锅炉基础施工作业指导书.docx

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锅炉基础施工作业指导书

锅炉基础施工作业指导书

一、工程概况

山阴2×300MW煤矸石综合利用发电工程#1锅炉位于主厂房C列与#1电除尘器之间，横向轴线尺寸为46米，纵向轴线尺寸为47米。

本工程±0.00米标高相当于绝对标高1081.00米。

本结构设计使用年限为50年结构安全等级为二级，设计基本风压为0.5KN/m2，建筑场地类别为Ⅱ类。

抗震设防烈度为7度，按8度抗震措施，环境类别为Ⅰ类，环境作用等级为Ⅰ-B。

基础形式为独立式桩承台基础，基础设连系梁将基础连接起来。

基础埋深为-5.0米，连系梁埋深为-4.8米。

基础承台、柱段、基础梁、连系梁为C30混凝土，垫层为100厚C10混凝土，基础钢筋混凝土保护层厚度为130mm，其他为40mm，

二、编制依据

2.1《锅炉基础图》60-F5911S-T030302

2.2锅炉基础图图纸会审纪要

2.3《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

2.4《建筑施工手册》第四版

2.5《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

2.6《电力建设施工质量验收及评定规程》（土建工程篇）DL/T5210.1—2005

2.7《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电公司2002—01

2.8《电力建设安全工作规程》DL5009.1—2002

三、施工准备

3.1作业人员的资格要求

所有施工人员应通过公司安全教育培训合格、体检合格。

施工员、技术员具有土建专业技术知识，熟悉国家相关规范和公司质量管理体系程序。

现场测量人员具有专业资质证书。

特殊工种如焊工等，经培训合格，并持有有效期内的证件。

3.2测量仪器要求

施工中所用全站仪、DS3水准仪、50m和5m钢尺等仪器必须经相关质检部门检测合格，且在有效期内。

3.3施工材料要求

进场钢材须附产品质量证书，并经现场监理见证取样送试验室检验，检验合格后出具检验报告，并附跟踪单。

3.4安全方面的要求

3.4.1施工区域环基周围均设防护栏杆。

3.4.2完善安全、消防管理制度、严格执行安全生产的具体措施。

3.5技术准备

3.5.1施工前作业指导书编制并审核完毕。

3.5.2施工前测量仪器已准备好并校验完毕。

3.6劳动力组织计划

木工15名钢筋工15名电工1名

砼工10名力工15名架子工15名

3.7现场准备

3.7.1施工电源引到施工区域内，按照要求设置二级和三级电闸箱。

3.7.2施工水源引到施工区域内，在固定端设取水点，满足施工需要。

3.7.3现场施工照明充足,满足工程施工要求。

3.7.4现场消防设施齐全。

3.7.5施工机械准备（见下表）

机械材料及工具统计表

机械名称

数量

机械名称

数量

混凝土泵车

1台

钢筋对焊机

1台

混凝土灌车

3辆

钢筋切断机

3台

小四轮拖拉机

1辆

弯曲机

2台

振捣器

3台

电锯、电刨

各1台

电焊机

2台

50米钢卷尺

1把

电动冲击夯

2台

磨光机

2台

砂轮切割机

2台

自卸汽车

3辆

蛙式打夯机

2台

挖掘机

1辆

四、施工流程

4.1施工顺序

平整场地→测量放开挖线→土方开挖→测量放垫层线→垫层支模→垫层混凝土施工→测量放基础轴线→基础钢筋绑扎→搭设脚手架→插连系梁、板墙、柱钢筋→基础、连系梁、板墙模板支设及加固→基础、连系梁、板墙混凝土施工→柱钢筋绑扎→预埋螺栓安装及固定→柱模板支设及加固→柱混凝土施工→拆除基础、连系梁、板墙模板→拆除柱模板→拆除脚手架→基础回填

五、定位放线

施工中所有定位轴线均由土建检测室负责，施工人员配合完成。

测量工将锅炉基础开挖线定位好后，施工人员将灰线撒出并开始挖土，将土方挖完后测量工再将锅炉基础的垫层轴线定位好后施工人员再进行细致划分每个承台垫层的边线。

在垫层施工完后再让测量工在垫层上定位轴线施工人员划分承台及柱的边线。

从而保证钢筋、模板的位置准确。

六、土方开挖

开挖前为了便于放线和文明施工的开展，先用装载机对施工场地进行平整，然后施工人员配合机械进行开挖，一次开挖至垫层底标高以上100mm，预留的100mm由人工清理至设计标高，挖出的土方由自卸汽车运至指定的土场。

