插好安全销，防止砼泵的移动或倾翻。
开始泵送时，砼泵处于慢速匀速，并随时可能翻泵的状态。
泵送的速度要先慢后快，逐步加速，待各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送，如必须中断，其中断时间不得超过砼从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。
考虑到本砼工程大，不能一气浇筑完，所以在施工工艺上做到分层浇筑，分层捣实，但保证上下层砼在初凝前结合好，不致形成施工缝。
分层浇筑采用分层分段，砖混部分浇筑从④轴地梁九开始浇筑，先浇筑下面板，进行至26轴后回来浇筑第二层，如此依次向前浇筑以上各分层，本工程浇筑分三次完成，每次分层浇筑时间不超过90分钟。
C.用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。
振捣上一层时应插入下层5cm，以清除两层间的接缝。
平板振捣器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘。
D.混凝土不能连续浇筑时，一般超过2h，应按施工缝处理。
E.浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、管道和预留孔、预埋件有无走动情况。
当发现有变形、位移时，应立即停止浇筑，并及时处理好，再继续浇筑。
F.混凝土振捣密实后，表面应用木抹子搓平。
G.混凝土的养护：
混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。
养护期一般不少于7昼夜。
H.雨期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效措施，确保混凝土的质量。
〈四〉质量标准
1.保证项目：
A.混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。
B.混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。
C.评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107?
7）的规定取样、制作、养护和试验。
其强度必须符合施工规范的规定。
D.对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。
E．后浇带施工要按照设计.采用微膨胀或无收缩水泥，或用普通水泥加入外加剂拌制，标号提高一级。
浇筑时先铺筑10-15mm厚的水泥砂浆一层，配合比与混凝土成分相同。
2.基础项目：
A.混凝土应振捣密实，蜂窝面积一处不大于200cm2，累计不大于400cm2，无孔洞。
B.无缝隙无夹渣层。
C.允许偏差项目，见下表。
项次
项目
允许偏差mm
检验方法
1
标高
±10
用水准仪或拉线尺量检查
2
表面平整度
8
用2m靠尺和楔形塞尺检查
3
基础轴线位移
15
用经纬仪或拉线尺量检查
4
基础截面尺寸
+15-10
尺量检查
5
预留洞中心线位移
5
尺量检查
〈五〉成品保护
1.在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时，方可拆除侧面模板。
2.在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以后，方可在其上来往行人和进行上部施工。
3.在施工中，应保护好暖卫、电气暗管以及预留洞口，不得碰撞。
4.基础内应根据设计要求预留孔洞或安置螺栓和预埋件，以避免后凿混凝土。
〈六〉应注意的质量问题
1.混凝土不密实，有蜂窝麻面：
主要由于振捣不好、漏振、配合比不准或模板缝隙漏浆等原因造成。
2.表面不平、标高不准、尺寸增大：
由于水平标志的线或木橛不准，操作时未认真找平，或模板支撑不牢等原因造成。
3.缝隙夹渣：
施工缝处混凝土结合不好，有杂物。
主要是未认真清理而造成。
4不规则裂缝：
基础过长而收缩，上下层混凝土结合不好，养护不够，或拆模过早而造成。
4
二、钢筋工程
A.施工准备
（1）材料及主要机具：
1.钢筋：
应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。
当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。
钢筋应无老锈及油污。
2.成型钢筋：
必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量，并应有加工出厂合格证。
3.铁丝：
可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。
铁丝切断长度要满足使用要求。
4.垫块：
用水泥砂浆制成，50mm见方，厚度同保护层，垫块内预埋20～22号火烧丝。
或用塑料卡、拉筋、支撑筋。
5.主要机具：
钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。
B.作业条件：
1.钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。
2.焊工必须持有有效的考试合格证，对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。
作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。
熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。
3..钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。
4..熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。
5..做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。
6..根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。
绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。
7..根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。
8..模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。
9..按要求搭好脚手架。
C.操作工艺
（1）绑柱子钢筋：
1.工艺流程：
套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
2.套柱箍筋：
按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，箍筋加密处不准搭接或焊接，角部钢筋应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。
3.纵向受拉钢筋最小锚固长度见下表1
纵向受拉钢筋的混凝土保护层见下表2
纵向受拉钢筋绑扎搭接接头的搭接长度见下表3
表1
构件种类
L1
L1E
梁、板、墙
1.2la
1.4la
柱
1.4la
1.7la
备注
同一区段内受拉筋接头面积百分率：
梁、板、墙≤25％，柱≤50％
钢筋种类
La砖混部分
LaE底框及基础
C20
C25
C30
C20
C25
C30
HPB235
31d
27d
24d
36d
31d
28d
HRB335
39d
35d
30d
44d
40d
34d
HRB400
46d
40d
36d
53d
46d
42d
表2
板、混凝土墙
梁
柱
基础
20
30
30
40
备注
±0.000以下柱35，混凝土墙25
表3
a.a、在任何情况下锚固长度不得小于250mm
b、何情况下搭接长度均不小于300mm。
绑扎接头的位置应相互错开。
从任一绑扎接头中心到搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积百分率：
受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。
当采用焊接接头时，从任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不小于500mm的区段内，有接头钢筋面积占钢筋总面积百分率：
受拉区不宜超过50%。
4.画箍筋间距线：
在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
5.柱箍筋绑扎
a.按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。
b.箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点也要密实绑扎。
c.箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
d.有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。
如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d。
e.柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。
如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋,如设计无明确要求时，参见03GB101-1
f.柱筋保护层厚度应符合设计及规范要求，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。
当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
（2.）绑剪力墙钢筋：
1.工艺流程：
立2～4根竖筋→画水平障距→绑定位横筋→绑其余横筋→绑其余横竖筋
2.立2～4根竖筋：
将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。
横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。
3.竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求。
4.剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。
5.剪力墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。
如先浇筑柱混凝土后绑剪力墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用。
其预留长度应符合设计或规范的规定。
6.剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。
7.合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。
（3.）梁钢筋绑扎：
1.工艺流程：
模内绑扎：
画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎→模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：
画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎
2.在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
3.先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使问距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
4.框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。
框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
5.绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。
6.箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为10d。
7.梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。
梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
8.在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。
受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
9.梁筋的搭接：
梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。
搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。
接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。
接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。
10.后浇带钢筋要按施工图设计绑扎。
（4.）板钢筋绑扎：
1.工艺流程：
清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯短钢筋
2.清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。
3.按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
4.在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。
5.绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。
如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。
负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
6.在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。
垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为20mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。
（5.）楼梯钢筋绑扎：
1.工艺流程：
划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋
1.在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。
2.根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。
如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。
板筋要锚固到梁内。
3.底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。
主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。
C.质量标准
1.保证项目：
a.钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
b.钢筋的表面必须清洁。
带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。
钢筋表面应保持清洁。
c.钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。
d.钢筋对焊接头的机械性能结果，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
2.基本项目：
a.缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集户。
b.弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。
c.箍筋的间距数量应符合设计要求，有抗震要求时，弯钩角度为135°，弯钩平直长度为10d。
d.钢筋对焊接头，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋无烧伤和横向裂纹，焊包均
匀。
对焊接头处弯折不大于4°，对焊接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于2mm。
D.成品保护
1.柱子钢筋绑扎后，不准踩踏。
2.楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。
浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确性。
3.绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。
4.钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。
5.安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋
E.应注意的质量问题
1.浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。
2.梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：
配制箍筋时应按内皮尺寸计算。
3.梁、柱核心区箍筋应加密，熟悉图纸按要求施工。
4.箍筋末端应弯成135°，平直部分长度为10d。
5.梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。
6.板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。
7.绑板的钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准。
8、绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。
层高超过4m时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。
9、现浇框架钢筋绑扎允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
网的长度、宽度
±10
尺量检查
2
网眼尺寸
±20
尺量连续三档，取其最大值
3
骨架的宽度、高度
±5
尺量检查
4
骨架的长度
±10
尺量检查
5
间距
±10
6
排距
±5
7
绑扎箍筋、构造筋间距
±20
尺量连续三档，取其最大值
8
钢筋弯起点位移
20
尺量检查
中心线位移
5
水平高差
+3-0
梁、柱
±5
墙板
±3
10、在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。
三.焊接工艺标准
A.闪光对焊
1.试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。
经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
2.对焊焊接操作：
a、连续闪光焊：
通电后，应借肋操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。
B、预热闪光焊：
通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。
当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。
3.闪光棗预热闪光焊：
通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。
4.保证焊接接头位置和操作要求：
a.焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。
钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。
b.钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。
c.钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。
d.焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
e.接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。
f.焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
5.质量检查：
在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
B.电渣压力焊
1.试焊、作试件、确定焊接参数：
在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。
合格后，方可正式生产。
当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。
2.施焊操作要点。
a.闭合回路、引弧：
通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
b.电弧过程：
引燃电弧后，应控制电压值。
借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
c.电渣过程：
随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
d.挤压断电：
电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。
同时切断焊接电源。
e.接头焊毕，应停歇20～30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
3.质量检查：
在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
四.模板工程
A.施工准备
（1.）材料与主要机具：
1.定型组合钢模板：
长度为600、750、900、1200、1500mm；宽度为100、
150、200、250、300mm。
2.定型钢角模：
阴阳角模、连接角模。
3.连接件：
U形卡、L形插销、3形扣件、碟形扣件、对拉螺栓、钩头螺栓、紧固螺栓等。
4.支承件：
柱箍、定型空腹钢楞、钢管支柱、钢斜撑、钢桁架、木材等。
5.钢模板及配件应严格检查，不合格的不得使用。
经修理后的模板也应符合质量标准的要求。
6.隔离剂：
不宜用废机油。
7.斧子、锯、扳手、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等。
（2.）作业条件
1.模板设计：
根据工程结构型式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸，柱箍选用的型式及间距，梁板支撑间距，模板组装形式（就位组装或预制拼装），连接节点大样。
2.预制拼装：
a.拼装场地应夯实平整，条件许可时应设拼装操作平台。
b.按模板设计图进行拼装，相邻两块板的每个孔都要用U形卡卡紧，龙骨用钩头螺栓外垫碟形扣件与平板边肋孔卡紧。
c.柱子、剪力墙模板在拼装时，应预留清扫口或灌浆口。
d.模板拼装后进行编号，并涂刷脱模剂，分规格堆放。
e.放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口应做水泥砂浆找平层，检查并校正，柱子用的地锚已预埋好。
f.柱子、墙钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐检手续。
B.操作工艺
（1.）安装柱模板：
1.工艺流程：
弹柱位置线→抹找平层作定位墩→安装柱模板→安柱箍→安拉杆或斜撑→办预检
2.按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩台，以便保证柱轴线边线与标高的准确，或者按照放线位置，在柱四边离地5～8cm处的主筋上焊接支杆，从四面顶住模板，以防止位移。
3.安装柱模板：
通排柱，先装两端柱，经校正、固定、拉通线校正中间各柱。
模板按柱子大小，预拼成一面一片（一面的一边带一个角膜），或
升级会员 