钻孔灌注桩首件技术总结.docx
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钻孔灌注桩首件技术总结
一、首件工程概况
东昌高速公路A4合同段起讫桩号为K23+960～K34+618.379段。
K31+350机耕天桥位于本合同段K31+350处,起点桩号GK0+297.40,终点桩号GK0+352.40。
本桥上部结构采用2×25米预应力钢筋混凝土连续梁，下部结构0#、2#桥台采用柱式台，桥墩采用独柱墩，墩台采用钻孔桩基础。
K31+350机耕天桥2#-1桩基设计桩长为21米，直径为1.2米，桩底设计高程为29.841m，桩顶设计高程为50.841m。
混凝土设计强度为C30水下砼，
级钢筋为φ10，
级钢筋Φ16、Φ20、Φ25。
工程数量：
单根桩基混凝土方量：
23.74m³，钢筋：
2312.07kg。
采用徐工XR280D型旋挖钻机进行钻孔作业。
二、施工准备
1、水、电及现场布置
施工用水:
从河沟引水至工地修筑蓄水池以保证施工用水。
施工用电：
自备150KW发电机一台
现场布置：
①认真对本桥施工范围内地下物进行详细了解，经挖探查明没有有管线、电缆及光缆。
②进行场地整理与场地布置，清除施工区域的杂物，平整场地。
施工便道能保证晴雨通车，以方便施工机械材料、混凝土等的运输。
施工场地四周已做好排水工作。
在靠近居民区范围一侧施工现场做好标示、标牌，并进行围挡施工，同时作好现场临时交通维护、安全等工作。
③开挖泥浆池，泥浆池四周用钢管围挡，上附彩旗，并设警示标志。
泥浆用膨润土制成，里面添加纤维，增强泥浆的性能指标。
旋挖钻机泥浆的基本参数：
比重1.10-1.40g/cm3，粘度18-22S,含砂率不大于8%，胶体率≥96%，泥皮厚（mm/30min）≤2,失水率（ml/30min）≤20,酸碱度8-10。
合理控制泥浆比重是保证成桩进度与质量的重要技术措施，在钻进过程中必须加强泥浆的管理工作，及时更换废弃泥浆，经常清理循环系统，定期检查泥浆性能。
2、物资供应
砂：
采用抚州市抚河砂场生产的砂料，该厂生产的砂子质地坚硬，颗粒洁净，经抽检细度模数及级配等指标合格，报专业监理工程师试验合格后投入本项工程。
碎石：
采用王桥镇金德路石料场的碎石，该厂碎石质地坚硬，干净无杂物，经抽检级配合格，报专业监理工程师试验合格后投入本项工程。
水泥：
采用万年青水泥厂生产的水泥，取样合格后将试验结果及水泥品质试验报告报专业监理工程师试验合格后投入本项工程。
钢材：
采用方大特钢科技股份有限公司所产钢材，报专业监理工程师试验合格后投入本项工程。
3、技术准备
①、组织项目经理部有关施工管理人员和技术人员学习施工图纸、施工规范、合同文件以及有关施工的技术文件。
②、作好施工图纸及设计说明会审工作，对项目部施工人员及技术人员、现场施工人员、特种作业人员进行逐级技术交底，并认真执行各项施工技术规范。
③、测量放样工作：
施工测量采用莱卡TS06全站仪。
导线点、水准点已经复核、加密，并据此进行定线放样，放出桩中心及轴线，上报监理工程师审批。
4、试验工作
所有施工材料的试验工作已全部完成，并经过监理工程师的抽检。
施工的混凝土水下C30配合比设计已批复。
按配比配制的混凝土拌合物和易性、粘性良好，坍落度控制在18～22㎝，混凝土试件七天强度满足要求。
三、施工安排
1、人员安排
桩基的施工对本桥有重要的作用，做好本分项工程是本桥的一个关键环节。
人员由项目领导统一安排，具体如下：
职务
姓名
职责
注
项目经理
祝军
负责全面组织、协调管理工作
项目总工
赵峰刚
负责施工方案的设计及交底
项目副经理
齐贤斌
负责现场施工组织
质检工程师
张晓强
负责现场质量控制，报验
测量负责人
任玉发
负责现场控制工作
试验负责人
胡鑫
负责材料检验、试件留样工作
试验员
钟昌兴
负责现场试件、坍落度工作
现场技术员
詹经宇
负责现场技术、质量控制
现场技术员
李禄
负责现场技术、质量控制
现场施工员
张进
负责现场施工及工序转换
专职安全员
刘宏澜
负责现场安全
作业队技术员
陈敏辉
负责现场技术、质量控制
