中控窑操作员岗位作业指导书.docx
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中控窑操作员岗位作业指导书
富蕴天山中控窑操作员作业指导书
文件编号：
编写：
窑头班长
会审：
烧成车间
批准：
车间主任
版次：
持有者：
201年月日发布2013年月日实施
新疆富蕴天山水泥有限责任公司
1目的
1.1本规程规定了窑操作员的职责范围，工作内容与要求，操作及注意事项，交接班制度以及考核办法。
1.2中控窑操作员严格按照操作参数进行操作，确保各项生产指标全面完成，维持窑系统长期安全运行。
1.3本规程仅适用于中控室窑操作员。
2适用范围
适用于烧成2500t/d熟料生产线中控窑操作。
3任职资格
具备水泥工艺相关专业知识，通过培训具备中控窑的操作技能。
并对本岗位工艺故障和设备故障有一定的判断能力和处理能力。
4职责与权限
4.1树立安全生产、质量第一的观念，保证人身和设备安全。
4.2负责预分解窑的煅烧，稳定回转窑的热工制度，按工艺参数的执行操作。
4.3对影响回转窑热工制度的因素有权采取纠正和预防措施。
4.4负责当班各项生产指标的全面完成。
4.5负责回转窑长期、稳定、安全地运转。
4.6有权对本岗位安全、环境进行保护并提出合理建议。
4.7按时、认真填写操作记录，记录要求真实详尽。
4.8发现有危及设备及人身安全征兆，应立即采取措施，并报告值班主管。
4.9参加工段组织的有关工作会议，并根据设备运转情况，提出本系统设备检修和改进计划。
5工作内容
5.1工艺流程简介
生料制备系统送来的生料经斗式提升机（42.01）、空气输送斜槽（42.02）和生料分配（42.04）送至生料均化库储存。
均化库底设环行充气区，每个区外设一套由手动螺旋闸门、气动开关阀、电动流控制阀组成的卸料系统，中心设一个计量仓用于生料均化。
通过同一时间向对称的两个气区进行充气，使库内生料产生重力混合和径向混合后，将储存于均化库内的生料卸入空气斜槽（42.09）进入均化仓（52.01），生料在均化仓充气搅拌混合均匀后，经由卸料设备（52.01ca`52.01cb）与粉体秤（52.02a`52.02b）卸料到库底斜槽（52.04）
库内充气卸料用气由罗茨风机（）提供，均化仓用气由罗茨风机（）提供，
外备用一台罗茨风机（）。
库底充气卸料、充气均化设备、库底输送设备、喂料计量输送设备排出的含尘气体由
气箱脉冲袋收尘器（52.07）净化处理后经排风机（52.08）排入大气。
经过均化计量后的生料经斗式提升机（52.09）送入三通阀（52.10）下至新型下料器（52.11）喂入二级旋风筒出口风管进入窑尾预分解系统（51.01）。
喂入预分解装置（51.01）一、二级旋风筒之间的连接管道内的生料粉,在上升气流的作用下立即分散，悬浮在气体中，与气体快速进行热交换后，随气流进入一级旋风筒，气料分离后料粉借助自身重力进入二、三级旋风筒之间的连接管道内，随气流进入二级旋风筒与从窑尾物料系统直接喂入二级旋风筒的生料同样进行分散、热交换后，气料分离后，料粉进入三、四级旋风筒之间的连接管道内，随气流进入三级旋风筒气料分离，迅速热交换后料粉进入四、五级旋风筒之间的连接管道内，随气流进入四级旋风筒内气料分离，迅速热交换后料粉借助自身重力再经过分料阀进入分解炉锥体部位和脱氮室。
物料随气流在分解炉内完成预热分解，分解后的粉料与窑尾废气一道进入五级旋风筒内进行气料分离，分离后的粉料经过窑尾烟室（1100℃左右）喂入回转窑内进行煅烧。
窑尾预热器设有环形吹扫和高压风枪吹堵，并在每级预热器锥体部位设有空气炮。
