某软件公司生产制造培训课件.pptx
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欢迎参加,一、ERP简介,二、产品简介,三、实例讲解,主要内容,第一部分ERP简介,一、什么是ERP系统？
二、ERP系统的特点,三、ERP系统的作用,四、MRP的基本原理,五、制造业的概念、特点、分类,六、ERP的相关概念,什么是ERP系统,ERP是由美国著名的计算机技术咨询和评估集团GarterGroupInc.提出的一整套企业管理系统体系标准，其实质是在MRPII（ManufacturingResourcesPlanning，“制造资源计划”）基础上进一步发展而成的面向供应链（SupplyChain）的管理思想。
ERP系统的特点,应用了客户机/服务器体系ERP管理思想关系数据库结构面向对象技术图形用户界面第四代语言（4GL）网络通讯等信息产业成果,ERP系统的作用,库存下降3050延期交货减少80采购提前期缩短50停工待料减少60制造成本降低12管理水平提高，管理人员减少10生产能力提高1015,据美国生产与库存控制学会（APICS）统计，使用一个MRPII/ERP系统，平均可以为企业带来如下经济效益：
市场要什么？
ERP的基本原理,卖什么？
买什么？
做什么？
制造业的概念及特点,制造业的定义制造业就是运用一定的手段将从下游企业采购来的低价值的材料转换成高价值的产品并通过一定的渠道销售到客户手中的行业,制造业的特点1、供货商的材料经由工厂流到顾客手中（物流）2、市场需求信息从顾客经由渠道流到工厂的各个部门（信息流）,制造业的分类,按流程特征分类1、离散型制造业2、流程型制造业,按批量分类1、连续型制造业2、间歇型制造业3、项目型制造业,按生产环境分类1、按计划生产2、按订单生产,ERP的相关概念,物料编码有时也叫物料代码，是计算机系统对物料的惟一识别代码。
包含的内容：
物料基本资料、物料的库存信息、物料计划管理信息、物料的采购管理信息、物料的销售管理信息、物料的财务有关信息、物料的质量管理信息。
物料编码,物料清单（BOMBillOfMaterials）是描述产品结构的文件。
ERP的相关概念,物料清单,物料清单列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。
它是MRP产品拆零的基础。
ERP的相关概念,物料清单,“虚拟件”表示一种并不存在的物品，图纸上与加工过程都不出现，属于“虚构”的物品。
其作用只是为了达到一定的管理目的，如组合采购、组合存储、组合发料，这样在处理业务时，只需要对虚拟件操作，就可以自动生成实际物料的业务单据，但存货核算只针对实际的物料。
ERP的相关概念,虚拟件,简化产品的结构的管理。
实现配比功能。
ERP的相关概念,虚拟件,工作中心（WorkingCenter,简称WC）是生产加工单元的统称，在完成一项加工任务时同时也发生了加工成本。
它是由一台或几台功能相同的设备，一个或多个工作人员，一个小组或一个工段，一个成组加工单元或一个装配场地等组成，甚至一个实际的车间也可作为一个工作中心，在这种情况下大大简化了管理流程。
ERP的相关概念,工作中心,提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。
生产准备提前期-从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）。
采购提前期-采购定单下达到物料完工入库的全部时间。
生产加工提前期-生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入库的全部时间。
装配提前期-装配投入开始至装配完工的全部时间。
累计提前期-采购、加工、装配提前期的总和。
总提前期-指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运的提前期总和。
ERP的相关概念,提前期,计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，也既为计划的时间跨度，此长度之外（计划的最末时间后），又是最下一个计划的时间范围。