拌合站站长
查贵进
负责砼拌制、运输
内业资料
张乾
负责内业资料的填写
2、施工队伍安排
本桥处于平原上，地势平坦，机械易于到位。
具体安排三个作业队负责施工，其工作内容如下：
第一作业队：
负责桩基的钻进工作，施工人员20人，满足24小时施工。
第二作业队：
负责桩基钢筋笼的加工制作，施工人员20人。
第三作业队：
负责桩基混凝土的浇筑，施工人员20人，满足24小时施工。
3、机械安排
为保证桩基的正常进行，我项目安排施工机械如下：
名称
型号
数量
备注
吊车
徐工25T
1
良好
旋挖钻机
徐工XR280D
1
良好
装载机
临工50
1
良好
挖掘机
斗山360
1
良好
推土机
T120
1
良好
压路机
龙工K20
1
良好
洒水车
解放
1
良好
4、施工安排
钢筋在钢筋加工场地统一加工成半成品（三节钢筋笼）。
平板车运送至施工现场，在施工现场进行钢筋笼的吊装对接，对接时进行主筋的焊接。
混凝土使用自建混凝土站生产的混凝土，集中拌合，罐车运输至现场，进行水下灌注。
5、施工现场管理体系网络
施工队中下设技术质量组、安全组、施工组、材料组和后勤组，以便控制施工。
各人员的主要职能：
①施工班长对施工全面负责，其主要职能是：
负责施工队全面工作，协调班组之间与作业队之间的工作，督促各班组高标准、高质量的完成职能工作，并负责与各相关部门的联系。
②技术管理组：
主要负责工程施工技术工作，质量控制、自检、验收、技术复核、质量评定、技术资料的收集工作，以及对测量小组和现场试验实行具体工作指导。
③安全组：
主要负责施工安全管理，具体实行施工现场安全动态管理，消防保卫，环境保护等工作。
④材料组：
主要负责材料询价、采购、计量、接收、保管等工作。
⑤施工组：
主要负责生产指挥调度、文明施工等工作。
⑥后勤组：
主要负责食堂、宿舍等后勤保障等工作，作好现场整洁卫生及文明施工管理等工作。
四、首件施工过程
桩基首件工程在测量组放样后，在纵横向的每一侧引两个控制桩，两个控制桩间距一米，钻孔时用于控制轴线偏位。
控制桩引好以后，拉好十字线，用线锤将钻机钻头调整到十字线中心的位置。
然后开挖埋设护筒。
护筒埋入后，从控制桩拉十字线，用线锤配合钻机调整护筒的偏位及倾斜情况。
规范护筒允许偏差5㎝。
护筒埋设好后拉十字线将控制点引在护筒上。
将护筒周围使用粘性土用人工分层夯实。
钻机于2015年4月19日上午10：
00开始施工钻进，钻进时进行泥浆循环，并在泥浆池中添加膨润土和纤维，保证泥浆的性能指标，泥浆比重为1.07，粘度20S，含砂率为2%。
钻机钻进过程中及时用装载机将渣土运走。
钻机钻进过程中提钻要慢，尤其是提出护筒口时应防止碰撞到护壁、护筒及护筒下口护壁。
钻机钻进时，及时填写钻孔记录，并注意土层的变化，在土层的变化处，进行现场取样，判断土层，核对是否符合地质剖面图，如若不同则留取试样备案。
2#-1桩基于2015年4月19日13：
30终孔，终孔深度21.96m。
提钻后进行清孔，清孔后用取样小桶从孔内上、中、下分别取样，分别测定泥浆指标：
上1.04g/㎝3、0.8%、19Pa·s；中1.04g/㎝3、0.6%、17Pa·s；下1.05g/㎝3、0.6%、18Pa·s。
清孔深度为21.96m，泥浆指标符合设计及施工规范要求。
经现场专业监理工程师报验孔深、孔径及倾斜度合格。
孔深采用测绳量测法。
测绳使用前，在底部加5㎏的配重，并用钢尺进行核对每米长度。
孔径采用检孔器（检孔器长度为钢筋笼外径的6倍，外径为桩径）检测。
倾斜度使用检孔器进行检测。
经检测倾斜度1㎝，小于0.5%桩长且小于50㎝，符合要求。
钢筋笼设计长度21m，分三节制作，长度分别为9.00m、9.00m、3.00m。
钢筋笼在钢筋加工场地进行加工。
钢筋笼经现场专业监理工程师报验合格后，开始钢筋笼现场吊装及焊接作业。
钢筋笼焊接完毕，经报现场监理工程师验收合格后继续下钢筋笼，测量计算确定吊环长度为61㎝。
在钢筋笼顶部临时焊接一个加劲圈，从护桩引十字线，吊线锤使十字线中心与临时加劲圈同心，控制钢筋笼偏差在设计允许范围内。
2015年4月22日15:
00开始铺操作平台和下导管，导管配置长度2*1+3*4+1*4+4*1=22m，导管悬空400㎝。
导管使用前进行密封试验和接头抗拉试验，指标均合格。
对导管进行编号，在下导管时按编号进行。
导管的密封胶圈安装对接前必须认真检查，有缺陷坚决不能使用。
导管下完后经检测孔深为21.96m，沉渣厚度为8㎝。
报现场专业监理工程师检验合格后通知实验室开盘。
2015年4月22日17：
10正式浇筑。
混凝土到达现场经检测坍落度215㎜。
和易性良好，可以进行灌注。
18：
50完成混凝土水下灌注，灌注方量25方，超灌78㎝，确保桩头混凝土的质量。
最后提出导管，提速要慢，防止导管处出现夹泥，影响混凝土的质量。
拔出导管后，把导管接头处清洗干净，刷油放置。
待导管完全拔出后，在护筒上拴好钢丝绳，将护筒缓缓吊起，起吊过程中要保持垂直，防止护筒伤害到混凝土。
本项工程采取的主要施工方法为：
钢筋笼在钢筋加工场内加工制作完成，现场吊车配合安装。
砼采用集中拌合，罐车运输，吊车配合方式进行垂直导管法水下混凝土灌注。
从整个施工过程来看，该首件工程过程受控，施工工序顺畅，桩基质量达到设计和规范要求。
五、钻孔桩施工工艺流程及方案确定
1、确定施工工艺流程
我项目部采用一台徐工XR280D型旋挖钻机进行施工，其工艺流程为：
平整场地→施工放样→钻机就位→埋设护筒→复核桩位→钻孔→成孔→清孔→验孔→钢筋笼安装→导管安装→二次清孔→灌注混凝土→成桩→拔护筒→破桩头→成桩检测
2、施工准备
（1）材料进场，并检验完成；机械到场，调试完成；人员到场，并进行培训，交底。
（2）测量人员放样钻孔桩中心位置及护筒顶标高，确定钻孔桩平面位置准确。
（3）现场作业人员埋设护筒布置泥浆池，并进行安全围挡，警示标志的设立。
3、施工方案的确定
1）、测量放样
根据设计图纸的中心桩号，设计交角和结构物的相互尺寸计算出结构物每个定位点的坐标。
用全站仪利用已知导线点进行坐标放样。
若结构物是在曲线段处，设计交角是与中心桩号切线方向的交角，必须先计算出中桩切线方向的方位角，再根据交角与方位角的关系计算出结构物轴线的方位角。
放样必须一放两复。
即放样人计算放样后，再由复核人计算放样，再报监理复核，复核不准由同一人进行。
一放两复通过后才可进行施工，桩位确定后将桩位中心引至孔外四个方向八个控制桩定位，并用混凝土将控制桩固定。
待护筒埋设完毕，测量复核桩位，调整护筒中心与桩位中心保持在同一条直线上。
2）、埋设护筒
护筒用6mm钢板制成，其内径应大于钻头直径200～400mm；我标段护筒规格为φ1400mm（1.2m桩基）、φ1500mm（1.3m桩基）、φ1700mm（1.5m桩基）、φ2000mm（1.8m桩基），高2～3m的圆形钢护筒，上方割30×40cm的开口，护筒上部外缘用φ12钢筋焊接加固，并对称焊上4个“U”型吊环。
本工程桩基均在原地面以下，根据桩位的地质情况，采用人工挖坑埋设护筒，护筒中心的桩位不要挖掉，留有40～50cm的圆柱体，开挖深度为1.5～1.7m。
护筒的埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径300mm，放入护筒时，用白线十字交叉对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm，垂直度不大于0.5%。
护筒埋设做到位置正确，稳定且不倾斜。
其高度应满足高出地面300mm，孔内泥浆面应高出护筒底部50cm以上且高于地下水位150cm～200cm以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。
护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。
护筒底及其周围要用粘土埋实，以防止浆水渗漏垮孔、下窜，并须监理工程师验收。
同时在护筒外侧50～100cm的范围分别打埋四个骑马保护桩，用以随时检查护筒和钻机的偏位情况，并用于以后控制钢筋笼的吊装定位。
3）、安装钻机
钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜，不移位。
