桩基总包管理方案.docx
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桩基总包管理方案
1、编制说明
本桩基施工方案是针对No.2012GY29地块一期工程项目的桩基工程桩施工，为了满足本阶段施工要求及本工程的文明施工和标化要求而编写的。
2、编制依据
1、No.2012GY29地块一期工程施工合同；
2、南京大学建筑规划设计研究院有限公司的施工图纸及有关说明；
3、现行国家、行业和地方的施工技术、质量验收规范、规程、有关规定及有关技术文件；
4、No.2012GY29地块一期工程结构设计图纸；
5、本施工阶段主要贯彻执行的现行有效规范、规程、标准:
《工程测量规范》GB50026-2008
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
《建筑地基基础施工质量验收规范》GB50202-2002
《建设工程施工现场供电安全规范》GB50194-93
《地基与基础工程施工及验收规范》JGJ202-83
《施工现场临时用电使用安全技术规范》JGJ46-2005
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99
《钻孔灌注桩施工技术规范》（Q/PJAYJSGF004-2013）
《人工挖孔灌注桩施工规程》DGTJ08-202-2007
《地基基础设计规范》DBJ08-11-2010
《基坑工程技术规范》DGTJ08-61-2010
行业标准《建筑地基处理技术规范》JGJ79－2002
《施工现场安全生产保证体系》DBJ08—903—2003
6、七公司现行管理体系文件（GB/T19001-2000idtISO9001：
2000标准；GB/T24001-96GB/T28001-2001，七公司质量手册新C版QG/SHQJZLSC-2005，七公司职业健康安全与环境手册新C版QG/SHQJOHS-E-SC-2005，七公司程序文件新C版QG/SHQJCXHB01~03-2005）和支持性文件。
三、工程概况
1、工程性质
建设单位：
神州数码（南京）信息科技有限公司
设计单位：
南京大学建筑规划设计研究院有限公司
勘察单位：
江苏南京地质工程勘察院
监理单位：
上海市工程建设咨询监理有限公司
施工总承包单位：
上海建工七建集团有限公司
2、工程地理环境及周边情况
No.2012GY29地块一期工程位于江苏省南京市江宁区麒麟科技产业创新园10-3地块，南京市江宁区麒麟街道宝善寺东北侧原东解村境内。
基地东侧、北侧紧邻河道、西至宝善寺路、南至旺宝路。
本项目包括5幢小型独立研发楼（高5层），1幢大型研发楼（高5层），4幢配套用房（高1～2层），1个地下车库。
总建筑面积约6.1万㎡，其中地上面积约5.0万㎡，地下面积约1.1万㎡。
3、地质概况
拟建场地类别为Ⅱ类，抗震设防烈度为7度，设计地震基本加速度为0.10g，所属的设计地震分组为第一组。
1）2#、3#、10#、11#楼工程桩采用冲孔灌注桩，桩直径800mm，桩长分别为38、40m，共154根，以⑤2层作为桩端持力层，桩身混凝土为水下C40。
12#楼采用人工挖孔墩，地下室部分桩直径1000mm，混凝土强度等级C40，桩长为2.5m～4.3m，共12根，其余部分桩直径800、900mm，混凝土强度等级C35，桩长分别为6m、9m、12m，共96根。
3#地下车库（除12#楼及4#楼地下室）底板下设置抗浮锚杆，锚杆锚固体直径为180mm，锚固体混凝土采用C35，锚杆进入⑤2层不少于4m，锚杆长度为6.4～10.7m，共464根。
2）3#地下车库地下室采用筏板基础，其中12#楼底板面标高-2.300m，底板厚400、500mm；4#楼底板面标高-3.900m，底板厚600mm；其余底板面标高-4.500m、-3.500m，底板厚550、600mm。
其余单体均采用独立基础，上部均采用框架结构体系。
四、工程目标
质量目标：
对于本工程，我公司定下的质量目标为确保工程达到国家现行建筑工程施工质量验收规范所规定的合格标准，主体结构优良，符合南京市建设工程竣工备案实施细则关于竣工验收备案的相关要求。
工期目标：
计划开工日期为2014年3月10日，2015年5月10日达到毛坯竣工标准。
开工日期以批准的开工报告中的开工日期或按照协议书约定的开工日期为准。
施工日历天为427天的时间内完成本工程合同所规定的所有内容。
职业健康和安全目标：
无重大安全事故，确保市文明工地。
五、施工部署
1、机械配备
项目
序号
名称
型号
单台功率
数量
备注
钻
孔
1
旋挖钻机
BC250
自带电
1
2
泥浆泵
3PNL
22KW
2台
3
护筒
φ900～1000
5只
灌注
导管
φ250mm
300米
起吊设备
吊车
12吨
备用
钢筋笼
制作
1
电焊机
BX-300
20KW
3台
2
切割机
GJ40-1
5.5KW
1台
3
氧焊设备
2套
锚杆
锚杆钻机
15KW
检测工具
1
全站仪
GTS332
1台
3
水准仪