土方开挖时预留1m工作面，边坡系数采用1：

0.5。

配专人进行边坡的清理，将边坡上的松软土及时清至坑内，由挖掘机挖出，确保边坡土密实整洁。

修理边坡时需做边坡尺，两边带线，人工将坡面修平，配专职人员测量，因是一次开挖成型，确保基底最终标高以上100mm范围内由人工开挖，开挖人员随机清底，弃土及时由挖掘机挖出，确保原土层不受扰动，清底时用一台水准仪控制标高。

开挖的同时在基坑外0.5m远处设置挡水围堰要求围堰夯打密实如图所示，并在基坑周围设置安全防护栏杆，φ48×3.5立杆间距4m一根，埋深0.5m，外露1.2m，距地面0.4m处设置一道φ48×3.5横杆，1.0m处设置一道φ48×3.5横杆，共两道，同时栏杆要求刷红白相间油漆。

七、钢筋工程

7.1进场钢筋必须有出厂合格证，且须经实验室复试合格方准使用，钢筋进厂后分类堆放并挂牌标识。

7.2钢筋制作采用钢筋加工厂集中下料，统一配制。

制作前由技术人员填好料单，经审核后再施工，施工前应有钢筋的出厂合格证及复试报告，合格后方可下料。

钢筋接头采用闪光对焊接头和直螺纹接头，钢筋加工厂集中管理，根据委托单位进行生产，焊工必须持证上岗，对焊接头需按规范进行检验，配制好的钢筋半成品管理要规范，要进行码垛、保护。

钢筋表面有老锈,必须除锈后再制作，钢筋表面不得有损伤；钢筋表面不得粘有泥、油污等杂物，若有必须在绑扎钢筋前清理干净。

使用机动车随绑随运，半成品不许在现场滞留。

7.3钢筋闪光焊及连接施工技术要求：

7.3.1预热闪光对焊工艺要求：

焊前调直钢筋端头，清除接头处150㎜范围内铁锈，钢筋轴线偏差小于0.5㎜，焊接时做到一次闪光，闪平为准、预热充分、频率要高；二次闪光短、稳、强烈；顶煅过程强而有力，焊接完毕，待接头处适当降温，才能松开夹具，平稳取出钢筋，置于支架上，接头两端支架要连续、齐平，避免钢筋产生弯曲。

焊件按规程取样检测。

7.3.2在进行直螺纹钢筋连接时，将已拧套筒的钢筋拧到被连接钢筋上，并用力矩扳手把钢筋接头拧紧，直至力矩扳手在调定的力矩值发生响声，要求外观所漏丝扣不得多于2丝。

7.4绑扎底板钢筋时，先按图纸设计的钢筋间距画好线再将钢筋按图纸要求放置第一、第二层钢筋，用22#镀锌铁丝将两层钢筋绑扎牢固，要求上下两层钢筋横平竖直，然后用混凝土垫块梅花形布置，间距1米。

基础承台底为130mm，其他为40mm，为保证混凝土厚度,在施工前应予制保护层垫块,单块规格各不相同，其中竖向使用的垫块应埋入22#镀锌铁丝,垫块用1:

1水泥砂浆配置。

7.5柱钢筋的固定：

在基础周围搭设脚手架，在高出基础顶面处缩至柱周，沿柱周搭设架子至柱顶，柱钢筋要与架子绑扎在一起，以防柱钢筋移位。

7.6钢筋均按设计要求绑扎牢固，保证其位置准确，砼浇筑时派专人负责，发现钢筋位置移动，应立即纠正。

八、模板工程

8．1模板的选择：

锅炉采用15mm厚胶合板，龙骨采用50×100方木，模板外侧即棱角两边必须设龙骨，龙骨净距不大于100mm，要求板面光洁平整，无凸凹不平的地方。

8.2模板的拼装：

在配模时注意模板的缝隙，缝隙间要用海绵条堵死，在模板不够高度时要将小块模板放置在基础底边。

8.3模板的加固：

8.3.1锅炉基础采用15mm厚胶合板，龙骨采用50×100方木，模板外侧即棱角两边必须设龙骨，龙骨净距不大于200mm，模板的加固，内钢楞采用单根ф48×3.5的钢架管，外钢楞采用双根ф48×3.5的钢架管，内钢楞间距为500mm，外钢楞间距为600mm，选用ф12对拉螺栓间距500mm×600mm。

