NDT是无损检测的英文Nondestru.docx
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NDT是无损检测的英文Nondestru
NDT是无损检测的英文Nondestructi
NDT是无损检测的英文（Non-destructivetesting）缩写
NDT是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途的检测手段。
通过使用NDT，能发现材料或工件内部和表面所存在的缺欠，能测量工件的几何特征和尺寸，能测定材料或工件的内部组成、结构、物理性能和状态等。
NDT能应用于产品设计、材料选择、加工制造、成品检验、在役检查（维修保养）等多方面，在质量控制与降低成本之间能起最优化作用。
NDT还有助于保证产品的安全运行和（或）有效使用。
NDT包含了许多种已可有效应用的方法，最常用的NDT方法是：
射线照相检测、超声检测、涡流检测、磁粉检测、渗透检测、目视检测、泄漏检测、声发射检测、射线透视检测等。
我国的国家标准中目前规定的是超声检测（UT）、射线照相检测（RT）、渗透检测（PT）、磁粉检测（MT）和涡流检测（ET）五项，我国的国防科技工业系统最近又新增加了声发射（AT或AE）、计算机层析成象检测（CT）、全息干涉和（或）错位散斑干涉检测、泄漏检测（LT）和目视检测（VT）等五种方法。
在欧美国家还把中子射线照相检测（NRT）以及日本把应变测试等也纳入了无损检测人员资格鉴定与认证的无损检测方法项目。
常用NDT方法的英文及其缩写：
超声检测Ultrasonic：
['?
ltr?
's?
nik]Testing（缩写UT）；
射线（照相）检测RadiographicTesting（缩写RT）；
磁粉检测Magnetic：
[m?
g'netik]particle：
['pɑ：
tikl]Testing（缩写MT）；
渗透检验PenetrantTesting（缩写PT）；
涡流检测EddycurrentTesting（缩写ET）；
非常规无损检测技术有：
声发射检测AcousticEmissionTesting（缩写AE、AT）；
泄漏检测LeakTesting（缩写UT）；光全息照相OpticalHolography；
红外热成象InfraredThermography；微波检测MicrowaveTesting
计算机层析成像检测computedtomographictesting-CT
目视检测visualtesting-VT
由于各种NDT方法，都各有其适用范围和局限性，因此新的NDT方法一直在不断地被开发和应用。
通常，只要符合NDT的基本定义，任何一种物理的、化学的或其他可能的技术手段，都可能被开发成一种NDT方法。
在我国，无损检测一词最早被称之为探伤或无损探伤，其不同的方法也同样被称之为探伤，如射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤等等。
这一称法或写法广为流传，并一直沿用至今，其使用率并不亚于无损检测一词。
在国外，无损检测一词相对应的英文词，除了该词的前半部分--即non-destructive的写法大多相同外，其后半部分的写法就各异了。
如日本习惯写作inspection（检查,视察），欧洲不少国家过去曾写作flawdetection、现在则统一使用testing，美国除了也使用testing外，似乎更喜欢写作examination和evaluation。
这些词与前半部分结合后，形成的缩略语则分别是NDI、NDT和NDE，翻译成中文就出现了无损探伤、无损检查（非破坏检查）、无损检验、无损检测、无损评价等不同术语形式和写法。
实际上，这些不同的英文及其相应的中文术语，它们具有的意义相同，都是同义词。
为此，国际标准化组织无损检测技术委员会（ISO/TC135）制定并发布了一项新的国际标准（ISO/TS18173：
2005），旨在将这些不同形式和写法的术语统一起来，明确它们是有一个相同定义的术语、都是同义词，即都等同于无损检测（non-destryctivetesting）。
而不同的写法，仅仅是由于语言习惯不同而已。
因此，作为标准化的术语，推荐使用"无损检测"一词，对应的英文词则推荐使用"Non-destructivetesting"。
各种无损检测方法的名称，也同样推荐使用"检测"一词，如射线照相检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等等。
在翻译时，与Non-destructive相连用的如inspection、examination、evaluation等英文词，都推荐译成"无损检测"一词，尽量避免写作"无损探伤"、"无损检查"、"无损检验"、"无损评价"等。
这一译法也同样适用于各种无损检测方法名称的译法。
注：
inspection、examination、evaluation等词，仅在翻译无损检测及其方法的名称时才推荐译成"检测"一词，其他场合宜依据原文内容和中文习惯来翻译。
汽车维修中探伤方法的选取