S3
1套
4
标准测绳
50m
若干
5
泥浆检测仪
2套
6
卷尺
50m
2套
2、劳动力配备
序号
班组
人数
备注
1
钻孔灌注桩班
10
灌注桩施工结束，撤场
2
钢筋班
5
桩基施工结束，撤场
3
人工挖孔桩班
40
灌注桩施工结束，撤场
4
抗浮锚杆
25
施工结束，撤场
5
机电组
2
施工结束前陆续撤场
6
后勤组
4
施工结束前陆续撤场
3、施工流程
施工准备→测量放线、桩位复核→试桩施工→工程桩施工
六、施工工艺、质量、进度、安全文明施工的关键工艺技术参数
1、钻孔灌注桩
钻孔灌注桩属隐蔽工程，针对其施工工艺特点，施工过程中要严格按工序质量指标，实行工序自检、交接检、复检制度，重点抓好测量定位、成孔、钢筋笼制作及安放、导管安放及清孔和商品混凝土验收及灌注等工序的施工技术措施。
由质检员根据有关规范及公司质量体系，进行现场监控验收，并及时填写相关报表。
施工方法及要点
1.1、测量定位：
采用全站仪、水准仪和50m钢卷尺测放。
所有测量控制点要设在不受桩基影响的区域并固定，在施工过程中要加以保护并常对控制点进行校正。
根据施工现场测设的施工测量控制网和水准控制点，测量员按桩位平面图进行桩位放样和孔口标高测定，在测量桩位过程中，要步步有检查，特别注意检查经纬仪的操作和距离测设的精度。
根据设置的三角网及桩位坐标图，用全站仪放出每个桩孔的中心位置，然后用钢尺复核各桩孔之间的平面距离。
定出桩位的中心位置，并用在周围做上护桩，并报监理工程师检验，经监理工程师检验桩位符合精度要求后可进行护筒的埋设。
在技术负责复核后，再由建设（监理）单位代表验收签证。
1.2、泥浆制备（软土）
按照每台旋挖桩机布设一个制浆池，及沉淀池，并用循环胶管连接，泥浆选用优质钠基400目膨润土制成。
入孔泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定并应符合下列规定：
黏度：
一般地层16～22，松散易坍底层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
pH 值：
应大于6.5。
为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，每个台班不少于一次。
1.3、护筒埋设
1.3.1、护筒起固定桩位作用，护筒直径应比设计孔径大100mm以上，埋深2m左右。
埋设护筒时，注意护筒的垂直度，护筒与孔壁间用素土填实，使护筒稳固、周正。
由测量员、质检员认真检查护筒埋设的稳固性、垂直度和对中，校核护筒中心与桩位中心是否一致，偏差在2cm以内，并由建设（监理）单位代表验收。
1.3.2、可利用旋挖钻机钻头压力，直接将护筒埋入设计深度。
也可采用人工开挖，用吊车吊运护筒就位后回填的方法埋设护筒。
1.4、旋挖钻进工艺
1.4.1、护筒顶面、原地面标高已测定，钻机的性能状态检查良好的基础上，钻机才能就位。
钻机就位前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻杆中心与护筒中心偏差不得大于2cm。
1.4.2钻机定位要准确、水平、垂直、稳固，钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。
用测量仪器将护桩点引到孔口的护筒壁外，形成十字交叉来进行钻机的定位，钻头中心位置的偏差不大于2cm。
1.4.3、开孔时，要保证钻头对准桩位，预防孔斜和桩位偏差，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
起初，钻机要轻压慢转渐渐进入，待钻头全部进入地层后方可加速钻进。
开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位1.5-2.0m，高于护筒底脚0.5m以上并低于护筒顶0.2～0.3m，以保持足够的泥浆压力以维护孔壁稳定，不致泥浆外溢，同时保证文明施工，在钻进过程中取渣和停钻后，应及时向孔内补充水或泥浆，保持孔内水位高度、泥浆比重及黏度。
1.4.4、套管跟随钻进时，套管底口应与钻头旋挖深度相适应，确保不超挖。
1.4.5、因钻头在孔内提升过程中泥浆在孔壁和钻头之间流动，若升降速度过大，则泥浆流动将加大对孔壁的冲刷，容易造成孔壁坍塌，因此需要控制钻头的提速度。
同时钻孔过程中还要考虑地质情况，当由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；到砂层后，钻机操作要轻提，轻放，不要强行加压，并适当增加泥浆比重和粘度。
1.4.6、旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度。
通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。
1.4.7、钻孔过程中，按试施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如钻进深度、机械设备损坏、障碍物等情况，记录必须认真、及时、准确、清晰。