8.3.2基础短柱模板采用15mm厚胶合板，龙骨采用50×100方木，模板外侧即棱角两边必须设龙骨，龙骨净距不大于100mm，对于1400mm、1700mm、1800mm、1900mm的柱面，柱模板加固柱面除加设双钢架管柱箍，双钢管外加设对穿螺栓外,还在柱中间均匀加设两道双钢管外钢楞并加设对穿螺栓。

双钢架管柱箍间距500mm，对拉螺栓纵向间距500mm，对拉螺栓直径φ16。

对于2200mm的柱面，柱模板加固柱面除加设双钢架管柱箍，双钢管外加设对穿螺栓外,还在柱中间均匀加设三道双钢管外钢楞并加设对穿螺栓。

双钢架管柱箍间距500mm，对拉螺栓纵向间距500mm，对拉螺栓直径φ16。

对于800mm以下柱模板加固柱面除加设双钢架管柱箍，双钢管外加设对穿螺栓外,还在柱中间加设对穿螺栓，双钢架管柱箍间距500mm，对拉螺栓纵向间距500mm，对拉螺栓直径φ16。

8.3.3板墙施工模板采用15mm厚胶合板，龙骨采用50×100方木，模板外侧即棱角两边必须设龙骨，龙骨净距不大于200mm；模板的加固，内钢楞采用单根ф48×3.5的钢管，外钢楞采用双根ф48×3.5的钢管，内钢楞间距为500mm，外钢楞间距为500mm，选用ф14对拉螺栓间距500mm×500mm。

梁侧模板模板采用15mm厚胶合板，龙骨采用50×100方木，模板外侧即棱角两边必须设龙骨，龙骨净距不大于200mm；梁侧模板的加固，内钢楞均采用单根ф48×3.5的钢管，外钢楞均采用双根ф48×3.5的钢管内钢楞间距为600mm，外钢楞间距为600mm,选用ф12对拉螺栓间距600mm×600mm。

8.3.4安装前的注意事项：

在配模时先看柱子的高度然后再进行由下而上配模，把不合模数的地方放到底部处理；柱模根部用砂浆堵平，防止跑浆，柱模的浇注口和清扫口在配模前应予以考虑。

8.4模板拆除

在拆除模板时先考虑混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。

模板的拆除顺序一般是先支的先拆，后支的后拆，先拆除侧模板部分，后拆除底模板部分。

拆除时先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开混凝土面，即可把模板搬运走。

拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。

拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。

8.5螺栓安装

螺栓的定位由测量队定出四条轴线，施工人员再用钢丝将每条轴线拉出，然后根据图纸尺寸将螺栓定位再加固。

每相邻的两个螺栓的轴线尺寸偏差不得大于2mm。

螺栓固定：

基础承台一次浇注至-3.00米，且按照螺栓数量预埋Q2020B螺栓固定架埋件（埋件只允许负偏差），然后将锚栓固定架找平找正确保螺栓的位置、标高、垂直度满足设计要求再与埋件焊接，验收合格后方可进行柱箍筋的绑扎，基础顶面钢筋网片如与栓固定架顶部型钢相碰，可将钢筋切断并与固定架顶部型钢焊接。

九、脚手架工程

9.1脚手架搭设

9.1.1脚手架底部应根据地基情况安放底座，并在底座下铺设50mm厚木板或槽钢；并必须设置纵横向扫地杆。

纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定；且高差不应大于1000mm，靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。

9.1.2相邻立杆对接构件不得在同一高度，错开距离应大于500mm,搭接长度不应小于1m,不少于2个旋转扣件，端部扣件盖板的边缘至杆端不小于100mm。

9.1.3脚手架底层步距不应大于2000mm，上部步距按1200mm—1500mm搭设，特殊结构根据计算确定。

9.1.4脚手架应增加剪刀撑，剪刀撑斜杆的接长采用搭接，接头要求同上，剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的水平杆的伸出断或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。