工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，即人们常称的五大常规探伤方法。
本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点，并结合汽车维修中的特定条件和需求，选出更适合于汽车维修的探伤方法。
一、五大常规探伤方法概述
五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。
1、射线探伤方法
射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。
这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。
常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。
根据射线产生的方式不同，射线照相检测可分为：
以X射线管为射线源的X射线照相检测、以放射性同位素为射线源的伽玛射线照相检测、以加速器为射线源的高能X射线照相检测。
当这些射线穿过（照射）物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越小。
此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。
因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。
由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。
因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。
即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。
2、超声波探伤方法
人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音（声）频。
频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。
工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。
超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。
通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收（缺陷）界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。
根据超声波在介质中传播的速度（常称声速）和传播的时间，就可知道缺陷的位置。
当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷（当量）的大小。
常用的探伤波形有纵波、横波、表面波等，横波（Transversewave）：
质元振动方向^波的传播方向；纵波（Longitudinalwave）：
质元振动方向‖波的传播方向，同一介质，纵波的波速大于横波，地震学中称纵波为P波（primarywave）,而称横波为S波（secondarywave）,一先一后。
前二者适用于探测内部缺陷，后者适宜于探测表面缺陷，但对表面的条件要求高。
3、磁粉探伤方法
磁粉探伤是建立在漏磁原理基础上的一种磁力探伤方法。
当磁力线穿过铁磁材料及其制品时，在其（磁性）不连续处将产生漏磁场，形成磁极。
此时撒上干磁粉或浇上磁悬液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁痕。
因此，可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺陷情况。
磁粉探伤法可探测露出表面，用肉眼或借助于放大镜也不能直接观察到的微小缺陷，也可探测未露出表面，而是埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷。
用这种方法虽然也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷，但对面积型缺陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、锻造、铸造、焊接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹。
磁力探伤中对缺陷的显示方法有多种，有用磁粉显示的，也有不用磁粉显示的。
用磁粉显示的称为磁粉探伤，因它显示直观、操作简单、人们乐于使用，故它是最常用的方法之一。
不用磁粉显示的，习惯上称为漏磁探伤，它常借助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷，它比磁粉探伤更卫生，但不如前者直观。
由于目前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤，其设备称为磁力探伤设备。
4、涡流探伤方法