窑头和分解炉煤粉燃烧后的废气经过分解炉、各级旋风筒、窑尾废气风管排出后，在
高温风机（54.01）的作用下进入生料磨V选系统。
自窑尾预分解系统一级筒出口的高温烟气进入生料磨V选系统，并通过生料选粉机和四个旋风分离器，对生料粉进行气料分离，至窑尾袋收尘器内，废气经过袋收尘器收尘处理后排入大气中。
经过收尘器收集下来的粉尘，经过链运机（54.05a`54.05b）的转运输送进入均化库提升机。
由提升机将其带入均化库内。
进入窑尾烟室的料粉借助于回转窑（56.01）的斜度和旋转，慢慢地向窑头移动，依靠
窑头喷煤管（57.21）燃烧煤粉提供热量进行煅烧。
为防止窑烧成带筒体温度过高，设计有
6台轴流风机（56.02`56.07）强制通风冷却，同时设有2台离心风机（56.10`56.11）对窑
第一、二档轮带进行强制通风冷却。
窑中设置液压挡轮油站（56.01b），限制窑筒体的上下
窜动。
三次风管上设有电动高温闸阀（56.09a），用于调节窑、炉内通风量，使窑、炉内的煤粉充分燃烧。
进入窑尾烟室的物料经回转窑（56.01）高温煅烧，发生一系列物理、化学反应，形成高温熟料。
煅烧后的高温熟料通过窑头罩进入篦冷机（57.02）冷却。
经窑煅烧好的热熟料从窑口卸落到第三代推动篦式冷却机（57.02）的篦床，熟料在篦冷机的推动下与鼓入的冷空气进行热交换，并通过篦冷机尾端辊式破碎机（57.02b）破碎、破碎后的细粒熟料落入下方的熟料斗由弧形阀（57.02e），由熟料链斗输送机（65.01）送入熟料中转库中储存。
冷却熟料后的热气体排放分为四部分：
高温空气（900～1100℃）直接入窑作为窑内
煤粉燃烧用的二次空气；从篦冷机高温段抽取的高温空气（700～900℃）作为三次风供给分解炉煤粉燃烧用；一部分经旋风收尘器（73.18）处理后作为煤粉制备系统烘干热源；剩余气体（～270℃）从篦冷机尾部排出，通过空气冷却器（57.15）处理后进入窑头袋收尘器（57.16）净化后，由窑头头排风机（57.17）排入大气。
窑头袋收尘器（57.16）收下的熟料粉经链式输送机（57.18`57.19`57.20）送至熟料链斗输送机（65.01）。
为防止篦冷机废气进入窑头袋收尘器的温度过高，烧坏袋收尘器，在篦冷机至袋收尘器的废气风管上设有冷风阀（57.29）,用以降低进袋收尘器的气体温度。
窑尾预热器采用2-1-1-1-1组合。
预热器规格:
C1为2-Φ4800mm，C2为Φ6700mm，C3为1-Φ6700mm，C4Φ7000mm，C5Φ7000mm。
TTF型分解炉:
Φ5400×30000mm窑与分解炉用煤比例为40%和60%。
回转窑:
规格Φ4.0×60m，斜度4%。
5.2质量目标
熟料f-CaO≤1.5％，合格率≥85％，立升重K±75L/g，合格率≥85%，熟料强度：
28d≥55Mpa。
5.3点火前的准备
5.3.1接到开车指令后，要与有关部门进行联系，请求配合做好各项准备工作。
5.3.2联系自动化部，对全部设备送电，各仪器仪表进行复位，要求现场气体分析仪、摄像机等备妥待用，确保中控室的计算机及其它设备备妥待用。
5.3.3联系机修工，确认设备是否具备启动条件。
5.3.4通知预热器巡检，仔细检查预热器、分解炉及系统连接管道内有无异物，确保畅通。
5.3.5通知回转窑和篦冷机巡检岗位，检查窑内、冷却机内是否有杂物。
5.3.6通知各巡检岗位，关好所有的人孔门、观察孔、捅料孔。
确保其能密闭不漏风。
5.3.7通知各巡检岗位，仔细检查本岗位设备的润滑情况、水冷却情况及设备完好情况。
将检查结果及时报告中控室。