施工过程对钻头磨损超标的要及时更换，以确保钻孔孔径。
1.4.8、钻孔作业应连续进行，因故停钻时，应将钻头提离孔底5m以上，最好提出孔外以防埋钻，孔口应加护盖。
1.4.9、钻孔过程中当地质发生变化时要及时捞取渣样，检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对，分析地质吻合情况，以便控制钻进速度和泥浆的指标，密切观察有无异常，有异常情况应立即停钻，分析原因，及时处理。
1.4.10、成孔达到设计深度时，技术人员及时对孔位、孔径、孔深、孔形及竖直度进行检验，孔深控制以测绳测出的周边四点平均值为准，垂直度用验孔器检测为准，并及时报监理工程师验收，合格后方可进行下道工序。
成孔检验项目：
1、孔径不小于设计孔径；2、孔深不小于设计孔深；3、孔位中心偏心20mm；4、倾斜度≤1%孔深；5、桩底沉渣厚度≤50mm。
1.4.11、为减少旋挖钻孔对相邻桩孔孔壁和已浇筑混凝土的扰动影响，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻或采取隔桩钻孔的方式进行作业。
1.5、清孔
1.5.1钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、孔型、竖直度等进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。
将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底沉淀物尽量装入旋挖斗内，提钻甩渣，清孔必须彻底,避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。
1.5.2清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度：
柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
1.5.3清孔是钻孔灌注桩保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的各项质量指标、孔底沉渣厚度、泥浆指标和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。
若沉淀时间较长，则应在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后用水泵施行二次清孔作业。
二次清孔方法：
在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉碴，过程中要测量泥浆的各项指标，同时用测锤测量沉淀厚度，确保沉渣厚度不大于5cm，完成后立即进行砼浇筑。
1.6、钢筋笼制作
1.6.1、钢筋必须有质保书并在按规范要求取样检测合格后使用，进场时有材料员负责验收，对不同厂家产品、不同规格、品种的钢筋，应挂牌标明分别堆放，不得混杂。
1.6.2、钢筋焊接人员必须持焊工合格证上岗，钢筋焊接按规范规定（每300个接头为一批）取样送建委规定的实验室测试抗拉强度，合格后方可进行同批量钢筋焊接。
1.6.3、钢筋笼制作按照设计图纸的技术要求（配筋的种类、级别、直径、笼长、根数、间距、主筋错开距离等）分节加工。
1.6.4、钢筋笼制作在制作台架上成型，首先按设计要求制作成型加强箍筋，在箍筋上标上主筋位置，同时在主筋上按设计要求也标上箍筋位置，然后在操作台上主筋长度范围内安放好两个加强箍筋圈，钢筋笼主筋焊接接头在同一平面内的数量不得超过主筋根数的50%，相邻两接头错开距离为≥35d，按主筋（要错开）、加强筋相互位置扶正箍筋，使之与部分主筋搭接好成型，再将加强箍筋圈、主筋安放到位焊接成型，最后套上螺旋箍筋，按主筋上所标螺旋筋位置分隔均匀，并按设计要求点焊好。
1.6.5、每套钢筋笼制作成型后，由钢筋班自检、质检员复检钢筋笼的配筋制作偏差、平直度和焊接质量并执行挂牌验收制度，再由建设（监理）单位代表验收签证。
钢筋笼制作允许偏差：
主筋间距：
±10mm箍筋间距或螺旋筋螺距:
±20mm
钢筋笼直径:
±10mm钢筋笼长度:
±50mm
每隔2米设置一组保护层垫块,主筋保护层用水泥垫块设置,厚度为50mm,误差在±20mm以内。
1.7、钢筋笼安放
1.7.1、钢筋笼在成孔及沉渣质量检查合格后即进行安放，钢筋笼在搬运过程中要防止变形、弯曲。
钢筋笼安放前必须由质检员检查钢筋笼的种类、配筋、平直度和起吊点强度。
1.7.2、钢筋笼入孔安放时，操作要平稳，下入孔内时要对准孔中心并扶正保持垂直后徐徐放入。
吊放时严禁碰撞孔壁，受阻时严禁强行下入，查明原因后再行下入。
1.7.3、安放过程中，上、下两节笼搭接时保持垂直状态，各主筋位置要对正，保证搭接长度。
孔口焊接采用电弧焊单面焊立焊焊接，保证焊接质量。
要求焊接长度≥10d，焊缝宽度≥0.7d，厚度≥0.3d。