9.1.5为保证脚手架的稳定性，应在两端、拐角和每六跨布设横向支撑。

9.1.6作业层脚手板应铺满、铺稳；冲压钢脚手板、木脚手板等应设置在三根横向水平杆上。

当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆支承，但应将脚手板两端与其可靠固定，严防倾翻。

脚手板可采用对接和搭接，对接平铺时，接头处必须设两根横向水平杆，脚手板外伸长应取130~150mm，两块脚手板外伸长度和不应大于300mm；脚手板搭接铺设时，接头必须支在横向水平杆上，搭接长度应大于200mm。

作业层端部脚手板探头长度应取150mm，其板长两端应与支承杆可靠地固定。

9.1.7为保证施工人员的上下，应设斜道，大于6m的设之字型斜道，低于6m的设一字型斜道；斜道宜附着在外脚手架或建筑物设置，人行斜道坡度宜采用1:

3，宽度不小于1m，拐弯处应设置平台，宽度不应小于斜道宽度，斜道两侧及平台外围应设置栏杆和挡脚板，栏杆高度应为1.2m，挡脚板高度不应小于180mm，在斜道的脚手板上应每隔300mm设一根防滑条，木条厚度宜为20~30mm。

栏杆和挡脚板均应搭设在外立杆的内侧，中杆应居中设置。

9.1.8脚手架每隔4m应设水平安全网一道，在外侧水平杆内设密目安全网。

9.1.9模板结构脚手架具体结构形式及立杆间距和水平间距根据结构形式按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204）及其他资料计算确定。

9.1.10搭设完脚手架后应及时通知各有关部门验收后方可使用。

9.2脚手架拆除

9.2.1拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。

9.2.2连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架;分段拆除高差不应大于2步，如高差大于2步，应增设连墙件加固。

9.2.3当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后,再拆除连墙件。

9.2.4当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端,要根据规范增加连墙件和斜撑进行加固后方可拆除。

9.2.5运至地面的三大工具要及时码放整齐，并进行检查、整修、保养。

9.2.6对已拆除模板部分的柱、梁的棱角要采用角钢护角。

9.2.7脚手架下方有易损的设备、仪表等时要在其上方搭设临时防护罩。

9.2.8在已做好地面上拆除脚手架时要在地面上铺较软的毛毡、草袋等物品进行保护。

十、混凝土工程：

10.1生产作业要求：

砼生产由现场搅拌站集中搅拌，罐车运输，泵送入模。

10.2材质要求：

10.2.1原材料：

原材料进厂必须有合格证，并经现场抽检合格后方可使用。

10.2.2配合比：

由公司实验室提供。

为降低水化热，防止温度裂缝，配合比设计优先采用普通R42.5普通硅酸盐水泥，可内掺10—15%的一级粉煤灰，使用高效减水缓凝剂，严格控制水灰比，保障砼生产质量。

注意事项：

单位体积混凝土中的三氧化硫的最大含量不应超过胶凝材料总量的4%；不得使用含有氯化物的防冻剂和其他外加剂；混凝土材料还应满足《混凝土结构耐久性设计规范》GB/T50476-2008中要求。