5.3.8了解生料和煤粉的准备情况，是否有足够的储量，确认轻油罐内的油料是否有足够储量。
5.3.9通知窑巡检岗位，检查燃烧器的风、煤管道连接情况，将燃烧器送至合适位置。
5.3.10联系好后，各设备进行单机和联动试车，试车无误后，准备点火。
点火先开启一次风机，转速给定10HZ给油点火，窑操必须亲自到现场调节油压，点火之后转速给定20HZ。
待窑尾温度≥250℃时给头煤（2T以下），确保煤粉完全燃烧，逐步加煤。
（升温曲线见附页1）
5.3.11当窑内温度达到一定要求时，（600℃）启动窑尾引风机或高温风机。
5.4窑系统开、停机操作及升温投料操作
5.4.1开停机
（1）窑头喂煤：
罗茨风机（75.13）→转子秤（75.11a）→一次风机（57.22）
（2）分解炉喂煤：
启动罗茨风机（75.14）→转子秤（75.12a）；
（3）回转窑系统：
启动主减速机油站（56.01c）、液压挡轮油站（56.01b）→辅传电机（56.01M2）；断开辅传电机（56.01M2）→启动主传电机（56.01M1）→窑口冷却风机（57.25）→启动窑筒体冷却风机（56.02—56.07）→窑轮带冷却风机（56.10`56.11）；
（4）篦冷机系统：
投料前启动各室篦冷机风机（57.05-57.14）→干油泵（57.02c）→推雪人装置（57.02d）→破碎机电机（57.02bm）→液压站（57.02a）；
（5）生料喂料系统：
小循环电动三通分料阀（52.01b、52.01a）→钢丝胶带斗式提升机（52.09）→输送斜槽风机（52.04）→罗茨鼓风机（52.06）→均化仓喂料控制阀（52.01e1`52.01e2）；
（6）窑头废气处理、熟料输送系统：
启动槽式输送机（66.01）→三通阀（）→熟料链斗输送机（65.01）→FU链运机（57.18、57.1957.20）→启动袋收尘器（57.16）→热交换器冷却风机（57.15）→排风机（57.17）
5.4.2回转窑升温投料操作
（1）按照工艺部点火通知中的升温曲线进行升温。
控制喷油量，按升温曲线升温。
（2）当窑尾温度到250℃时，启动窑辅助传动，开启辅传电机,定时盘窑，盘窑方案如下：
窑尾烟室温度（℃）转窑间隔转窑量
100～25060min1／4
250～45030min1／4
450～65020min1／4
650～80010min1／4
800以上连续慢转
如遇下雨，连续转窑或时间减半。
（3）当窑尾温度到300℃时，先开启高温风机运行平稳后，适当调节风机转速风门。
根据升温曲线及窑尾烟气的氧含量（＞2%,窑内燃烧状况）进行调节。
（4）当窑尾温度达450℃时，将一次风机的放风阀打开，适当加大一次风量，启动窑头喂煤系统，进行油煤混烧，喂煤量设定为2t/h。
（根据烧成温度及火焰形状，可提前启动窑头喂煤系统）
（5）根据升温曲线，逐渐增加喂煤量，减少喷油量，调整一次风量（注意内外风的比例）和高温风机的排风量，保证煤粉燃烧完全。
（6）当窑尾温度达到700～800℃，分解炉温度达到500～600℃、点分解炉；窑速达到3.0转/分时，调整窑尾引风机和高温分机转速，减少系统用风量，适当开大三次风阀开度，调整高温风机和引风机风门，使风量达到系统用风要求，当窑尾温度达到1000℃以上时投料。
窑速随喂料、喷煤量的增加，烧成带温度的提高稳定而缓慢提高。
第一次投料量一般为正常喂料量的70%左右。
待料进入窑尾后，通知预热器工检查预热器系统各级翻板阀是否灵活。
正常投料后，操作按工艺参数执行。
5.5控制的关键参数及其范围
5.5.1分解炉出口温度：
880±30℃
5.5.2一级出口温度：