钻机就位后先用线锤将钻机钻杆的垂直度调节好，再将钻头的中心点与护桩的十字交叉点在一条垂直线上，用线锤控制。
钻机就位后,接通水、电,检测钻具,进行试运转。
4）、护壁泥浆制备
旋挖钻泥浆的基本参数：
比重1.10-1.40g/cm3，粘度18-22S,含砂率不大于8%，胶体率≥96%，泥皮厚（mm/30min）≤2,失水率（ml/30min）≤20,酸碱度8-10。
合理控制泥浆比重是保证成桩进度与质量的重要技术措施，在钻进过程中必须加强泥浆的管理工作，及时更换废弃泥浆，经常清理循环系统，定期检查泥浆性能。
为保证施工期间钻机正常生产，将钻孔过程中产生的钻渣及浓泥浆及时装车外运或排至场外堆渣场。
能再生利用的泥浆重新流入储浆池,不能再利用的泥浆经过脱水处理,运至指定的地点弃掉。
5）、钻孔
钻孔前每个孔位必须绘制地质剖面图，设置标志牌，挂在钻机上，以供施工现场检查。
钻孔前检查一次钻机、钻头及钢丝绳，并做好检查记录，使其处于良好的工作状态。
钻孔前先开动泥浆泵,待泥浆循环正常后再启动钻机慢速下放钻头,开钻时均匀慢速钻进,待钻头全部进入护筒底部后,方可加速钻进。
钻机钻进时应分班连续作业,无故不得中途停止，钻机钻进时应根据设计土层类别、钻孔深度及供浆量情况,严格控制钻进速度。
当进入砂层时宜控制钻进速度，防止塌孔。
钻进时应及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高出护筒底部50cm以上。
勤检查成孔的平面位置，抽查泥浆指标，发现问题及时处理。
每个钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时应停钻，待采取相应的措施后再行钻进。
桩垂直度允许偏差为小于桩长的0.5％，桩径允许偏差不小于设计桩径。
桩长必须保证设计桩长。
6）、终孔、清孔
A成孔质量检查
保证垂直度，成孔时注意三个方面：
首先在开孔前必须检查钻头中心与桩位中心是否在同一铅垂线上，四方向检查调整，其次是随钻孔的延深经常检查钻杆垂直度是否偏移，第三是严格遵守操作规程，防止钻机晃动，保持钻进稳定。
B孔深检查
根据图纸设计桩顶标高和护筒顶标高，计算出桩孔深度（桩孔深度＝护筒顶标高－设计桩底标高），当钻进接近桩孔深度时，用测绳测量孔深，然后放慢钻进速度直至桩孔深度。
当达到设计孔深时即终止钻进，然后报请监理工程师检验。
C沉渣测量
当桩深达到设计要求并经监理工程师检验合格后后，采用重锤法检查孔深。
用检孔器检查孔径符合设计要求后，请监理工程师进行孔位、孔径及垂直度（采用钢筋笼检孔器检查）的检查，批准后开始第一次清孔。
清孔时，应保持孔内水位高出护筒底部50cm，注入清水时注水管严禁冲洗孔壁，以免造成塌孔。
清孔后的泥浆比重应控制在1.03～1.1g/cm3左右，泥浆的含砂率应＜2％，粘度应控制在17-20（Pa·S）。
D孔径、垂直度检查方法
第一次清孔完成后，用验孔器（直径为钢筋笼直径加100㎜，长度为孔径5倍的钢筋笼）进行验孔。
7）、制作钢筋笼和检测管
A钢筋加工场地应选在地势平坦、距离桥位较近的地方，位置选好后应进行机械整平，局部人工整平，然后进行场地硬化，搭建钢筋加工棚。
B制作钢筋笼的主筋、箍筋，直径、数量、间距应符合设计图纸和技术规范的要求。
施工时要认真按设计图进行下料和绑扎。
钢材的质量应有质保书及试验检测报告，每批购进的钢筋经现场监理工程师取样签认分送项目部中心试验室和总监办中心试验室检测。
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
允许偏差
检查方法和频率
1
受力
钢筋
间距
（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
5
保护层
厚度
（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
C钢筋笼直径除满足设计要求外，受力钢筋顺长度方向加工后的全长允许偏差±10mm，箍筋螺旋筋各部分尺寸允许偏差±5mm。