10.3技术要求：

10.3.1.1混凝土施工缝应留在基础顶面、柱根处，施工缝处理必须符合规范要求和图纸要求。

10.3.1.2振捣采用插入式振捣器，振捣上一层砼时，应插入下一层50㎜，插点采用行列间距400㎜，“快插慢拔”略为上下抽动。

以砼表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

操作人员须经培训试振，合格后方可正式上岗。

10.3.1.3在砼初凝前，必须用木抹子搓压两遍。

保证表面平整，防止出现裂缝。

10.3.2养护及成品保护要求：

10.3.2.1采用洒水养护，在浇筑完12小时后，洒水且覆盖土工布7天以上。

10.3.2.2为防止基础顶面棱角处出现干缩裂缝，应加强表层砼的二次振捣。

10.3.2.3当表面浮浆较厚时，应均匀拍入一层碎石，压平并加强养护。

10.3.2.4拆模后用塑料布覆盖包裹边角部位，延长养护时间。

10.3.2.5基础短柱四角需设L40×4角铁作护角，保证棱角不受损坏。

10.3.3季节性施工要求：

10.3.3.1按进度安排，基础施工处于秋冬季，要注意结构施工期间的养护工作，防止干缩裂缝，影响混凝土质量。

基础施工完，混凝土强度达到70%后，便可以分层回填素土（压实系数不小于0.95），这样就可减少基础受环境变化的影响。

10.3.3.2注意天气情况,尽量避免混凝土在下雪天气施工。

10.3.4防止混凝土形成蜂窝、麻面的措施

10.3.4.1检查模板的支撑稳定性以及模板接缝的密合情况。

10.3.4.2浇筑前清除内部垃圾和泥土。

10.3.4.3蜂窝、麻面的产生主要是由于振捣时发生漏浆或捣固不足,气泡未排出以及浇筑不当而发生,所以浇筑前模板所有缝隙、孔洞的地方应堵贴。

10.3.4.4浇筑前应防止混凝土的分层离析,其自由倾落的高度不超过2m.浇筑前,应填50--100厚的与混凝土成分相同的水泥砂浆。

10.3.5浇灌砼时,对意外事故的防范措施:

10.3.5.1运输车,振动器等机具按需备足,并考虑发生事故的时间,应有备用振捣器。

所用机械,在浇捣前应检查并试运转,同时专职技术人员随时检查。

10.3.5.2保证施工用水用电的畅通,停电应提前通知,砂石料应准备充足,以防出现意外的施工缝,随时监测天气的变化情况,特别是雷雨天气。

10.3.5.3浇筑前应检查模板、钢筋和预埋螺栓的规格、尺寸和数量，浇筑中应随时注意模板的稳固情况，设专人看护，如发现有变形、移位时应立即停止浇筑，并应在砼凝固前修整完好。

10.3.5.4泵送砼时，应由远而近浇筑，同一区域应由下而上分层连续浇筑。

布料出口离模板内侧不得小于50cm，不得直冲模板，浇筑水平砼时，不得在一处连续布料，应在2m范围内移动。

分层浇筑的厚度以300—500mm为宜。

10.3.5.5振捣泵送砼时，振动棒插入的间距应为400mm左右，振捣时间应为15—30s,且在20—30min后再进行复振，水平方向的砼表面应适时用木抹子搓毛两遍以上，以防止砼收缩裂缝。

十一、土方回填：

基础隐蔽工程经验收后组织土方回填。

首先应清除基底杂物、积水等。

填方土料应符合要求，杂物、有机物不得超标，由实验室提供土的最优质含水量并分层作好试验记录，当发现压实系数不足0.93时应及时通知作业人员采取措施，保证填方质量。

大范围回填采用机械回填土，由推土机将土料分层纵向铺填，虚铺厚度不大于30㎝。

采用中型振动碾压机先静压，后振动，根据碾压效果确定碾压遍数，注意控制机械的行驶速度，碾轮重叠宽度控制在20㎝左右，宜采用“薄填、慢驶、多次成型”的方法。

在基础的边角部位应采用小推车人工运土，摊铺厚度25㎝为宜，使用电动冲击夯进行夯实。

土方分层夯填，每层按规范取样，检验合格后再进行下一层施工。

必须严格控制回填土的质量，不留丝毫隐患。

注意事项：

基坑回填-5.0米～-3.0米之间采用素土、-3.0米～-2.5米之间采用2：

8灰土回填分层厚度为200～300mm，压实系数不小于0.95，-2.5米～0.0米用素土回填压实系数不小于0.93，素土中有机质含量不得超过5%，也不得含有冻土或膨胀土。

十二、二次灌浆

12.1清扫基础表面，不得有碎石、浮浆、浮灰、油污、和脱模剂；灌浆前24小时，将基础表面充分湿润，并在灌浆前1小时，吸干基础表面积水。

12.2模板支设

模板采用15mm厚胶合板支设，模板接缝间用密封条密封。

加固采用钢架管、十字卡围成柱箍，并采用水泥砂浆将模板与基础接触面堵严，以防漏浆。

12.3搅拌

灌浆料搅拌采用砂浆搅拌机搅拌，加水量按厂家提供的数据；每次搅拌4袋，严格按要求控制加水量，并必须用计量器具进行计量；搅拌时先加入约2/3的水，然后倒入灌浆料进行搅拌，最后将其余水倒入搅拌机，搅拌均匀后，迅速倒出。

12.4灌浆料浇灌

将搅好的灌浆料迅速倒入模板内，靠自重流动性直至充满整个基础，为确保基础的密实性，可使用竹片导流；由于灌浆处为剪力槽采取一次浇筑，施工时应注意灌浆层上表面是否有泌水，如有泌水，应用较干的灌浆料将泌水吸入灌浆料中；当发现已搅好的灌浆料中有不均匀干料时，可将灌浆料盛入铁桶采用冲击电钻夹自制搅拌器，搅拌1~2min，搅拌均匀后迅速倒入基坑。