≤350℃（根据喂料量大小进行实际调整）
5.5.3五级下料管温度860±30℃
以上参数在实际操作中，能够控制达到两个或三个参数即可
5.5.4窑速：
3.6±0.2r/m
5.5.5高温风机转速：
780±20r/m（根据投料量大小控制转速）。
5.5.6窑头罩负压：
≤-30Pa
5.5.7烟室负压：
－300Pa以下（-200±100）
5.5.8C1出口CO含量0˜0.3%，C1出口O2含量0˜6%
5.5.9窑头二次风温控制900℃以上，窑尾温度：
1000±100℃
5.6操作中的调节参数
5.6.1篦冷机篦床速度控制着篦床上熟料层的厚度，
（1）增大篦床速度将引起：
a熟料层厚度较小，篦下压力降低
b篦冷机出口熟料温度增高
c二次风温和三次风温降低
d窑尾气体O2含量增加
e篦冷机废气温度增加
f篦冷机内零压面向篦冷机下游移动
g熟料热耗上升
（2）减小篦床速度将引起：
a熟料层变厚，篦下压力增加
b篦冷机出口熟料温度降低
c二次风温和三次风温上升
d篦冷机内零压面向篦冷机上游移动
e熟料热耗下降
5.6.2篦冷机排风量
篦冷机排风机是用来排放冷却熟料气体中不用做二次风和三次风的那部分多余气体，调节排风机风门用于保证窑头罩负压在正常的范围内（10～50Pa），篦冷机排风机风量是通过风机电机的变频器来调节。
（1）在鼓风量恒定的情况下，增大排风机风门：
a二次风量和三次风量减小，排风量增大
b篦冷机出口废气温度上升
c二次风温和三次风温增高
d二次风量和三次风量体积流量减少
e窑头罩压力减小，预热器负压增大
f窑头罩漏风增加
g分界线向篦冷机上游移动
h窑尾气体O2降低
i热耗增加
（2）在鼓风量恒定的情况下，减小排风机阀门对系统产生的结果与上述情况相反。
在调节篦冷机排风机风量时，除保持窑头罩压力为微负压以外，同时还应特别注意窑尾负压的变化，要保证窑尾O2％含量在正常范围内。
5.6.3篦冷机鼓风量
调节篦冷机鼓风量用来保证出窑熟料的冷却及燃料燃烧提供足够的二次风和三次风。
（1）增加篦冷机1～5室的鼓风量：
a篦冷机1～5室篦下压力上升
b出篦冷机熟料温度降低
c窑头罩压力升高
d窑尾O2％含量上升
e篦冷机废气温度增加
f熟料急冷效果更好
（2）当减少篦冷机1～6室的鼓风量时，情况与上述结果相反。
5.6.4高温风机流量
通过调节高温风机转速来满足燃料燃烧所需的气体量；高温风机是用来排除分解和燃烧产生的废气并保证物料在预热器内正常运动；通过调节高温风机转速来控制窑尾气体O2％在正常范围内。
（1）提高高温风机转速，将引起：
a系统拉风量增加
b预热器出口废气温度增加
c二次风量和三次风量增加
d过剩空气量增加
e系统负压增加
f二次风温和三次风温降低
g烧成带火焰温度降低
h漏风量增加
i熟料热耗增加
（2）当降低高温风机转速时，产生的结果与上述情况相反。
5.6.5分解炉燃料量
分解炉的燃料量决定着入窑生料的分解率；无论燃料量是增加还是减少，助燃空气量都应该相应的增加或减少；入窑分解率应控制在95％以上，分解率过高易造成C5内物料烧结。
（1）增加分解炉喂煤量将引起：
a入窑分解率升高
b分解炉出口和预热器出口过剩空气量降低
c分解炉出口气体温度升高
d烧成带长度变长
e熟料结晶变大
fC5物料温度上升
g预热器出口气体温度上升
h窑尾烟室温度上升
（2）当减少窑尾喂煤量时，产生的结果与上述情况相反。
5.6.6窑头喂煤量
窑头喂煤量与烧成系统的热工状况、生料喂料量及系统的拉风量有着直接的关系。
（1）在保证有足够的助燃空气的情况下，增加窑头喂煤量：
a出窑过剩空气量降低