涡流探伤是由交流电流产生的交变磁场作用于待探伤的导电材料，感应出电涡流。
如果材料中有缺陷，它将干扰所产生的电涡流，即形成干扰信号。
用涡流探伤仪检测出其干扰信号，就可知道缺陷的状况。
影响涡流的因素很多，即是说涡流中载有丰富的信号，这些信号与材料的很多因素有关，如何将其中有用的信号从诸多的信号中一一分离出来，是目前涡流研究工整理的难题，多年来已经取得了一些进展，在一定条件下可解决一些问题，但还远不能满足现场的要求，有待于大力发展。
涡流探伤的显著特点是对导电材料就能起作用，而不一定是铁磁材料，但对铁磁材料的效果较差。
其次，待探工件表面的光洁度、平整度、边介等对涡流探伤都有较大影响，因此常将涡流探伤用于形状较规则、表面较光洁的铜管等非铁磁性工件探伤。
5、渗透探伤方法
渗透探伤是利用毛细现象来进行探伤的方法。
对于表面光滑而清洁的零部件，用一种带色（常为红色）或带有荧光的、渗透性很强的液体，涂覆于待探零部件的表面。
若表面有肉眼不能直接察知的微裂纹，由于该液体的渗透性很强，它将沿着裂纹渗透到其根部。
然后将表面的渗透液洗去，再涂上对比度较大的显示液（常为白色）。
放置片刻后，由于裂纹很窄，毛细现象作用显著，原渗透到裂纹内的渗透液将上升到表面并扩散，在白色的衬底上显出较粗的红线，从而显示出裂纹露于表面的形状，因此，常称为着色探伤。
若渗透液采用的是带荧光的液体，由毛细现象上升到表面的液体，则会在紫外灯照射下发出荧光，从而更能显示出裂纹露于表面的形状，故常常又将此时的渗透探伤直接称为荧光探伤。
此探伤方法也可用于金属和非金属表面探伤。
其使用的探伤液剂有较大气味，常有一定毒性。
除以上五大常规方法外，近年来又有了红外、声发射等一些新的探伤方法。
范性形变、马氏体相变、裂纹扩展、应力腐蚀以及焊接过程产生裂纹和飞溅等，都有声发射现象，检测到声发射信号，就可以连续监视材料内部变化的整个过程。
因此，声发射检测是一种动态无损检测方法。
声发射检测仪器分单通道和多通道两种。
单通道声发射仪比较简单，主要用于实验室材料试验。
多通道声发射仪是大型声发射检测仪器，有很多个检测通道，可以确定声发射源位置，根据来自各个声源的声发射信号强度，判断声源的活动性，实时评价大型构件的安全性。
主要用于大型构件的现场试验。
声发射技术的应用已较广泛。
可以用声发射鉴定不同范性变形的类型，研究断裂过程并区分断裂方式，检测出小于0.01mm长的裂纹扩展,研究应力腐蚀断裂和氢脆，检测马氏体相变，评价表面化学热处理渗层的脆性，以及监视焊后裂纹产生和扩展等等。
在工业生产中，声发射技术已用于压力容器、锅炉、管道和火箭发动机壳体等大型构件的水压检验，评定缺陷的危险性等级，作出实时报警。
在生产过程中，用声发射技术可以连续监视高压容器、核反应堆容器和海底采油装置等构件的完整性。
声发射技术还应用于测量固体火箭发动机火药的燃烧速度和研究燃烧过程，检测渗漏，研究岩石的断裂，监视矿井的崩塌，并预报矿井的安全性。
泄漏检测原理
目前地下管线的渗漏，特别是管线暗漏已经严重影响了城市水资源的利用率，据统计，管线的滴流漏水量约为3.6L/h，管线的线流漏水量约为17L/h，管线的较大漏水量为670L/h，对于铺设自来水管道较早的城市而言，漏水量相当惊人。
针对地下管线的漏水问题，早期的解决方法为音听法，其原理简单，利用音频检波器将地下漏水声音转换成电信号后，对该渗漏信号进行放大，通过耳机来进行人工听漏。
但该方法有其自身严重的缺点无法克服，一是在渗漏较小、埋藏较深和周围干扰较大时很难人为的判断声音异常；二是定位精度差。
相关时延漏点检测定位法是对检测的信号进行数学运算处理后，得到漏点位置的方法。
相关仪具有精度高、成本低、操作方便的特点。
采集信号的噪声具有相关性，影响定位精度，严重时可能导致仪器无法正常检测，因此提出了自适应噪声抵消，对采集信号中的相关噪声进行抵消处理，提高系统的信噪比和定位精度。
现代的很多地下管道泄漏相关检测仪器的检车原理如图1所示：
图1相关检测仪器的原理图
整个系统就是测量漏水点处产生的泄漏信号通过管道传播到两个传感器A、B之间的时间差，再根据两个传感器之间测量的总长度和已知的信号在管道上的传播速度，可以计算出漏水点到一段的距离，从而精确定位。
二、汽车维修中探伤的特定条件及要求
汽车在制造过程中，经过了一系列的探伤，层层把关均完好无损，才作为合格产品出厂。
汽车到达用户手里后，在运行中一些零部件常常承受着交变应力。
在长期交变应力的作用下，原来完好的零部件也将产生疲劳裂纹。
这种疲劳裂纹一般都是起始于零部件表面，再从外表逐渐向内发展，即属于表面裂纹。
有的转动零部件在过热或交变应力作用下，产生了表面裂纹后，又有可能因转动碾磨而在该表面产生一层织密的覆盖层，遮盖了其裂纹，变成了未露出表面的近表面裂纹。
初期的表面裂纹一般十分微小，用肉眼或借助于放大镜也难于观察到，而对近表面裂纹，则是不可能观察到的。
具有这种初期微小裂纹的零部件，并不马上就断裂，但是，已具有了隐患。
因此，汽车维修中的探伤任务主要是探知其零部件是否有极细微的表面和近表面裂纹，以消除汽车在行驶中的安全隐患；其次，经过运行后的各零部件表面状况不如新出厂时的好，而是根据运行情况各有所异；再次，汽车维修中待探查的各零部件外表形态的尺寸大小各异，即品种多、数量少；另外，其工作场地一般也不如制造厂的条件好；同时，工期一般又要求更急。