严禁对灌浆料进行振捣。

12.5养护

在灌浆料初凝后，覆盖塑料薄膜一层，毛毡二层，保证灌浆料强度的正常增长。

12.6拆模

待同条件试块强度不小于20Mpa后即可拆模。

12.7应急措施

为防止在浇灌期间的突然降温，在搅拌机上方搭设搅拌棚；在发生上述情况时，应及时覆盖已浇筑好的基础、运至现场的材料、灌浆料、搅拌机，并在未浇灌的基础上搭设防护棚，保证棚内的温度不低于50C。

十三、质量保证措施：

13.1建立质量保证体系，必须设一名质量专职工程师抓质量。

13.2没有方案，没有技术交底不得施工。

13.3工长、质检员自己全面检查验收，达到优良标准再通知项目部质检科验收，一次合格率不低于90%。

达到优良标准方可灌砼，达不到的，不能灌砼。

13.4施工前，对全体施工人员进行一次安全、质量技术交底，并做好日常的书面交底工作。

13.5钢筋表面有老锈的，除锈后再绑扎，焊接接头，在班前试件合格的基础上，可正式进行焊接，在焊接成品中抽取样试验，以检查焊件是否合格。

13.6浇灌砼时，应有木工、钢筋工、架子工巡查，发现问题及时处理。

13.7停工待检点HP及见证点WP的设置：

混凝土浇灌WP点

控制轴线标高HP点

钢筋绑扎HP点

模板支设完HP点

混凝土隐蔽HP点

土方回填HP点

十四、安全及文明施工保证措施：

14．1安全文明施工总体目标：

创建全国一流安全文明施工现场。

14.2主要危险控制点及防护措施：

14.2.1防触电事故：

14.2.1.1振捣器及电动冲击夯操作人员必须脚穿绝缘鞋，牢戴绝缘手套。

14.2.1.2现场应有足够的照明，脚手架上的照明线，应用木杆隔离铁管，线路架设高度离平台2.5m以上。

安排专职电工现场值班，非电工不得进行电器作业。

班前检查电动机具的绝缘和接零或接地是否良好。

14.2.1.3操作振捣器人员必须脚穿绝缘鞋，手带绝缘手套。

振捣器和模板内照明须用绝缘橡胶软线，并不得有裸露之处。

14.2.1.4在操作台上必须设电源箱，电源箱内设漏电保护器。

10.2.2高空坠落、物体打击防护措施：

14.2.2.1进入施工现场，必须带好安全帽，高空作业必须系好安全带。

14.2.2.2脚手架按施工要求搭设，横平竖直，管子、模板垂直运输用绳子系紧，不得抛掷。

捥扣式接头用锤子楔紧，在搭架子的同时，剪刀撑及时跟上。

14.2.2.3在绑扎柱子钢筋时，每隔1.8m搭一个操作平台，平台铺架板，并用8#铅丝绑扎牢固，周围设防护栏杆，并挂安全带，在铺梁底模，穿绑梁钢筋时，在梁两侧满铺750宽的架板，并绑扎牢固，周围设护身栏杆，并挂好安全带。

14.2.2.4严禁攀援脚手架，上下应搭设爬梯，步距30—50㎝。

14.2.2.5严禁向下抛掷物件，施工现场周围应设隔离栏杆，并挂牌示警。

14.2.2.6拆模时，应从上至下，一层层拆除，并用绳系下，严禁无次序乱拆，不得抛扔。

施工人员挂好安全带，杜绝野蛮施工。

14.2.2.7脚手架外侧满面挂安全网，挂好安全网后，在安全网附近动电火焊，必须有防护隔离设施和消防设施。

14.2.2.8现场材料采用定置化管理，不得随意随处摆放。

14.3危险点、危险源分析

危险源

危险点

责任人

控制措施

1、高空坠落

2、落物打击

3、触电伤亡

4、机械伤害

模板拆除

施工员

施工人员

1、拆除模板时应选择稳妥可靠的立足点，高处拆模时必须正确系挂安全带。

2、拆除模板时应按顺序分别进行，严禁猛撬、硬砸及大面积撬落或拉倒。

3、模板拆除前，应先拟定拆除顺序及方法，应先拆非承重部分,后拆承重部分。

钢筋制