b火焰温度升高；若加煤量过多，将产生CO，造成火焰温度下降。
c出窑气体温度升高。
d烧成带温度升高，窑尾气体NOx％含量上升。
e窑负荷增加
f二次风温和三次风温增加
g出窑熟料温度上升
h烧成带中熟料的f-CaO含量降低
（2）当减少窑头喂煤量时，情况与上述结果相反。
5.6.7生料喂料量
生料喂料量的选择取决于煅烧工艺情况所确定的生产目标值。
（1）增加生料喂料量。
a窑负荷降低
b出窑气体和出预热器气体温度降低
c入窑分解率降低
d出窑过剩空气量降低
e出预热器过剩空气量降低
f熟料中f-CaO的含量增加
g二次风量和三次风量降低
h烧成带长度变短
i预热器负压增加
由于我们增加了生料的喂料量，相应的：
a增加分解炉和窑头煤管的喂煤量
b高温风机的排风量
c增加窑的转速
d增加篦冷机篦床速度
（2）当减少生料喂料量时，情况及其操作应与上述情况相反。
5.6.8窑转速
调节窑的转速可以调节物料在窑内的停留时间，即：
物料的煅烧时间；在煅烧正常的情况下，只有在提高产量的情况下，才应该提高窑的转速，反之亦然。
（1）增加窑的转速
a入篦冷机熟料层厚度增加
b烧成带长度降低
c窑负荷降低
d熟料中f-CaO含量增加
e二次风温增加，随后由于烧成带温度降低使得二次风温也降低。
f窑内填充率降低
g熟料C3S结晶变小
（2）当窑的转速降低时，情况与上述情况相反；在过剩空气恒定的情况下：
a窑速增加＝烧成带变短＋烧成带温度下降
b窑速降低＝烧成带变长＋烧成带温度上升
5.6.9三次风流量
三次风是满足分解炉内燃料燃烧的助燃空气，三次风是来自于篦冷机的冷却风，温度一般控制在900℃左右，通过三次风管上的阀门来进行调节。
（1）增加三次风阀门：
a三次风量增加，同时三次风温也增加
b二次风量减少
c窑尾气体O2％含量降低
d分解炉出口气体O2％含量增加
e分解炉入口负压减小
f烧成带长度变短
（2）同理，当减小三次风阀门时，情况与上述结果相反
5.6.10窑头罩压力
调节窑头罩压力目的在于防止冷空气的侵入和热空气及粉尘的溢出，窑头罩压力是通过调节高温风机、篦冷机冷却风机及窑头废气排风机三者来完成的，其中主要是调节窑头废气排风机。
（1）在调节窑头罩压力的时候，应满足：
a窑尾烟室气体的O2％含量在正常的范围内（2～3％）
b篦床上的熟料能够得到足够好的冷却
c保证篦冷机篦板温度不要过高（<140℃）
d调节窑头罩压力处于微负压状态。
（2）在鼓风量一定的情况下，调节窑头罩压力时应避免高温风机和排风机使劲拉风的情况，这样将造成系统的电耗增加，同时也不利于生产的控制。
（3）窑头罩正压过高时，热空气及粉尘向外溢出，使热耗增加、污染环境，同时也不利于人身安全。
窑头罩负压过大时，易造成系统漏风和窑内缺氧，产生还原气氛。
5.7窑操作的基本控制
序号
现象
要采取的措施
目的
1
烧成带温度低
当烧成带温度特别低时：
窑尾气体O2%含量低
a.降低窑的速度
提高烧成带和窑尾的温度
窑尾温度低
b.相应减少投料量
降低烧成热负荷
c.减少窑头喂煤量
提高窑尾气体的O2%含量
当烧成带温度稍微低时：
a.增加高温风机转速
提高烧成带温度和窑尾气体O2%含量
b.增加窑头喂煤量
提高烧成带温度和窑尾气体O2%含量
2
烧成带温度低
a.降低窑的速度
提高烧成带温度
窑尾气体O2%含量低
b.增加窑头喂煤量
提高窑尾气体O2%含量
窑尾温度正常
c.提高高温风机转速
保持窑尾温度
3
烧成带温度低
a.降低窑的速度
提高烧成带温度
窑尾气体O2%含量低
b.减少窑头喂煤量
提高窑尾气体O2%含量
窑尾温度高
c.降低高温风机转速
降低窑尾温度
4
烧成带温度低