ERP的相关概念,计划展望期,工艺路线（Routing）主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心，各项时间定额（如：
准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时间与等待时间），及外协工序的时间和费用。
ERP的相关概念,工艺路线,工作日历也称为工厂生产日历，它包含各个生产车间、相关部门的工作日历，在日历中标明了生产日期、休息日期、设备检修日，这样在进行MPS与MRP的运算时会避开休息日。
不同的分厂、车间、工作中心因为生产任务不同、加工工艺不同而受不同的条件约束，因而可能会设置不同的工作日历。
ERP的相关概念,工作日历,主生产计划（MasterProductionSchedule，简称为MPS）是确定产品在每一个具体的时间段的生产计划。
计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品，主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
ERP的相关概念,主生产计划,ERP的相关概念,主生产计划,粗能力计划（Rough-cutCapacityPlanning，简称RCCP）是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划，它的计划对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中心能力，计算量要比能力需求计划小许多。
主生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行校验。
ERP的相关概念,粗能力计划,物料需求计划（MaterialRequirementPlanning，简称为MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。
ERP的相关概念,物料需求计划,物料需求计划主要解决以下五个问题：
要生产什么？
生产多少？
（来源于MPS）,要用到什么？
（根据BOM展开）,已经有了什么？
（根据物品库存信息、即将到货或产出信息）,还缺什么？
（计算出结果）,何时安排？
（计算出结果）,ERP的相关概念,物料需求计划,第二部分产品简介,产品定位,8e生产制造部分的开发是为了丰富8e产品内容，扩展应用面，其产品定位在满足中、小装配型企业初级应用的需求，同时兼顾中级应用。
目标客户的选取,中小型生产企业。
离散型生产模式。
产品构成清晰、层次较少，以不超过5层为宜。
生产计划相对稳定。
在实际选择目标客户时，首先也是最重要的是掌握其真实的需求，这样才能判断是否可为其提供合理的解决方案。
例如一个流程型的生产企业，如果仅以上面的标准判断则可将其排除，但通过需求调研后发现，她的问题出现在分销环节，其以低价值的原料生产成品，其价值增值主要体现在分销过程上，那么我们也可以为其提供以分销为主的ERP系统解决方案，而这时并不一定要包括生产制造部分。
用户根据企业实际情况和需要，设置MPS、MRP或批次MRP计算时的相关运行参数。
对于数据来源，这里定义系统运算时是否包含那些未经过审批的单据。
计划参数设置,计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，即计划的时间跨度，是计划管理的时间基础。
计划展望期应大于产品的总提前期，通常企业以月、季度或年为计划展望期的时间跨度。
在MPS和MRP计算中将以计划展望期中设置的时间段为单元来计算每个时间段上的需求数量、产出数量等。
计划展望期,部门性质为“基本生产”和“辅助生产”的部门将在生产制造系统中被使用。
部门设置,物料卡片-制造相关设置,物料编码有时也叫物料代码，是计算机系统对物料的惟一识别代码，在系统中需要用到该物品时，输入该编码即可引用该物料的相关资料,对于有保质期限规定的物品，选择”批次管理“选项，输入保质期天数，超过保质期天数，系统应自动作过期处理。