因此，我们只能结合维修中的这些特定条件和需求，来选取更为适合汽车维修的探伤方法。
三、探伤在汽车维修中的应用
在汽车维修中的待探零部件主要是用钢铁材料制成，探伤的目的主要是探查有无表面和近表面裂纹。
通过上述几种探伤方法的比较可知：
磁粉探伤对铁磁质零部件的表面和近表面探伤灵敏度都比较高，且无毒，对零部件的形状、表面要求和技术要求以及投资要求都较低，而且直观、方便。
因此，在汽车维修的无损探伤方法中，目前采用磁粉探伤法比较好。
事实上，在汽车制造厂中对汽车的零部件，主要也是采用磁粉探伤。
人们在对其进行大量磁粉探伤的基础上，对一些汽车零部件，如曲轴、凸轮轴、连杆、气门、活塞销、油嘴等制订了相应的磁粉探伤标准。
在汽车维修中，对零部件的磁粉探伤可借鉴这些标准，以增大探伤的可靠性。
而其它探伤方法，目前因在对汽车零部件探伤中用得少，还无相应的探伤标准。
厂修车轴超声波探伤暂行办法
一、总则
1.本办法适用于各种蒸汽机车、车辆的车轴与机车主曲拐销的压装部位不解体时的超声波探伤（以下简称超探）。
其他机车车轴亦可参照本办法执行。
2.上述机车、车辆厂修时，所有车轴均应在不退轮的情况下进行超探。
3.各单位要根据探伤业务范围配好定员，此项业务由主管科室领导。
4.超探人员应经考试合格后才能独立工作，并要保证超探人员的稳定性，不得随意调动。
考试委员会由总工程师任主任，由人事、教育、技术（工艺）、检查科和超探技术人员各一人组成。
考试内容由各单位自定。
二、仪器的要求
5.采用A型扫描脉冲反射式超声波探伤仪，型号不限。
6.仪器的水平扫描线性误差应不超过2%，垂直线性误差应不超过8%；动态范围应不低于20dB，并有良好的分辨率。
7.探头采用工作频率为1.25~5MC的Φ14~Φ20的直探头，1°~10°的小角度探头以及30°~50°的斜探头。
8.电源电压要求稳定。
波动过大时应加稳压器或采用其他措施。
三、起始灵敏度的确定
9.采用实物模拟对比标准试块确定起始灵敏度。
其材质应符合TB451-63规定，并经超探无内部缺陷的车轴按下图整理（图略）。
锯口位置：
离压装部内缘5~15mm；人工锯口宽0.5mm。
深度：
分别为0.5；1；1.5；2mm各一处。
10.各种轮轴超探时，其灵敏度应按0.5；1；1.5；2mm等人工裂纹锯口深度反射波幅高度为满幅度的80%为标准，超过时应退检。
蒸汽机车轮轴检修质量，应按厂、段修规程规定"轮对检修后须彻底消除松缓裂纹等缺陷"执行。
为加强轮轴检测，开展超声波探伤技术，统一厂段标准，提高轮轴检修质量，经研究确定厂、段修超声波探伤起始灵敏度为：
主曲拐肖为0.5毫米，导轴为0.5毫米，动轴为1.5毫米，从煤轴内侧为1.0毫米、外侧为0.5毫米。
但由于目前受超声波探伤仪及超探技术水平等的客观条件限制，在各厂、段开始试行时，可暂按以下规定掌握：
（一九八○年十月一日开始试行，试行期为一年）。
厂修机车不超过：
主曲拐肖1.0毫米；导轴1.0毫米；动轴2.0毫米；从轴内侧1.5毫米、外侧1.0毫米；煤轴内侧1.0毫米、外侧0.5毫米者，可不退轴或不返厂，做成探伤记录，继续使用。
超过上述范围应退轴或返厂。
四、标记和记录
11.超探合格后的车轴，须在其端部刻打超探钢印。
其式样如下图（略）。
钢印直径为12mm，内刻工厂代号和超探人员代号。
加刻钢印后，须将前次厂或段的超探钢印予以消除。
12.经超探好的车轴，无论发现问题与否，均应按附表详填记录，不少于两年（附表略）。
套管钻井的管材探伤
为了降低钻井成本采用了套管钻井。
在限制起下钻、减少漏失和油井失控事故的同时，大幅度地提高了钻井效率。
另外，套管没有发生非正常磨损和损坏。
钻进时，通过限制的套管柱输送扭矩和钻压，而套管柱底部承受机械压缩。
这些作业条件使套管产生了两种损坏：
（1）磨损：
由于井眼弯曲和套管屈曲而产生的侧向载荷或水平载荷；
（2）疲劳：
周期性交变载荷使金属材料的微结构发生变化，而使套管产生疲劳裂缝。
疲劳裂缝可能出现在管体、阳螺纹端部和接箍等应力积聚区。
认识到磨损和疲劳的潜在隐患后，通常使用稳定器和防磨环来减轻这种损坏。
因为套管钻井在钻进过程中不起下钻，所以不能探伤。
在南得克萨斯，大陆菲利普斯公司通过2种方法来评估磨损和疲劳裂缝。
一是从884ft钻到7116ft后，起出套管进行探伤，但是只能测得单点数据；第二种方法是进行裂缝模拟，提供第二级数据。
1.管体探伤
（1）目测探伤：
起出套管后进行了目测探伤，观察套管是否有硬伤。
使用内径规测量每根套管的内径，确定内径缩小的区域。
（2）电磁探伤：
对每根套管进行全长和端部的电磁探伤。
电磁探伤仪是标准的API5CT探伤仪，并按API推荐做法5A5进行重新标准化。
（3）伽马射线壁厚测量：
使用Cord型伽马射线系统对套管和套管端部进行探伤，以确定磨损和壁厚的变化。
对变化进行测量以确定均匀和偏心磨损。
2.接箍探伤
（1）目测探伤：
对接头和阳螺纹端部进行清洁，目测丝扣是否有诸如粘扣、撕裂和磨损等变形和损坏。
根据观察到的情况确定是否需要更换接箍。
（2）红外线接箍探伤：
使用红外线透视仪对下部30根套管的接箍和阳螺纹端部进行探伤。