焊接时电流不宜过大，防止起弧烧伤钢筋，焊接过程中，要及时清渣，焊缝表面要光滑平整，不得有较大的凹陷焊瘤，接头处不得有裂纹。
1.7.4、钢筋笼吊筋长度是确保钢筋笼安装标高的关键，钢筋笼安装标高误差为±100mm，必须有质检员计算每根桩钢筋笼吊筋长度，吊筋要固定在地面上，防止钢筋笼上浮及偏位。
1.7.5、钢筋笼安放过程由质检员指挥、检查，钢筋笼安放及孔口焊接质量由质检员复检并会同建设（监理）单位代表验收并办理隐蔽项目签证。
1.8、导管安放及清孔
1.8.1、导管采用钢管制作，壁厚4mm、直径258mm，导管的接头处为丝扣连接，密封性良好不得漏水。
根据孔深，备足混凝土导管，事先预拼并做试压试验，按自下而上顺序编号并标示尺度。
导管安放过程中，接头处丝扣要上紧。
1.8.2、导管要下放到孔底后，砼灌注前测量沉渣，如需要可进行清孔，采用3PNL泥浆泵反循环清孔。
清孔要确保孔底沉渣厚度在5cm以内，并能保持孔壁稳定性，清孔泥浆比重≤1.15g/cm3，粘度“18-22”。
清孔合格后在三十分钟内必须进行混凝土浇灌，否则需再次测量孔底沉渣或清孔。
1.9、混凝土灌注
1.9.1、采用建设单位认可的商品砼。
1.9.2、砼灌注前必须有砼配合比报告、水泥质保书、水泥及砂、石复检合格报告，原材料出厂证明报告单、材料复试报告单及有关技术资料。
混凝土灌注前做好一切准备工作，由质检员检查合格后开具《浇灌令》方可进行水下砼灌注。
1.9.3、质检员检查砼的配合比和原材料计量，按要求进行砼坍落度测试和检查砼的和易性，不合格的砼严禁使用。
1.9.4、混凝土浇灌过程由施工员指挥，浇灌时导管上提使导管底端距离孔底50cm左右，便于隔水栓和导管内泥浆能顺利排出。
隔水栓要具有良好的隔水性能并能顺利通过导管。
1.9.5、初灌时计算初灌量，保证初灌后导管底端埋入砼中2.0m以上。
1.9.6、灌注过程要连续进行，及时测量砼面上升高度，及时提升导管，做到勤测勤拔，保持埋管深度在2-6m。
为确保桩顶砼质量，桩顶标高以上超灌高度为1倍桩径以上。
1.9.7、每根桩灌注完毕后，由质检员测量砼顶标高，计算充盈系数，再由建设（监理）单位代表验收并办理隐蔽项目签证。
钻孔灌注桩每根桩做一组试块，标明桩号及制作日期，养护28天后送实验室测试抗压强度。
2、人工挖孔灌注桩施工工艺
（1）工艺流程：
开挖第一节桩孔土方→检查桩位（中心）轴线→支护壁模板放附
加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→检查验收
（2）开挖第一节桩孔土方：
开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。
每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9～1.2m为宜。
（3）支护壁模板附加钢筋：
1）为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置钢筋混凝土井圈，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀。
2）护壁模板采用钢模板，拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。
不设水平支撑，以方便操作。
3）第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。
桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁厚度为200mm。
（4）浇筑第一节护壁混凝土：
1）水泥：
采用P42.5普通硅酸盐水泥。
2）砂：
中粗砂，含泥量不大于5%。
3）石子：
粒径为5～31.5的碎石；且含泥量不大于2%。
4）水：
用自来水。
5）钢筋：
选用马钢、南钢、宝钢等一类钢厂。
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告
6）桩孔砼护壁按设计要求。
7）原材料钢筋、水泥、砂石等必须按规范要求抽样送检，检测合格后方可在以后的施工中使用，如检测不合格，则不能投入施工
8）桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。
用手提式小平板振动泵振捣，混凝土严格按照试验室配比施工（现场设磅秤一台），且搅拌机搅拌时间延长，把砼搅拌均匀，这样有利于浇筑和振捣。
混凝土强度为C35，护壁厚度约为200mm，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。
（5）、检查桩位（中心）轴线及标高
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
（6）、架设垂直运输架：
（安装电动葫芦或卷扬机）
1）第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。
支架有：