批次管理在医药、食品等行业中是必须使用的。
最小库存量也叫安全库存量，是用户为了在有临时突变情况下，而不会过分影响正常的生产销售而预留的最小库存数量，在进行MRP计算的时候，会把最小库存量作为需求数量进行计算。
物料卡片-制造相关设置,选择该物品的来源默认值，包括外购、自制和委托加工。
来源为外购的物品不能作为BOM中的父件物料。
物料卡片-制造相关设置,系统预制了MPS、MRP、FAS和其他共四种计划策略供选择，需要注意的是计划策略为MPS的物品通常是指企业生产销售的产品，故只有MPS物品才能在产品预测单中被选择，计划策略为MPS的不能作为BOM单的子件物品；计划策略为MRP的物品包含构成产品的所有原材料、半成品等。
物料卡片-制造相关设置,该选项用于选择物品的订货的方式，系统预制了按需订货、再订货点、定期订货和固定批量四种。
除了选择“按需订货”方式外，该页面中的“再订货控制”参数需要对应订货策略进行设定。
物料卡片-制造相关设置,当设置了订货策略后，需要根据需要相应设置订货控制属性。
当订货策略为“再订货点”时，需要设置“再订货点”和“再订货量”；当订货策略为“定期订货”时，需要设置“订货间隔”；当订货策略为“固定批量”时，需要设置“固定批量”。
系统对生产环节的物料领用预制了三种方式：
逐批领料、手工领料、反冲。
设置为逐批领料的物料将通过套料发放单发放，并且发放数量不能超过订单的需求数量。
在实际业务中，通常将一些高价值的物料设置为逐批领料方式，而其他物料设置为手工领料方式，对生产耗用量大，而不易单次领用的物料设置为反冲方式。
物料卡片-制造相关设置,系统对物品采用分类管理，对于企业外购作为产品原料的物品归为原材料类，该类不能作为BOM的父件；企业生产销售的最终产品归为产品类；企业生产的半成品归为部件类；对于企业中没有实物形态而需要将其做为中间件的物品归为虚拟件类，在进销存单据中选择虚拟件可以实现物料的配比录入；规划类物品是为了便于规划而定义的一个产品系列，其也不具有实物形态，在进销存单据中将不能选择。
物料卡片-制造相关设置,BOM编码：
选择该物品在自制和加工中最常用的一个BOM。
在对该物品做生产订单和加工订单的时候，会自动取此处的BOM为默认值，操作员可根据实际情况进行修改。
需要注意的是只有物品来源为自制和委托加工的物品才能设置BOM，相应也才能在BOM编码处进行录入。
物料卡片-制造相关设置,在实际生产中各种子件物料的投料时间往往并不是在开始生产的那一天。
这种实际投料与开始生产时间的差异我们设置为该物料的前置期。
前置期可正可负，正数表示提前天数，负数表示延后天数。
物品卡片中前置期设置只是默认值，物料需求计算时按BOM中设置为准。
物料卡片-制造相关设置,12345678,完工日期,开工日期,物料实际需求日,使用批量控制，在进行MPS计算的时候会对物品的需求数量和“累计提前期”产生影响。
物料卡片-制造相关设置,如果实行批量控制，标准批量是100，批量增量为10，变动提前期为1，假设物品的实际需求为90，实际需求小于标准批量，所以订货量为100，没有变动提前期；假设实际需求为123，实际需求大于标准批量，20（123-100）30，而批量增量为30，所以，按需订货的订货量为130，而累计提前期为2+135。
物料卡片-制造相关设置,需求时界和计划时界的设置将影响MPS计算时毛需求数量。
按订单生产的企业可将需求时界设置一个较大值，而按预测生产的企业则可将需求时界和计划时界设置为零。
物料卡片-制造相关设置,固定提前期：
不受数量变化而固定的提前天数。
变动提前期：
根据数量而相应变动的提前天数。
安全提前期：
为避免意外情况而设置的缓冲提前天数。
日历设置是在自然日历的基础上排除休息日、法定假期后的生产日历，是ERP系统计算主生产计划、物料需求计划、能力计划与车间计划等的基础资料。
主要是统筹生产管理，在安排生产计划时，避开休息日，以达到生产，休息相协调的目的。
工厂日历是生产管理和计划管理中的重要基础设置。