选择这些接箍的原因是这30根套管在钻进过程中都发生过屈曲/旋转。
因为接箍和阳螺纹端部是钻进时产生疲劳裂缝的主要区域。
探伤时使用的是DS-1标准。
部分接箍因疲劳裂缝和磨损而报废，接箍的粘扣和磨损严重。
在165个有问题的接箍中，有117个在现场成功修复。
剩余的48个，有29个需要重新车阴螺纹，18个需要重新车阳螺纹,有10个需要同时重新车阴螺纹和阳螺纹。
探伤后，对48根套管进行了修复，并钻8-7/8in井眼达7050ft。
另外ConocPhillips公司还进行了室内模拟试验。
82次试验表明，套管不会因磨损和疲劳而损坏。
一、通用与综合
GB/T5616-1985常规无损探伤应用导则
GB/T6417-1986金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明
GB/T9445-1999无损检测人员资格鉴定与认证
GB/T12469-1990焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类
GB/T14693-1993焊缝无损检测符号
JB4730-1994压力容器无损检测
JB/T5000.14-1998重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤
JB/T5000.15-1998重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤
JB/T7406.2-1994试验机术语无损检测仪器
JB/T9095-1999离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范
JB/T10059-1999试验机与无损检测仪器型号编制方法
二、表面方法
GB/T5097-1985黑光源的间接评定方法
GB/T9443-1988铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法
GB/T9444-1988铸钢件磁粉探伤及质量评级方法
GB/T10121-1988钢材塔形发纹磁粉检验方法
GB/T12604.3-1990无损检测术语渗透检测
GB/T12604.5-1990无损检测术语磁粉检测
GB/T15147-1994核燃料组件零部件的渗透检验方法
GB/T15822-1995磁粉探伤方法
GB/T16673-1996无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量
GB/T17455-1998无损检测表面检查的金相复制件技术
GB/T18851-2002无损检测渗透检验标准试块
JB/T5391-1991铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程
JB/T5442-1991压缩机重要零件的磁粉探伤
JB/T6061-1992焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级
JB/T6062-1992焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级
JB/T6063-1992磁粉探伤用磁粉技术条件
JB/T6064-1992渗透探伤用镀铬试块技术条件
JB/T6065-1992磁粉探伤用标准试片
JB/T6066-1992磁粉探伤用标准试块
JB/T6439-1992阀门受压铸钢件磁粉探伤检验
JB/T6719-1993内燃机进、排气门磁粉探伤
JB/T6722-1993内燃机连杆磁粉探伤
JB/T6729-1993内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤
JB/T6870-1993旋转磁场探伤仪技术条件
JB/T6902-1993阀门铸钢件液体渗透探伤
JB/T6912-1993泵产品零件无损检测磁粉探伤
JB/T7367-1994圆柱螺旋压缩弹簧磁粉探伤方法
JB/T7411-1994电磁轭探伤仪技术条件
JB/T7523-1994渗透检验用材料技术要求
JB/T8118.3-1999内燃机活塞销磁粉探伤技术条件
JB/T8290-1998磁粉探伤机
JB/T8466-1996锻钢件液体渗透检验方法
JB/T8468-1996锻钢件磁粉检验方法
JB/T8543.2-1997泵产品零件无损检测渗透检测
JB/T9213-1999无损检测渗透检查A型对比试块
JB/T9216-1999控制渗透探伤材料质量的方法
JB/T9218-1999渗透探伤方法
JB/T9628-1999汽轮机叶片磁粉探伤方法
JB/T9630.1-1999汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法
JB/T9736-1999喷油嘴偶件、柱塞偶件、出油阀偶件磁粉探伤方法
JB/T9743-1999内燃机连杆螺栓磁粉探伤技术条
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