主筋与箍筋的相交点应点焊1/3以上，其余用绑丝绑扎。
桩基钢筋笼在加工过程中，加强箍筋在距离墩顶1m以下每2m焊接一根，设置在墩柱主筋内壁，对应每根加强筋设置三角加强钢筋。
为了保证钢筋砼保护层厚度，在每根加强筋的四周等间距焊接4个定位筋，并且相邻加强筋上的定位筋必需梅花型布置。
既可避免笼体碰撞孔壁，又可保证混凝土保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。
将制作好的钢筋笼平卧在平整的地方，堆放的位置应无积水、泥浆，钢筋笼下面用方木支垫，并挂好编号标志，请监理工程师验收。
D每节钢筋笼的长度应视成品钢筋笼的整体刚度及起吊设备的有效高度来确定。
钢筋笼分段制作，每根桩基钢筋笼一般分为两节吊装。
E钢筋笼吊运时，吊点应设方木托起钢筋笼，增大吊点受力面，吊点应拴牢并布置合理，使钢筋笼起吊后处于自然垂直状态，并无明显变形，钢筋笼入孔时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。
下节钢筋笼入孔后，穿钢管放置于护筒两侧的方木上（严禁将钢筋笼放置于护筒上），然后起吊上节，起吊时吊车稳住钢筋笼，进行上下笼的错位焊接，错位不小于50cm，焊接时采用预弯搭接单面焊，搭接长度不小于10d，焊缝宽度和厚度为0.8d和0.3d（d为钢筋直径），焊接须饱满、平整，防止点焊、虚焊。
电焊条必须使用502或以上电焊条。
F钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收，并及时灌注水下砼，其间隔时间不宜超过4小时，以防沉淀过厚和塌孔。
G安装钢筋笼时，注意按设计安装超声波检测管。
H在安放钢筋笼后，灌注砼前，应再次检查孔底沉淀厚度，是否符合设计要求，若不符合时须应进行第二次清孔。
8）、安放导管
导管采用无缝钢管制作，导管壁厚不小于5mm，管径采用φ300mm。
导管分节长度：
底管长度3.9m,中间每节长2.7米，上部为2.5米的调节管。
节与节之间3mm的钢板无结套丝连接，以防提升挂钢筋笼。
灌注导管支承在灌浆小平台上，导管在使用前先在地面试拼，并应做水密、承压和接头抗拉等试验，水密试验的水压不应小于井口水深1.5倍的压力，承压试验时的水压不小于导管壁可能承压的最大内压力。
导管底口距孔底的距离保持在25cm～40cm。
9）、灌注水下砼
A水下灌注的砼必须具备良好的和易性，其配合比应通过试验确定，并经监理工程师批准，塌落度宜为180～220mm，每立方米砼中的水泥用量不少于设计配比用量，配合比的设计强度应比设计要求提高一级。
B细骨料宜采用级配良好、干净的中、粗砂，砼搅拌中砂率控制在40％～50%。
水灰比宜为0.5～0.6，水泥的强度等级不低于42.5MPa。
粗其粒径为5～40mm。
水下砼可适量掺加外加剂（减水剂、缓凝剂等），掺用量由试验确定，并经监理工程师批准。
C开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下砼中1米以上深度的砼。
D随着砼的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入砼面以下一般保持2～6米，严禁把导管底提出砼面，避免造成断桩。
在水下砼灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下砼灌注记录。
E水下砼的灌注应连续进行，不得中断，因此灌注前应有严密的施工组织设计及辅助措施，一旦发生机具故障或停电以及导管堵塞等事时，应采取有效措施并同时做好记录。
F提升导管时应避免碰挂钢筋笼，砼面接近钢筋笼底端时，砼灌注速度应缓慢进行，当砼面上升至钢筋笼内3～4米，再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。
G应控制好最后砼的灌注量，使灌注完毕的砼顶面在凿除浮浆层后，满足桩顶标高设计要求，确保桩身质量。
应控制在设计桩顶标高以上0.8～1米。
H每根桩要制作五组试件，每组三件。