工作日历,系统允许新增“工厂日历”和“中心日历”两种类型的日历，“工厂日历”只允许设置一个，“中心日历”可设置多个，即对不同的工作中心可以使用不同的工作日历。
工作中心日历主要使用在能力需求计划中。
工作日历,工作中心是执行相同或相似工作的设备与劳力组成，它是从事生产进度安排、核算能力、计算成本的基本单位。
不同工作中心可选择不同的工作日历，可方便解决关键中心的负荷,工作中心设置,工序是产品在某一工作中心加工的过程。
工序设置是把产品生产过程所需要的各个加工步骤进行编码定义，它由工序号、工序名、默认工作中心等信息组成。
工序是定义工艺路线的基础，是建立能力需求计划的必要信息，也是车间控制的必要信息。
工序设置,资源清单用于定义生产活动中使用的设备和人员,它是系统进行能力计算的基础资料之一。
资源即可以是单一设备、人员，也可以是一组设备、人员。
在进行能力计算时，各工作中心的负荷也只考虑自制订单或自制计划对关键资源的负荷，即根据自制物品的BOM工序中所使用到的关键资源计算工作中心负荷，非关键资源将不考虑负荷。
资源清单,BOM即物料清单（在流程型行业中称为配方），表示物料（包括成品、半成品）的组成情况，即该物料是由哪些原材料、半成品组成的，每一组成成分的用量、属性及成分之间的层次关系如何。
物料清单,设置BOM编号，必须录入，不能重复，是BOM表在系统中的身份标识。
物料清单表头信息设置,父件物品是BOM对应的主件物品，同一物品可定义多个BOM，并且可以多个BOM可同时有效。
父件物品只能选择物品来源为“自制”或“委托加工”，同时物品分类不为“原材料”的物品。
物料清单表头信息设置,系统提供了计划BOM、配置BOM、工程BOM、制造BOM、超级BOM五种类型。
制造BOM：
标准BOM，用于制造业务系统中。
计划BOM：
用于产品系列预测，仅用于产品预测单。
工程BOM：
仅提供数据记录，不能用于业务中。
超级BOM：
仅提供生成配置BOM。
配置BOM：
客户化BOM，只能由配置超级BOM生成。
这些参数都可以在物品设置中与制造相关的参数中进行定义，作为默认值由父件物品自动带出来，在这里也可以进行修改。
“批量控制”参数和提前期参数，是系统进行MPS计算和MRP计算的重要基础。
物料清单表头信息设置,BOM类别采用多层次来分类管理BOM单。
默认的生产、加工部门。
物料清单表头信息设置,标准产量是指由本张物料清单中定义的材料用量可以生产的成品的数量。
支持定义模版。
“子件物料”和“生产工序”中未默认显示的栏目可设置显示。
子件物品的编号及名称，是该BOM所定义的父件物品包含的所有子件物品的列表,当该子件物料的来源为“自制”或“加工”时，需要选择该子件物料在自制或加工过程中所采用的BOM，来源为“采购”时，该栏不录入,物料清单子件物料设置,选择子件物料的来源，包括采购、自制和加工。
该来源设置将决定MRP计算后产生何种计划，来源为“采购”的子件物料将生成采购计划；来源为“自制”的子件物料将生成生产计划；来源为“加工”的子件物料将生成加工计划。
加工标准产量的父件物品时，根据产品结构比例确定的各子件的用量。
子件需求量=父件总产量/标准产量*子件的标准用量,物料清单子件物料设置,当类型为超级BOM的时候，“特征组”和“数量可配置”二个栏目才可用。
同一特征组的子件，可以有单选多选等四种属性，通过特征组对子件进行选择使用。
“数量可配置”栏目被选择时，表示在通过该超级BOM配置客户BOM时，该子件的用量可以根据客户需要进行修改。
物料清单子件物料设置,“生产工序”相当于制造该父件物品所使用的工艺路线，是生产产品的一组工序的有机序列。
目前在系统中，生产工序主要用于能力计划和车间中的工序计划和控制。
物料清单生产工序设置,次序即是工序的顺序号，次序越小的优先级越高，也就是加工过程越靠前。
物料清单生产工序设置,生产工序中的“排队时间”、“准备时间”、“加工时间”、“移动时间”加起来，就是生产过程中完成一道工序所需要的全部时间，这些时间参数是计算工作中心负荷的基础数据。
对于每一道生产工序都应有它所需要使用的资源，其中标识为“关键资源”的资源数量是计算工序负荷的基础。