木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。
2）在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。
地面运土用手推车或翻斗车。
（7）、安装吊桶、照明、活动盖板
1）在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
2）井底照明必须用低压电源（36V）、防水带罩的安全灯具。
桩口上设围护栏。
3）当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。
必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。
操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。
4）当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。
地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。
应日夜三班抽水，使水位保持稳定。
地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。
5）桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。
无关人员不得靠近桩孔口边。
吊运土时，再打开安全盖板。
6）开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。
吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。
吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
7）桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
8）先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。
如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。
模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。
拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa。
（8）、浇筑第二节护壁混凝土：
同浇筑第一节护壁。
混凝土用串桶送来，用手提式小平板振动泵振捣，混凝土严格按照试验室配比施工。
混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。
且搅拌机搅拌时间延长，把砼搅拌均匀，这样有利于浇筑和振捣。
（9）、检查桩位中心轴线及标高：
以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。
（10）、孔深确定及验收：
根据设计要求桩底必须达到设计要求，桩底进入中风化岩层孔深达到设计要求后，经设计、工勘、甲方、监理部门签字确认后，方可办理验收手续，并做好设计要求的桩扩底施工及扩底封底工作。
3、抗浮锚杆施工工艺
锚杆制作→测放孔位→钻机就位→钻进成孔→清孔→安放锚杆
→一次注浆→提拔注浆管→成锚→张拉、锁定→结束
抗浮锚杆施工要求及质量保证措施
本工程主要有锚杆位置布点、锚杆桩钻孔、锚杆杆体的制作与安放、锚杆桩注浆等分项工程。
根据现场施工条件，本工程设想采取流水作业，大致分四个施工阶段。
3.1、第一阶段锚杆位置布点：
抗浮锚杆位置布点，由测量人员根据图纸将务锚杆位置逐一定出，并用红漆编号，以方便施工及质量记录。
3.2、第二阶段锚杆桩钻孔
（1）、钻机选型：
风动冲击潜孔锤干成孔锚杆钻机，功率大，钻进速度快。
土层钻进时由钻头钻进，麻花钻杆将土体带出孔外而获得进尺，岩层钻进时利用20立方空气压缩机带动潜孔锤冲击成孔。
钻进时不需制拌泥浆，保持现场清洁。
（2）、钻孔：
钻孔前，先依据给定的孔位，然后在专人指挥下起立钻架，使钻头对准孔位。
开机时扶正导向管，保持钻孔垂直。
土层部分钻具采用长螺旋钻杆钻进成孔，且根据土层情况采用干作业螺旋钻进。
强～中风化岩层部分利用20立方空气压缩机带动潜孔锤冲击成孔，全长注浆。
3.3、第三阶段锚杆杆体的制作与安放
钢筋应除油污、除绣，严格按设计尺寸下料，长度误差不大于50mm。
沿杆体轴线方向每隔1.0～2.0设置一个对中支架，杆体的保护层不应小于30mm，预应力筋（包括注浆管）应捆扎牢固，捆扎材料用12#铅丝。
锚杆在非持力层区域内采用环氧涂层。
放入钻体之前，应检查杆体的质量，确保杆体组装满足设计要求。
安放杆体时，应防止杆体扭压
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