当烧成带温度特别低时：
窑尾气体O2%含量正常
a.降低窑的速度
提高烧成带和窑尾温度
窑尾温度低
当烧成带温度稍微低时：
b.增加高温风机转速
提高窑尾温度和窑尾气体O2%含量
c.增加窑头喂煤量
提高烧成带温度
5
烧成带温度低
a.降低窑的速度
提高烧成带温度
窑尾气体O2%含量正常
b.减少窑头喂煤量
提高窑尾气体O2%含量
窑尾温度正常
c.降低高温风机转速
保持窑尾温度
d.增加窑头喂煤量
提高烧成带温度
6
烧成带温度低
当烧成带温度特别低时：
窑尾气体O2％含量正常
a.降低窑的速度
提高烧成带温度
窑尾温度高
b.减少窑头喂煤量
提高窑尾气体O2％含量
c.降低高温风机转速
降低窑尾温度
当烧成带温度稍微低并且窑尾气体O2％含量处于上限时：
d.降低排风机的转速
降低窑尾温度且增加烧成带温度
7
烧成带温度低
当烧成带温度特别低时：
窑尾气体O2％含量高
a.降低窑的转速
提高烧成带和窑尾的温度
窑尾温度正常
b.降低高温风机转速
保持窑尾的温度
当烧成带温度稍微低时：
c.增加窑头的喂煤量
提高烧成带的温度，降低窑尾O2％含量。
窑尾温度将提高，否则将继续增加窑头喂煤量和降低高温风机速度
8
烧成带温度低
当烧成带温度特别低时：
窑尾气体O2％含量高
a.降低窑的转速
提高烧成带温度
窑尾温度高
b.降低高温风机转速
降低窑尾温度和窑尾气体O2％含量
c.增加窑头的喂煤量
提高烧成带温度和降低窑尾O2％含量
当烧成带温度稍微低时：
d.降低高温风机转速
提高烧成带温度并降低窑尾O2％含量
和窑尾温度
9
烧成带温度正常
a.提高高温风机转速
提高窑尾温度和窑尾O2％含量
窑尾气体O2％含量低
b.增加窑头喂煤量
保持烧成带温度
窑尾温度低
10
烧成带温度正常
a.调整三次风阀
提高窑尾气体O2％含量
窑尾气体O2％含量低
b.视情况降低窑头喂煤量
窑尾温度正常
11
烧成带温度正常
a.减少窑头喂煤量
改善窑内燃烧状况
窑尾气体O2％含量低
b.视情况调整三次风
降低窑尾的温度且保持烧成带温度
窑尾温度高
12
烧成带温度正常
a.提高高温风机转速
提高窑尾温度
窑尾气体O2％含量正常
b.增加窑头喂煤量
保持烧成带温度
窑尾温度低
c.适当提高生料入窑分解率
13
烧成带温度正常
当窑尾气体O2％含量处于上限时：
窑尾气体O2％含量正常
a.降低高温风机转速
降低窑尾温度
窑尾温度高
当窑尾气体O2％含量处于下限时：
b.减少窑头喂煤量
降低窑尾气体O2％含量
c.降低高温风机转速
降低窑尾温度且保持烧成带的温度
d.调节三次风，适当降低分解炉喂煤
14
烧成带温度正常
a.提高窑头喂煤量
保持烧成带温度和降低窑尾O2％含量
窑尾气体O2％含量高
b.提高高温风机转速
提高窑尾温度
窑尾温度低
15
烧成带温度正常
a.稍微降低排风机转速
降低窑尾气体O2％含量
窑尾气体O2％含量高
b.调整三次风量
窑尾温度正常
16
烧成带温度正常
a.降低高温风机转速
降低窑尾温度和窑尾气体O2％含量
窑尾气体O2％含量高
b.稍微减少分解炉喂煤量
保证烧成带温度
窑尾温度高
5.8紧急情况的处理
5.8.1高温风机停机
现象：
系统压力突然增加；窑头罩正压；电流显示为零
措施：
a、立即停止分解炉喷煤
b、立即减少窑头喷煤量
c、迅速将生料三通阀打向入库方向
d、根据情况降低窑速
e、退出摄像仪以免损坏
f、调节一次风量，保护好燃烧器
g、调整冷却机篦床速度
h、根据情况减少冷却机冷却风量，调整窑
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