工序负荷=（工序准备时间+加工批量/标准批量*工序加工时间）*该工序关键资源数量,物料清单生产工序设置,BOM的启用BOM的正查、反查、成本查询、库存查询BOM的变动BOM的批量复制BOM的比较BOM的提前期分析BOM的检查,物料清单相关功能,产品预测,只能对计划策略为“MPS”的产品进行预测。
计划BOM只能使用在产品预测单中。
产品预测单提供对远期产品需求情况的预测，以便于组织计划和生产。
产品预测单是MPS计划的需求来源之一。
主生产计划,MPS计算：
系统开始进行计算并自动产生计划。
主生产计划：
提供查询、手工调整计划，查询计划计算底稿等功能。
进行主生产计划前必须的步骤1、设置工厂日历2、设置计划展望期3、设置生产部门4、设置物品5、设置物料清单（BOM）6、填制需求来源（销售订单或产品预测单）,主生产计划,主生产计划,计划底稿的相关概念：
时间段订单数量预测数量毛需求量计划接收量预计可用库存已分配量净需求量计划产出量计划投入量,根据计划展望期设置将主生产计划分成的时间段，主生产计划在计算时均以该时间分段为单位进行。
在该时段中通过审批的产品预测单的数量之和。
在该时段中通过审批的销售订单的数量之和。
毛需求指初步的需求数量，它没有考虑库存情况和计划收货等情况。
在需求时界内的时段，毛需求量取订单数量；在需求时界与计划时界之间的时段，毛需求量取订单数量与预测数量两者的较大值；在计划时界之后的时段，毛需求量取产品预测单数量。
计划接收量指前期已经下达的正在执行中的订单，将在该时段的产出数量。
例：
已审批的采购订单“到货日期”在该时段。
预计可用库存量指某个时段的期末库存量，它是一个动态数据，要扣除用于需求的数量，平衡库存与计划。
计算公式如下：
预计可用库存量前一时段的可用库存量本时段计划接收量本时段已分配量本时段毛需求量计划产出量。
该时段已分配给其他出库单据的数量，它将作为预计可用库存的减少。
例：
已审批生产订单对子件物料的需求数量。
净需求量是在该时段中考虑了现有库存情况和计划情况的需求数量，计算净需求量要综合期初的结余与本期的计划产出数量，并考虑安全库存量。
计算公式如下：
净需求量本时段毛需求量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段已分配量安全库存量。
将净需求按批量法则调整后得到的数量即为在该时段的计划产出量。
根据计划产出量、物品的提前期及物品的成品率等计算出的在该时段上的实际需要投入的数量。
物料需求计划,MRP计算：
系统开始进行计算并自动产生计划。
物料需求计划：
提供查询、手工调整计划，查询计划计算底稿等功能。
计划维护,为了实现更方便和灵活的业务处理，系统还分别按物料来源设有采购计划维护、生产计划维护、加工计划维护功能。
在此用户可集中查看每笔计划的相关信息、手工增加、修改、删除各种计划等。
计划发放,当编制主生产计划和物料需求计划后，企业需要将计划转化为实际的业务单据，以供整个生产过程参照执行，这便是计划发放的作用。
计划发放按物品的来源不同可分为采购计划发放、生产计划发放和加工计划发放。
生产订单,生产订单是生产部门记录生产任务的单据，它是物料发放和成品完工入库的依据，同时也是登记物料耗用、物料损耗、物料退回的依据。
系统允许二种方式生成订单：
手工录入的生产订单；通过MPS运算系统自动产生的生产订单。
物料发放,生产套料、散料发放单是记录生产订单物料发放的单据。
套料发放单针对生产订单中“逐批领料”方式的物品。
在损耗、报废等情况时，以致套料发放的数量不能满足生产要求，此时就需要对短缺部分进行散料发放，另外，对于生产中低价值物品的发料也可直接通过散料发放单进行。
物料发放,生产套料、散料发放在通过审批后会自动生成库存模块的领用出库单。
注意：
在审批前，需要在基础设置中的“生产核算选项”中设置对应单据的模板。
完工登记,生产完工登记是生产部门记录产品完工情况的单据，同时也是该产品完工入库的依据。
当生产部门有产品完工时，就可填制完工登记单，申请该批产品的完工入库。
完工登记单通过审批后，会自动生成自制入库单。
第三部分实例讲解,假设该用户就是一个单纯生产圆珠笔的厂家，生产计划以市场预测和销售订单为依据。