试验工程师要随机抽检砼的各项技术指标。
10）、拔导管、截桩头
A水下砼灌注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水冲洗干净，然后涂油，并摆放保管。
B桩头处理：
桩基混凝土强度达到设计强度的90%后，可进行桩头凿除处理，凿除前应将桩顶设计标高做好明显标记，凿除时先用风镐凿，待凿至接近设计标高20cm时应采用人工凿除，凿除时注意保护好声测管。
11）、桩基检测
本项目所有桩基按100％检测。
用超声波检测。
保证无断桩、夹层、缩颈等质量隐患。
超声波检测管按要求接长后，焊接在钢筋笼上放下时，一并下到桩内，检测管接头及底部密封好，不能渗漏。
顶部用木塞封闭，防止砂浆杂物堵塞管道。
12）、成品保护
砼灌注标高低于地面标高的桩孔，灌注砼完毕，孔口周围要立即设置护栏，以确保安全。
严禁汽车、吊机桩机等大型机械碾压桩位。
严禁把桩体作锚固桩使用。
钻孔灌注桩现场质量检验标准表
序号
检验项目
允许偏差
检验频率和方法
1
混凝土强度
不小于设计
每根桩取三组试件
2
桩位（cm）
小于5
全站仪：
每桩检查
3
孔深
不小于设计
测绳：
每桩检查
孔径
不小于设计
探孔器：
每桩检查
4
钻孔倾斜度
小于0.5%桩长
钻杆垂线法：
每桩检查
5
沉淀厚度（cm）
符合设计及规范要求
标准测锤：
每桩检查
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
查灌注前记录
4、注意事项
1）、钢筋的存放
A钢筋必须按照不同规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂、且应设置识别标志。
钢筋堆置在棚内，并加高至地面以上50cm。
B钢筋表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
C钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋使用前调直。
2）、钢筋的连接
A钢筋纵向接长采用双面焊接和单面焊接连接，连接时严格按照设计要求和验收标准执行。
B在任一接头中心至长度为120cm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内有接头受力钢筋截面面积不得超过受力钢筋总面积的50%。
C箍筋和主筋节点采用70%绑丝绑扎，30%点焊。
3）、钢筋笼运送、安装
A钻孔桩钢筋笼加工采用场内集中加工，炮车运送至现场，采用吊车吊放安装。
B钢筋笼吊装时，防止钢筋笼变型，或箍筋脱落。
钢筋笼吊放安装时，要严格安装，放样出的桩中心保证定位准确。
4）、导管安装
导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号，标识尺寸，做好记录。
最下一节下口不设螺旋式接头，长度为3.9m，使拔管不带动混凝土，然后依次安装2.7m管节。
在考虑孔底悬空20～40cm后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用0.5m、1m、1.5m管节调整导管长度。
导管接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶密封圈（3～5mm），并在密封圈两面均匀的涂上一层黄油，以利密封。
导管应放在孔中心。
在导管上口接贮料斗，贮料斗在使用前应用水浇湿，拔塞的千斤绳上端应扎在贮料斗顶口。
布置好贮料斗、混凝土运输车和吊车等的位置，以便操作，进退自如。
准备工作应尽量缩短时间，减少孔底沉淀。
5）、水下混凝土灌注
灌注前，控制孔底沉渣厚度，如大于规定，进行第二次清孔，但要注意稳定孔壁，防止塌孔。
混凝土必须具备良好的和易性，坍落度控制在180～220㎜，每立方米混凝土中的水泥用量不少于设计配比用量。
混凝土运到灌注地点以后，应检查和易性和塌落度，如不符和要求时，
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