工厂日历以正常年历为基础，每周工作五天，星期六和星期日休息，每天工作8小时。
我们以一个圆珠笔产品为例子进行基础设置和定义，下面逐一介绍有关的参数设置和计划生产管理部分的流程及操作。
用户情况,在“基础设置”中设置日历，假设该圆珠笔厂以每周工作五天，周六周日休息，每天一个班次，8小时工作时间计算，那么生成这样的工厂日历。
日历设置,我们假设该厂以一个月（30天）为生产计划的时间范围，即作30天以内的生产计划，该计划展望期包含1个时段，该时段分为10个时区，每个时区包含3天。
以2003年9月为例，该厂的工厂日历以星期六和星期日为休息日，那么，1-3日为一个期间，4-8日为一个期间（6、7日为休息日），9-11日为一个期间，12-16日为一个期间（13、14为休息日）以此类推。
如果5号有需求25，8号有需求30，计算结果为4号有需求55,计划展望期,根据该厂生产圆珠笔的工艺需要，我们省去包装等步骤，简单地为该厂定义二个工作中心，一个用于生产半成品圆珠笔芯的，一个用于生产最终产品圆珠笔。
工作中心设置,根据需要定义所用的资源，包括组装工人，机器设备及操作机器的工人等，在定义资源的时候，确定哪些是关键资源，在计算工作中心负荷的时候，只考虑关键资源的负荷。
资源定义,在资源定义的时候，要指明使用该资源的工作中心，还有一个重点就是确定该资源是否为关键资源，关键资源将用于计算工作中心能力。
工作中心标准能力=本工作中心关键资源标准能力,资源定义,根据我们假设的生产圆珠笔的工艺需要，简单地定义三道生产工序，第一道工序罐装笔芯油墨，第二道工序安装笔芯头，最后一道工序把笔杆、笔芯、笔帽组装成最终产品圆珠笔。
工序定义,在“基础设置”的“物品设置”中，逐个定义与圆珠笔生产相关的所有物品。
物料设置,物料设置,笔芯是构成产成品的一个部件，它还有下层子件，所以在系统中先定义部件的BOM，然后在定义产成品BOM。
圆珠笔是最终产成品，它包括二个采购子件和一个自制的部件,BOM设置,首先定义部件笔芯的制造BOM，先确定笔芯所需的子件及各子件数量等物品结构信息。
BOM设置-定义笔芯的BOM,然后定义生产笔芯的生产工序的各个参数，和每道工序所使用的资源情况。
BOM设置-定义笔芯的BOM,定义好了部件的BOM后，定义产成品圆珠笔的BOM，其方法一样，只是在子件清单中，笔芯作为部件自制产品，必须要在“BOM单”项中输入定义好的，笔芯的BOM编号,BOM设置-定义圆珠笔的BOM,在计划管理的产品预测中，新增一张“产品预测单”，预测在9月30日对产品圆珠笔（b01）有需求100支。
产品预测,以上是该用户生产制造方面的相关基础参数设置情况，下面进行计划管理、生产管理方面的具体实现流程。
先作生产计划的前提条件假设如下：
该用户第一次生产该型号圆珠笔（编号为b01），所以物料预计接收量为0，在制品为0，预计销售量为0，库存量只有每种物品的最小安全库存。
系统计划和生产的依据是唯一的一张产品预测单。
这种前提条件的假设是为了简化MPS计算和MRP计算的复杂程度，方便检验系统运算结果，进一步理解这部分内容。
计划前提,开始进行MPS计算，选定计划日期和计划展望期，点“下一步”按键开始计算。
MPS计算,企业的物料需求计划、采购计划等都来源于主生产计划，即先由主生产计划驱动物料需求计划，再由物料需求计划生成采购计划、车间生产计划和委托加工计划。
系统通过MPS计算出来的计划开工日期等与我们前面的表格中计算出来的日期是一致的，它也是后面的自动生成的生产订单的计划开工日期和计划完工日期的来源。
主生产计划,圆珠笔定义的提前期为3天，所以它的计划开工日期为23日,母件的计划投放日期，即是它的下层子件的需求日期，所以该实例中，笔杆、笔帽和笔芯的需求日期都落在23日。
根据产品预测单，9月30日需求量为100支,根据定义的计划展望期，26、29、30日为同一个计划时段（扣除27、28休息日），所以，圆珠笔的需求日期26日,主生产计划,笔杆和笔帽作为采购子件，它的需求日期即是采购到货日期,笔芯作为自制部件
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